CN207915733U - 一种固定模框自动拆模装置 - Google Patents

Abstract

一种固定模框自动拆模装置，机架上表面设置圆辊输送机构，机架的两端对称设置一对倒U形的固定架，挡板的U形空腔内设置压板，挡板的上表面中部设置压紧驱动机构，机架一侧中部垂直设置固定杆，固定杆上端垂直设置推离油缸，推离油缸的活塞杆的末端设置推离板，机架下方两端之间设置横梁，横梁上表面两端对称设置一对导杆，导杆的外周设置套管，一对套管之间设置升降架，升降架的下方中部设置液压机机构，长方形的顶板均匀分布于升降架的上表面；本实用新型脱模动作一气呵成，动作连贯，自动化程度高，最大限度的减少人工干预，生产效率高；本实用新型设计巧妙，操作简单，使用安全，是一种理想的固定板框脱离机构。

Description

一种固定模框自动拆模装置

技术领域

本实用新型涉及建筑材料生产机械领域，尤其涉及一种固定模框自动拆模装置。

背景技术

板式墙板一般在生产中需要使用的浇筑成型工艺，根据工艺的要求，需要一个固定的模框形成一个空腔，构成板式墙材的主要成分浇筑在空腔内，固化后，形成板式建材构件，但该种板式建材生产完成后，通常用人工将固定的模框与成品进行分离，即拆模的操作，因模框较为笨重，该方式人工进行操作拆模效率低，劳动强度也比较大，耗时也比较长，因此不能满足自动化生产的需求，直接影响整条生产线的产量；怎样提高拆模的工作效率，减少人工的劳动强度，满足自动化生产的需求，成为长期以来难以解决的技术难题。

鉴于上述原因，现研发出一种固定模框自动拆模装置。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种固定模框自动拆模装置，适用于平面固定板式模框的自动拆模，其操作方便，自动化程度高，不需人工干预，动作可靠，运行效率高，能够满足板式轻质墙材自动化生产的需要。

本实用新型为了实现上述目的，采用如下技术方案：一种固定模框自动拆模装置，是由：机架、圆辊输送机构、电机、横梁、压紧驱动机构、固定架、压板、挡板、升降架、套管、导杆、顶板、液压机构、推离油缸、推离板、固定杆构成；机架上表面设置圆辊输送机构，机架的两端对称设置一对倒U形的固定架，固定架与机架相互垂直，固定架的两根垂直板下端分别设置于机架的两侧，一对固定架相向面的上端对称设置一对倒U形的挡板，挡板的U 形口朝向机架，挡板的两侧垂直板中部均设置竖向的导向槽，挡板的U形空腔内设置压板，压板的两端分别位于挡板两侧的导向槽内，挡板的上表面中部设置压紧驱动机构，压紧驱动机构的活塞杆末端透过挡板上端的预留孔设置于压板的上表面中部，机架一侧中部垂直设置固定杆，固定杆上端垂直设置推离油缸，推离油缸的活塞杆的末端横向设置俯视结构为长方形的推离板，推离板通过推离油缸在机架的上方移动，机架一端下方设置电机，电机与圆辊输送机构一端之间传动设置，机架下方两端之间设置横梁，横梁上表面两端对称设置一对导杆，导杆与横梁相互垂直，导杆的外周设置套管，一对套管之间设置升降架，升降架与套管相互垂直，升降架的下方中部设置液压机构，液压机构的活塞杆末端设置于升降架的下表面中部，升降架通过液压机构在一对导杆之间上下移动，长方形的顶板均匀分布于升降架的上表面，顶板与升降架相互垂直。

所述的圆辊输送机构的相邻的两个圆辊组件之间的间距大于顶板的宽度，顶板的上端穿过圆辊输送机构相邻的两个圆辊组件。

工作原理：电机带动圆辊输送机构将模框输送到指定位置后，压紧驱动机构推动压板压紧模框，压板的安装位置和尺寸对应模框大小，保证模框的稳定，然后液压机构推动升降架向上移动，升降架带动顶板向上移动，顶板的数量、位置与模框底部长孔的数量、位置相对应，顶板端横截面的长宽尺寸小于模框长孔的13mm，顶板穿过模框底部的模框长孔将成品轻质墙板顶出，完成脱模，最终由推离油缸带动推离板将成品轻质墙板推离出模框，反向操作，回复至初始状态，由圆辊输送机构将空模框输送出去，按此步骤循环往复。

本实用新型的有益效果是：通过圆辊输送机构将装有成品轻质墙板的模框输送到指定位置，然后由压板将模框两端压紧，然后由液压机构推动升降架向上移动，升降架上的顶板数量和位置与模框上的长孔相对应，升降架上的顶板穿过模框上的模框长孔将里面的轻质墙板顶出，推离油缸带动推离板横向将成品板式墙板推离整套设备；本实用新型脱模动作一气呵成，动作连贯，自动化程度高，最大限度的减少人工干预，生产效率高；本实用新型设计巧妙，操作简单，使用安全，是一种理想的固定板框脱离机构。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1是总装结构示意图；

图1中：机架1、圆辊输送机构1.1、电机1.2、横梁1.3、压紧驱动机构2、固定架2.1、压板2.2、挡板2.3、升降架3、套管3.1、导杆3.2、顶板3.3、液压机构3.4、推离油缸4、推离板4.1、固定杆4.2。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明：

机架1上表面设置圆辊输送机构1.1，机架1的两端对称设置一对倒U形的固定架2.1，固定架2.1与机架1相互垂直，固定架2.1的两根垂直板下端分别设置于机架1的两侧，一对固定架2.1相向面的上端对称设置一对倒U形的挡板2.3，挡板2.3的U形口朝向机架1，挡板2.3的两侧垂直板中部均设置竖向的导向槽，挡板2.3的U形空腔内设置压板2.2，压板2.2的两端分别位于挡板2.3两侧的导向槽内，挡板2.3的上表面中部设置压紧驱动机构 2，压紧驱动机构2的活塞杆末端透过挡板2.3上端的预留孔设置于压板2.2的上表面中部，机架1一侧中部垂直设置固定杆4.2，固定杆4.2上端垂直设置推离油缸4，推离油缸4的活塞杆的末端横向设置俯视结构为长方形的推离板4.1，推离板4.1通过推离油缸4在机架1 的上方移动，机架1一端下方设置电机1.2，电机1.2与圆辊输送机构1.1一端之间传动设置，机架1下方两端之间设置横梁1.3，横梁1.3上表面两端对称设置一对导杆3.2，导杆 3.2与横梁1.3相互垂直，导杆3.2的外周设置套管3.1，一对套管3.1之间设置升降架3，升降架3与套管3.1相互垂直，升降架3的下方中部设置液压机构3.4，液压机构3.4的活塞杆末端设置于升降架3的下表面中部，升降架3通过液压机构3.4在一对导杆3.2之间上下移动，长方形的顶板3.3均匀分布于升降架3的上表面，顶板3.3与升降架3相互垂直。

所述的圆辊输送机构1.1的相邻的两个圆辊组件之间的间距大于顶板3.3的宽度，顶板 3.3的上端穿过圆辊输送机构1.1相邻的两个圆辊组件。

Claims (2)

1.一种固定模框自动拆模装置，是由：机架(1)、圆辊输送机构(1.1)、电机(1.2)、横梁(1.3)、压紧驱动机构(2)、固定架(2.1)、压板(2.2)、挡板(2.3)、升降架(3)、套管(3.1)、导杆(3.2)、顶板(3.3)、液压机构(3.4)、推离油缸(4)、推离板(4.1)、固定杆(4.2)构成；其特征在于：机架(1)上表面设置圆辊输送机构(1.1)，机架(1)的两端对称设置一对倒U形的固定架(2.1)，固定架(2.1)与机架(1)相互垂直，固定架(2.1)的两根垂直板下端分别设置于机架(1)的两侧，一对固定架(2.1)相向面的上端对称设置一对倒U形的挡板(2.3)，挡板(2.3)的U形口朝向机架(1)，挡板(2.3)的两侧垂直板中部均设置竖向的导向槽，挡板(2.3)的U形空腔内设置压板(2.2)，压板(2.2)的两端分别位于挡板(2.3)两侧的导向槽内，挡板(2.3)的上表面中部设置压紧驱动机构(2)，压紧驱动机构(2)的活塞杆末端透过挡板(2.3)上端的预留孔设置于压板(2.2)的上表面中部，机架(1)一侧中部垂直设置固定杆(4.2)，固定杆(4.2)上端垂直设置推离油缸(4)，推离油缸(4)的活塞杆的末端横向设置俯视结构为长方形的推离板(4.1)，推离板(4.1)通过推离油缸(4)在机架(1)的上方移动，机架(1)一端下方设置电机(1.2)，电机(1.2)与圆辊输送机构(1.1)一端之间传动设置，机架(1)下方两端之间设置横梁(1.3)，横梁(1.3)上表面两端对称设置一对导杆(3.2)，导杆(3.2)与横梁(1.3)相互垂直，导杆(3.2)的外周设置套管(3.1)，一对套管(3.1)之间设置升降架(3)，升降架(3)与套管(3.1)相互垂直，升降架(3)的下方中部设置液压机构（3.4），液压机构(3.4)的活塞杆末端设置于升降架(3)的下表面中部，升降架(3)通过液压机构(3.4)在一对导杆(3.2)之间上下移动，长方形的顶板(3.3)均匀分布于升降架(3)的上表面，顶板(3.3)与升降架(3)相互垂直。

2.根据权利要求1所述的一种固定模框自动拆模装置，其特征在于：所述的圆辊输送机构(1.1)的相邻的两个圆辊组件之间的间距大于顶板(3.3)的宽度，顶板(3.3)的上端穿过圆辊输送机构(1.1)相邻的两个圆辊组件。