CN207888002U - 一种全自动圆钢切断机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动圆钢切断机，包括工作台架、切断组件，所述工作台架包括固定机构架、固定框架，固定框架设于固定机构架的下方，且固定框架上安装有电机、囊式储能器，所述切断组件包括压紧机构油缸、送料油缸、夹紧机构油缸、切断主油缸，所述送料油缸、夹紧机构油缸均安装在工作室内底面，夹紧机构油缸用于夹紧圆钢，送料油缸推动夹紧机构油缸在工作室内底面滑动，所述固定机构架的顶面设有液压系统，液压系统与压紧机构油缸、送料油缸、夹紧机构油缸、切断主油缸连接，所述固定机构架上设有PLC控制器。本实用新型在切断圆钢过程中，全程由控制器控制、操作智能化、节约人力、有效提高加工效率。

Description

一种全自动圆钢切断机

技术领域

本实用新型涉及切断机技术领域，尤其涉及一种全自动圆钢切断机。

背景技术

目前，在大型机械加工生产车间每天都需要使用大量的切断圆钢，传统的切断圆钢的制作方法需要人工单独上料，圆钢切断面不平整光滑，不能满足后续加工要求，圆钢的切割效率较低，且存在安全隐患。因此寻求一种能够提高圆钢切断效率的圆钢切断机尤为重要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种全自动圆钢切断机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种全自动圆钢切断机，包括工作台架、切断组件，所述工作台架包括固定机构架、固定框架，固定框架设于固定机构架的下方，且固定框架上安装有电机、囊式储能器，所述固定机构架为矩形状的箱体，且固定机构架的中部水平贯穿有工作室，工作室的两端开口处均设有密封机构。

所述切断组件包括压紧机构油缸、送料油缸、夹紧机构油缸、切断主油缸，所述送料油缸、夹紧机构油缸均安装在工作室内底面，夹紧机构油缸用于夹紧圆钢，送料油缸推动夹紧机构油缸在工作室内底面滑动，压紧机构油缸设置在固定机构架的外顶面，且压紧机构油缸的压紧头位于工作室内，所述切断主油缸设于安装室内侧壁，且切断主油缸推动切刀滑块滑动，切刀滑块上设有切刀，所述工作室内还设有定准机构，定准机构用于确定圆钢的切断长度。

所述固定机构架的顶面设有液压系统，液压系统与压紧机构油缸、送料油缸、夹紧机构油缸、切断主油缸连接，所述固定机构架上设有PLC控制器，PLC控制器与压紧机构油缸、送料油缸、夹紧机构油缸、切断主油缸、定准机构电连接。

进一步的，所述固定机构架上安装有散热系统。

进一步的，所述密封机构包括密封板、驱动件，所述密封板的底端与工作室内壁压紧接触，且密封板的顶端穿过固定机构架，所述驱动件设于固定机构架的顶面，且驱动件驱动密封板上下滑动。

进一步的，所述密封板为透明的钢化玻璃板，且钢化玻璃板为中空状。

进一步的，所述散热系统为不少于一组的排风扇，且排风扇设置在固定机构架壳体上。

进一步的，所述固定机构架的外侧面设有辅助油缸，辅助油缸的内端位于工作室内、并与切断主油缸连接的切刀相对设置，所述辅助油缸与PLC控制器电连接，所述辅助油缸与液压系统连接。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型设计了夹持圆钢的夹紧机构油缸，且PLC控制器控制夹紧机构油缸夹持住圆钢后，送料油缸推动夹紧机构油缸带动圆钢在工作室内运动，由定准机构测量距离，到达一定距离后，PLC控制器控制送料油缸停止工作，同时控制压紧机构油缸工作，然后控制切断主油缸、辅助油缸工作，从而快速对圆钢进行切断，切断一次后，PLC控制器控制夹紧机构油缸的夹紧头与圆钢分离，然后控制送料油缸复位，从而继续下一次切断，本实用新型结构简单，智能化操作，加工效率高，节约人力。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型正面结构示意图；

图2为本实用新型俯视结构示意图。

图中：压紧机构油缸1、切刀2、固定机构架3、固定框架4、电机5、送料油缸6、夹紧机构油缸7、定准机构8、辅助油缸9、液压系统10、散热系统11、囊式储能器12、切断主油缸13、切刀滑块14。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1-2，一种全自动圆钢切断机，包括工作台架、切断组件，所述工作台架包括固定机构架3、固定框架4，固定框架4设于固定机构架3的下方，且固定框架4上安装有电机5、囊式储能器12，所述固定机构架3为矩形状的箱体，且固定机构架3的中部水平贯穿有工作室，工作室的两端开口处均设有密封机构。

所述切断组件包括压紧机构油缸1、送料油缸6、夹紧机构油缸7、切断主油缸13，所述送料油缸6、夹紧机构油缸7均安装在工作室内底面，夹紧机构油缸7用于夹紧圆钢，送料油缸6推动夹紧机构油缸7在工作室内底面滑动，压紧机构油缸1设置在固定机构架3的外顶面，且压紧机构油缸1的压紧头位于工作室内，所述切断主油缸13设于安装室内侧壁，且切断主油缸13推动切刀滑块14滑动，切刀滑块14上设有切刀2，所述工作室内还设有定准机构8，定准机构8用于确定圆钢的切断长度。

所述固定机构架3的顶面设有液压系统10，液压系统10与压紧机构油缸1、送料油缸6、夹紧机构油缸7、切断主油缸13连接，所述固定机构架3上设有PLC控制器，PLC控制器与压紧机构油缸1、送料油缸6、夹紧机构油缸7、切断主油缸13、定准机构8电连接。

进一步的，所述固定机构架3上安装有散热系统11。

进一步的，所述密封机构包括密封板、驱动件，所述密封板的底端与工作室内壁压紧接触，且密封板的顶端穿过固定机构架3，所述驱动件设于固定机构架3的顶面，且驱动件驱动密封板上下滑动。

进一步的，所述密封板为透明的钢化玻璃板，且钢化玻璃板为中空状；便于观察，且减小噪音。

进一步的，所述散热系统11为不少于一组的排风扇，且排风扇设置在固定机构架3壳体上；对工作室内进行降温，延长装置的使用寿命。

进一步的，所述固定机构架3的外侧面设有辅助油缸9，辅助油缸9的内端位于工作室内、并与切断主油缸13连接的切刀相对设置，所述辅助油缸9与PLC控制器电连接，所述辅助油缸9与液压系统10连接；提高切断速率，节约加工时间。

本实用新型设计了夹持圆钢的夹紧机构油缸7，且PLC控制器控制夹紧机构油缸7夹持住圆钢后，送料油缸6推动夹紧机构油缸7带动圆钢在工作室内运动，由定准机构8测量距离，到达一定距离后，PLC控制器控制送料油缸6停止工作，同时控制压紧油缸1工作，然后控制切断主油缸13、辅助油缸9工作，从而快速对圆钢进行切断，切断一次后，PLC控制器控制夹紧机构油缸7的夹紧头与圆钢分离，然后控制送料油缸6复位，从而继续下一次切断，本实用新型结构简单，智能化操作，加工效率高，节约人力。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种全自动圆钢切断机，包括工作台架、切断组件，其特征在于：所述工作台架包括固定机构架（3）、固定框架（4），固定框架（4）设于固定机构架（3）的下方，且固定框架（4）上安装有电机（5）、囊式储能器（12），所述固定机构架（3）为矩形状的箱体，且固定机构架（3）的中部水平贯穿有工作室，工作室的两端开口处均设有密封机构；

所述切断组件包括压紧机构油缸（1）、送料油缸（6）、夹紧机构油缸（7）、切断主油缸（13），所述送料油缸（6）、夹紧机构油缸（7）均安装在工作室内底面，夹紧机构油缸（7）用于夹紧圆钢，送料油缸（6）推动夹紧机构油缸（7）在工作室内底面滑动，压紧机构油缸（1）设置在固定机构架（3）的外顶面，且压紧机构油缸（1）的压紧头位于工作室内，所述切断主油缸（13）设于安装室内侧壁，且切断主油缸（13）推动切刀滑块（14）滑动，切刀滑块（14）上设有切刀（2），所述工作室内还设有定准机构（8），定准机构（8）用于确定圆钢的切断长度；

所述固定机构架（3）的顶面设有液压系统（10），液压系统（10）与压紧机构油缸（1）、送料油缸（6）、夹紧机构油缸（7）、切断主油缸（13）连接，所述固定机构架（3）上设有PLC控制器，PLC控制器与压紧机构油缸（1）、送料油缸（6）、夹紧机构油缸（7）、切断主油缸（13）、定准机构（8）电连接。

2.根据权利要求1所述的一种全自动圆钢切断机，其特征在于：所述固定机构架（3）上安装有散热系统（11）。

3.根据权利要求1所述的一种全自动圆钢切断机，其特征在于：所述密封机构包括密封板、驱动件，所述密封板的底端与工作室内壁压紧接触，且密封板的顶端穿过固定机构架（3），所述驱动件设于固定机构架（3）的顶面，且驱动件驱动密封板上下滑动。

4.根据权利要求3所述的一种全自动圆钢切断机，其特征在于：所述密封板为透明的钢化玻璃板，且钢化玻璃板为中空状。

5.根据权利要求2所述的一种全自动圆钢切断机，其特征在于：所述散热系统（11）为不少于一组的排风扇，且排风扇设置在固定机构架（3）壳体上。

6.根据权利要求1所述的一种全自动圆钢切断机，其特征在于：所述固定机构架（3）的外侧面设有辅助油缸（9），辅助油缸（9）的内端位于工作室内、并与切断主油缸（13）连接的切刀相对设置，所述辅助油缸（9）与PLC控制器电连接，所述辅助油缸（9）与液压系统（10）连接。