CN207950905U - 一种新型强化气液分离结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型强化气液分离结构，包括壳体、筒体、第一进口管、第二进口管、斜板、排气管、顶板和排液管，筒体设置于壳体内，顶板将筒体分隔为上部和下部，筒体上部设置有排气管，且排气管连通筒体上部和下部，筒体上部侧壁上开设有开口；筒体下部设置有排液管，且排液管连通筒体上部和下部；斜板设置于壳体和筒体之间，斜板下端靠近壳体内壁，斜板上端位于筒体上部侧壁开口处；第一进口管与壳体连通，第一进口管管口正对斜板下部，第二进口管贯穿壳体与筒体下部连通，第一进口管和第二进口管等高设置。分离结构换热器两个管口的气液两相分在分离器两个高度的截面上进行分离，从而减小气液分离器所需要的分离直径。

Description

一种新型强化气液分离结构

技术领域

本实用新型涉及气液分离器中一种新型强化气液分离结构，该结构可以有效减少气液分离器所需要的分离直径，并采用的全部为焊接结构，稳定性高，适用于冷箱内不易检修的空间。

背景技术

乙烯脱氢和丙烷脱氢等项目中，很多虹吸罐类型的气液分离器，需要配合虹吸换热器进行换热。因为该过程为低温换热，通常采用冷箱保温。

一、该工艺流程中，大部分液体进行虹吸循环，虹吸罐的所需储液体积不大，但是分离直径偏大。

二、虹吸罐的直径大于换热器宽度时，冷箱尺寸由虹吸罐尺寸决定，冷箱尺寸过大，会产生非常高的运输费用。

三、虹吸罐放置在冷箱内，检修难度大，因此不可以采用丝网除沫器或高效分离器，无法采用相关强化分离结构减小分离器直径。

四、分离器直径过大，无法采用铝材设备。而冷箱内换热器均为铝材设备，且冷箱内不得采用法兰、螺纹等结构，因此需要增加钢铝接头过渡(成本较高)。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供气液分离器中一种新型强化气液分离结构，气液混合相在分离结构两个高度的截面上进行分离，从而减小气液分离器所需要的分离直径。

本实用新型具体技术方案如下：

一种新型强化气液分离结构，包括壳体、筒体、第一进口管、第二进口管、斜板、排气管、顶板和排液管；所述的筒体设置于壳体内，顶板设置于筒体内且将筒体分隔为上部和下部，筒体上部设置有与顶板连接的排气管，且排气管连通筒体上部和筒体下部，筒体上部侧壁上开设有开口；开口以下筒体侧壁与顶板形成蓄液槽；筒体下部的排液管通过设置在顶板上的排液孔与顶板连接，且排液管连通筒体上部和下部；所述的第一进口管与壳体连通，第一进口管和开口之间设置有用于引导气液混合相进入筒体上部的斜板；所述的第二进口管贯穿壳体与筒体下部连通；第一进口管和第二进口管等高设置，等高设置的目的在于保证设备的稳定工作。

作为优选，所述的斜板上部固定于伸出所述开口下方的筒体或顶板上，且斜板上部、筒体侧壁和顶板上表面三者形成集液槽。液体槽用于容纳筒体上部分离出来的液体的。

作为优选，所述的筒体上部气液分离面积大于筒体上部理论计算的气液分离面积，所述的筒体下部气液分离面积大于筒体下部理论计算的气液分离面积。

作为优选，所述斜板上端高于顶板50～500mm。

作为优选，所述排气管顶部高于顶板100～500mm。

作为优选，所述排液管的下端靠近筒体底部。此设计的目的在于，仅需分离少量液体以后，排液管的下端就可以浸没在液面以下。

与普通气液分离器相比本实用新型的有益效果：

一是：可以有效的减少气液分离器的直径；

二是：该结构简单，并且均为焊接结构，损坏的概率非常低，可以应用于冷箱内的分离设备。

附图说明

图1是本实用新型新型强化气液分离的结构的结构示意图。

图中：壳体1、筒体2、第一进口管3、第二进口管4、斜板5、排气管6、顶板7、排液管8、开口9。

具体实施方式

下面结合附图及实施例详细说明本实用新型的实施方式。

如图1所示，本实用新型一种新型强化气液分离的结构，该结构应用于冷箱内的气液分离器中，主要应用于克服气液分离器直径较大，无法采用特殊丝网除沫器等类似结构的情况。

一种新型强化气液分离结构，包括壳体1、筒体2、第一进口管3、第二进口管4、斜板5、排气管6、顶板7和排液管8；筒体2设置于壳体1内，设置于筒体2内的顶板7将筒体2分隔为上部和下部，筒体2上部设置有与顶板7连接的排气管6，且排气管6连通筒体2上部和下部，排气管6顶部高于顶板100～500mm，筒体2上部侧壁上开设有开口9；筒体2下部的排液管8通过设置在顶板7上的排液孔与顶板7连接，且排液管8连通筒体2上部和筒体2下部；排液管8的下端靠近筒体2底部。此设计的目的在于，仅需分离少量液体以后，排液管8的下端就可以浸没在液面以下。斜板5设置于壳体1和筒体2之间，顶板7向外延伸出筒体2，与斜板5固定连接，以此方式将斜板5设置于壳体1和筒体2之间。斜板5下端靠近壳体1内壁，斜板5上端位于开口9处，斜板上端高于顶板50～500mm；斜板上部、筒体上部侧壁和顶板形成液体槽。液体槽用于容纳筒体上部分离出来的液体的。第一进口管3与壳体1连通，第一进口管3管口正对斜板5下部，斜板用于引导气液混合相进入筒体上部，第二进口管4贯穿壳体1与筒体2下部连通；第一进口管3和第二进口管4等高设置，等高设置的目的在于保证设备的稳定工作。控制斜板顶部与筒体围成的流通面积为斜板底部与筒体围成的流通面积的2～20倍。

本实用新型一种新型强化气液分离结构的气液分离方法如下：将气液混合相(呈雾状)分别从第一进口管3和第二进口管4通入；第一进口管3内的气液混合相由于整体呈雾状，沿着斜板5向上扩散，并通过开口9进入筒体2上部空间，由于筒体2上部空间远大于斜板5所处空间，气液混合相在筒体2上部空间流动速度骤然降低，气液混合相中液体依靠自身重力下降并聚集在顶板7上，然后通过排液管8进入筒体2下部，气体在筒体2内由于密度小，一直往上扩散，由此分离进入第一进口管3的气液混合相；第二进口管4内的气液混合相进入筒体2下部空间，流动速度同样骤然降低，气液混合相中液体依靠自身重力下降聚集在筒体2底部，气体由于密度小通过排气管6，一直扩散到筒体2上部，由此分离进入第二进口管4的气液混合相。筒体2上部和下部可以连接其他设备，用于收集、利用分离的气体和液体。由于本分离结构的筒体上部和下部均可以用于实现气液分离，因而在相同的分离截面情况下，能够大大提高分离量。

上述实施例是本实用新型的优选实施方式。对于采用该新型强化气液分离的结构，均属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种新型强化气液分离结构，其特征在于，包括壳体(1)、筒体(2)、第一进口管(3)、第二进口管(4)、斜板(5)、排气管(6)、顶板(7)和排液管(8)；所述的筒体(2)设置于壳体(1)内，顶板(7)设置于筒体(2)内且将筒体(2)分隔为上部和下部，筒体(2)上部设置有与顶板(7)连接的排气管(6)，且排气管(6)连通筒体(2)上部和筒体(2)下部，筒体(2)上部侧壁上开设有开口(9)；筒体(2)下部内的排液管(8)通过设置在顶板(7)上的排液孔与顶板(7)连接，且排液管(8)连通筒体(2)上部和筒体下部；所述的第一进口管(3)与壳体(1)连通，第一进口管(3)和开口(9)之间设置有用于引导气液混合相进入筒体(2)上部的斜板(5)；所述的第二进口管(4)贯穿壳体(1)与筒体(2)下部连通，第一进口管(3)和第二进口管(4)等高设置。

2.如权利要求1所述的新型强化气液分离结构，其特征在于，所述的斜板(5)上部固定于伸出所述开口(9)下方的筒体(2)或顶板(7)上，且斜板(5)上部、筒体(2)侧壁和顶板(7)上表面三者形成集液槽。

3.如权利要求1所述的新型强化气液分离结构，其特征在于，所述的筒体(2)上部气液分离面积大于筒体(2)上部理论计算的气液分离面积，所述的筒体(2)下部气液分离面积大于筒体(2)下部理论计算的气液分离面积。

4.如权利要求1所述的新型强化气液分离结构，其特征在于，所述斜板上端高于顶板(7)50～500mm。

5.如权利要求1所述的新型强化气液分离结构，其特征在于，所述排气管(6)顶部高于顶板(7)100～500mm。

6.如权利要求1所述的新型强化气液分离结构，其特征在于，所述排液管(8)的下端靠近筒体(2)底部。