CN207896166U - 电池模组以及电池包 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电池模组以及电池包。电池模组包括：筒状壳体，相对的两端具有开口；单体电池，多个单体电池设置于筒状壳体内；封板，封板包括本体以及设置于本体上的凸台，凸台朝向单体电池设置；封板的数量为两个，两个封板设置于筒状壳体的两个开口，各个封板的凸台通过对应的开口插入筒状壳体；其中，本体与筒状壳体的端面焊接形成环状第一焊接部，凸台与筒状壳体的内壁焊接形成环状第二焊接部，第一焊接部和第二焊接部彼此连接、且相交设置，以使封板与筒状壳体连接而封装多个单体电池。本实用新型电池模组所包括的筒状壳体与封板之间的焊接连接区域大，两者连接强度大，从而提升电池模组使用过程安全性。

Description

电池模组以及电池包

技术领域

本实用新型涉及动力电池技术领域，特别是涉及一种电池模组以及电池包。

背景技术

随着科学技术的发展，对动力电池高能量密度的要求越来越高，动力电池轻量化得到越来越多企业的重视。动力电池同体积的情况下提高能量密度是目前的发展趋势。电池模组包括多个动力电池、筒状壳体以及封板。目前，筒状壳体和封板之间的连接强度较差。封板和筒状壳体之间容易发生分离，从而导致单体电池暴露出来，电池模组的安全性较差。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种电池模组以及电池包。电池模组所包括的筒状壳体与封板之间的焊接连接区域大，两者连接强度大，从而提升电池模组使用过程安全性。

一方面，本实用新型实施例提出了一种电池模组，其包括：

筒状壳体，相对的两端具有开口；单体电池，多个单体电池设置于筒状壳体内；封板，封板包括本体以及设置于本体上的凸台，凸台朝向单体电池设置；封板设置于筒状壳体的开口，封板的凸台通过对应的开口插入筒状壳体；其中，本体与筒状壳体的端面焊接形成环状第一焊接部，凸台与筒状壳体的内壁焊接形成环状第二焊接部，第一焊接部和第二焊接部彼此连接、且相交设置，以使封板与筒状壳体连接而封装多个单体电池。

根据本实用新型实施例的一个方面，凸台和本体为一体成型结构。

根据本实用新型实施例的一个方面，封板还包括设置于凸台上的凹陷部，凹陷部从凸台背向本体的表面朝本体凹陷形成。

根据本实用新型实施例的一个方面，凸台背向本体的表面至本体背向凸台的表面之间的距离为1毫米至3毫米。

根据本实用新型实施例提供的电池模组所包括的封板与筒状壳体之间焊接连接形成相互连接的第一焊接部和第二焊接部，从而封板与筒状壳体的连接面积大，从而封板与筒状壳体的连接强度高，抗冲击能力强，两者不易发生分离，提升了电池模组的安全性。

另一方面，本实用新型实施例提出了一种电池包，包括箱体以及设置于箱体内的电池模组。

附图说明

下面将参考附图来描述本实用新型示例性实施例的特征、优点和技术效果。

图1是本实用新型一实施例的电池模组结构示意图；

图2是本实用新型一实施例的封板的结构示意图；

图3是图2中A处的局部放大图；

图4是本实用新型一实施例的封板和筒状壳体未焊接状态的剖视结构示意图；

图5是图4中B处的局部放大图；

图6是本实用新型一实施例的封板和筒状壳体焊接状态的剖视结构示意图；

图7是图6中C处的局部放大图。

在附图中，附图并未按照实际的比例绘制。

标记说明：

1、封板；11、主体；111、环形焊接表面；12、凸台；121、周向焊接表面；13、凹陷部；

2、筒状壳体；21、内壁；

3、第一焊接部；

4、第二焊接部；

5、间隙。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本实用新型的原理，但不能用来限制本实用新型的范围，即本实用新型不限于所描述的实施例。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

为了更好地理解本实用新型，下面结合图1至图7对本实用新型实施例的封板1和电池模组进行详细描述。

图1示意性地显示了本实用新型一实施例的电池模组结构。如图1所示，本实用新型实施例的封板1，应用于电池模组。本实施例的电池模组包括筒状壳体2以及设置于筒状壳体2内的多个单体电池(图中未示出)。在本实用新型实施例的封板1应用于电池模组时，封板1设置于筒状壳体2的开口处，并与筒状壳体2连接，以封装单体电池。

图2示意性地显示了本实用新型一实施例的封板的结构。如图2和图3所示，本实用新型实施例的封板1包括本体11以及设置于本体11上的凸台12。本实施例的本体11为板状结构。在本实施例的封板1应用于电池模组时，凸台12上背向本体11的表面用于朝向电池模组的单体电池设置。封板1所包括的本体11用于与筒状壳体2的端面焊接连接，而所包括的凸台12用于插入筒状壳体2内并与筒状壳体2的内壁21焊接连接。本实施例的本体11与凸台12之间形成台阶结构。本实施例的本体11具有环绕凸台12的环形焊接表面111。本实施例的凸台12包括周向焊接表面121。本体11所包括的环形焊接表面111与凸台12的周向焊接表面121相交设置、且彼此相连接，因此使得本体11和凸台12之间形成环状的台阶结构。可选地，环形焊接表面111和周向焊接表面121垂直设置。

在一个实施例中，封板1的整体形状与筒状壳体2的横截面形状相配合。可选地，封板1为矩形结构，与封板1相配合使用的筒状壳体2的横截面也为矩形环面。

本实施例的封板1可以通过本体11所包括的环形焊接表面111与凸台12的周向焊接表面121与筒状壳体2焊接连接，从而增大封板1与筒状壳体2的连接面积，进而提高封板1与筒状壳体2的连接强度，提高抗冲击能力，两者不易发生分离，提升了应用本实施例的封板1的电池模组的安全性。另外，在使用激光焊接方式对封板1和筒状壳体2进行焊接时，封板1所包括的凸台12能够对激光形成阻挡，以避免激光照射到单体电池或者其他零部件而导致其发生损坏，提高电池模组产品良品率。

本实施例的封板1的凸台12和本体11为一体成型结构。封板1可以是通过冲压、机加工、挤压或铸造等方式加工制造。一体成型结构的封板1自身刚度高，抗冲击能力强。

如图2所示，本实施例的封板1还包括设置于凸台12上的凹陷部13。凹陷部13从凸台12背向本体11的表面朝本体11凹陷形成。在一个实施例中，凹陷部13的数量可以是一个，也可以是多个。本实施例的凹陷部13的形状可以是矩形、环状或者圆形等。本实施例的封板1与筒状壳体2焊接连接后，封板1上的凹陷部13可以作为让位空间，以提高电池模组内部的总容积。另外，封板1上设置凹陷部13时，可以在封板1满足与筒状壳体2的连接强度的前提下，进一步地减轻封板1自身的整体重量，有利于提高电池模组的能量密度。

本实施例的凸台12背向本体11的表面至本体11背向凸台12的表面之间最大的距离为1毫米至3毫米。封板1与筒状壳体2焊接连接时，封板1的一部分会被熔融。本实施例的封板1的厚度范围可以在满足封板1焊接要求的同时有效减轻封板1自身的整体重量，有利于提高电池模组的能量密度。

如图1所示，本实用新型实施例还提供一种电池模组，其包括筒状壳体2、设置于筒状壳体2内的多个单体电池以及用于与筒状壳体2相连接的封板1。本实施例的封板1为上述实施例的封板1。筒状壳体2相对的两端具有开口。封板1设置于筒状壳体2的开口处并用于盖闭该开口。封板1的边缘部分与筒状壳体2焊接连接，以封装单体电池。在一个示例中，封板1为矩形结构体，筒状壳体2的横截面也为矩形环状结构。封板1的边缘部分与筒状壳体2焊接连接以形成环状的焊缝。

本实施例的封板1所包括的凸台12朝向单体电池设置。封板1的数量为两个。两个封板1设置于筒状壳体2的两个开口。各个封板1的凸台12通过对应的开口插入筒状壳体2。封板1所包括的本体11与筒状壳体2的端面焊接形成环状第一焊接部3，所包括的凸台12与筒状壳体2的内壁21焊接形成环状第二焊接部4。第一焊接部3和第二焊接部4彼此连接、且相交设置，以使封板1与筒状壳体2连接而封装多个单体电池。本实施例中，本体11上的环形焊接表面111与筒状壳体2的端面焊接连接而形成环状的第一焊接部3。凸台12上的周向焊接表面121与筒状壳体2的内壁21焊接连接而形成环状的第二焊接部4。

图4示意性地显示了本实用新型一实施例的封板和筒状壳体未焊接状态的剖视结构。如图4和图5所示，本实施例的封板1定位安装于筒状壳体2的端部并盖闭筒状壳体2的开口时，封板1的本体11上的环形焊接表面111与筒状壳体2的端面相贴合，而凸台12上的周向焊接表面121与筒状壳体2的内壁21之间形成间隙5。

在一个实施例中，在进行焊接操作时，封板1的本体11和筒状壳体2对接的部分预先熔融，随着熔深的不断增加，最终会熔穿封板1的本体11和筒状壳体2对接的部分，然后熔融的金属物会流入凸台12与筒状壳体2内壁21之间的间隙5内。图6示意性地显示了本实用新型一实施例的封板和筒状壳体焊接状态的剖视结构。经过时效处理后，如图6和图7所示，本体11与筒状壳体2两者之间形成环状的第一焊接部3。凸台12与筒状壳体2两者之间形成环状的第二焊接部4。

由于封板1与筒状壳体2焊接连接后形成两条相交的第一焊接部3和第二焊接部4，其中，第二焊接部4位于筒状壳体2内部，因此封板1和筒状壳体2之间的焊接连接面积大，两者连接强度高，抗冲击能力强，两者不易发生分离。

另外，在使用激光焊接方式对封板1和筒状壳体2进行焊接时，封板1所包括的凸台12可以阻挡激光，避免激光穿过筒状壳体2和封板1的接触区域后直接照射到处于筒状壳体2内部的单体电池或其他结构件，提高焊接过程的安全性以及电池模组的良品率。封板1还可以通过所包括的凸台12快速且准确地定位于筒状壳体2上，提高组装效率。

本实施例的电池模组所包括的封板1与筒状壳体2之间焊接连接形成相互连接的第一焊接部3和第二焊接部4，从而封板1与筒状壳体2的连接面积大，从而封板1与筒状壳体2的连接强度高，抗冲击能力强，两者不易发生分离，提升了应用本实施例的封板1的电池模组的安全性。

在一个实施例中，本实施例的第一焊接部3和第二焊接部4各自的延伸方向相交，从而第一焊接部3和第二焊接共同形成的焊缝的横截面大致呈L形，穿过封板1的本体11和筒状壳体2对接部分的熔融状态下的金属物会沿水平方向流入凸台12与筒状壳体2的内壁21之间的间隙5内，熔融状态下的金属物流速较为均匀，不易从凸台12远离本体11的边缘流出，避免温度较高的金属物与单体电池或其他结构件接触，保证在焊接过程中的单体电池或其他结构件的安全。

本实用新型实施例还提供一种电池包，其包括箱体以及设置于箱体内的上述实施例的电池模组。电池模组自身安全系数高，因此包含该电池模组的电池包具有良好的安全性能。

虽然已经参考优选实施例对本实用新型进行了描述，但在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本实用新型并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (5)

1.一种电池模组，其特征在于，包括：

筒状壳体，相对的两端具有开口；

单体电池，多个所述单体电池设置于所述筒状壳体内；

封板，所述封板包括本体以及设置于所述本体上的凸台，所述凸台朝向所述单体电池设置；所述封板设置于所述筒状壳体的所述开口，所述封板的所述凸台通过对应的所述开口插入所述筒状壳体；

其中，所述本体与所述筒状壳体的端面焊接形成环状的第一焊接部，所述凸台与所述筒状壳体的内壁焊接形成环状的第二焊接部，所述第一焊接部和所述第二焊接部彼此连接、且相交设置，以使所述封板与所述筒状壳体连接而封装多个所述单体电池。

2.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述凸台和所述本体为一体成型结构。

3.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述封板还包括设置于所述凸台上的凹陷部，所述凹陷部从所述凸台背向所述本体的表面朝所述本体凹陷形成。

4.根据权利要求1至3任一项所述的电池模组，其特征在于，所述凸台背向所述本体的表面至所述本体背向所述凸台的表面之间的距离为1毫米至3毫米。

5.一种电池包，其特征在于，包括：箱体以及设置于所述箱体内的如权利要求1至4任一项所述的电池模组。