CN207786576U - 低能耗反应装置 - Google Patents

Abstract

本实用涉及一种低能耗反应装置，所述低能耗反应装置包括罐体组件、动力组件、加热组件和搅拌组件；所述动力组件安装在罐体组件上方；所述加热组件安装在罐体组件外壁上；所述搅拌组件安装在罐体组件内部，顶部与动力组件相连，所述罐体组件包括罐体、人孔、出液口、进液口、泄压阀和压出管；所述人孔安装在罐体顶部左侧；所述进液口位于罐体左侧上部；所述出液口位于罐体底部中心位置；该技术方案通过在桨叶上保留特定形状的孔洞，使桨叶在搅拌时，不仅减少了于搅拌物的接触面积，降低了桨叶旋转时所受的阻力，当液体在旋转力的作用下高速通过孔洞时，从小孔进入的液体将形成大型的漩涡从另一端喷出。

Description

低能耗反应装置

技术领域

本发明涉及一种低能耗反应装置，属于化工技术领域。

背景技术

反应釜是工业生产中重要的加工器具，通过对反应釜容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能。反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品等领域，主要用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器。反应釜在搅拌黏性较大的物体时，为了提高搅拌效果，会通过提高搅拌轴的转速来达到较优的混合效果。但是随着搅拌轴转速的提高，所耗费的功率也成倍上升，这种方法不仅对电动机造成高额负载，搅拌时过大的阻力对搅拌轴的的机械结构也会造成损害。因此市场上急需一种既具备搅拌粘稠度较高物体能力又不会大幅提高电机负荷的反应釜问世，从而解决人们的生产制造难题。

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种低能耗反应装置，整个技术方案结构紧凑、成本较低，节能环保，该技术方案通过在桨叶上保留特定形状的孔洞，使桨叶在搅拌时，不仅减少了于搅拌物的接触面积，降低了桨叶旋转时所受的阻力；更重要的是，当液体在旋转力的作用下高速通过孔洞时，从小孔进入的液体将形成大型的漩涡从另一端喷出。这种流出方式不仅可以加大液体的流动速度，提高液体的混合效果，也加强了釜内液体进行上下翻腾的能力，从而进一步优化了搅拌效果，避免了釜内液体死角的出现。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种低能耗反应装置，所述低能耗反应装置包括罐体组件、动力组件、加热组件和搅拌组件；所述动力组件安装在罐体组件上方；所述加热组件安装在罐体组件外壁上；所述搅拌组件安装在罐体组件内部，顶部与动力组件相连。该设计结构简单清晰，各组件之间紧密联系又不相互影响，所需部件更换方便，易于日后产品在使用过程中的的维修保养。

作为本发明的一种改进，所述罐体组件包括罐体、人孔、出液口、进液口、泄压阀和压出管；所述人孔安装在罐体顶部左侧；所述进液口位于罐体左侧上部；所述出液口位于罐体底部中心位置；所述泄压阀安装在罐体顶部右侧；所述压出管位于罐体顶部右侧。泄压阀的设置可以有效的避免因罐体内气体压力过大而造成爆炸，从而使反应釜在整个生产过程中更加安全高效。

作为本发明的一种改进，所述动力组件包括电动机、减速器、支架、联轴器和轴封；所述电动机安装在反应釜的顶端并立于罐体的中轴线上；所述减速器安装在电动机下部；所述支架将电动机固定在罐体顶部；所述联轴器安装在减速器下部，另一端连接搅拌轴；轴封位于罐体和搅拌轴的接触位置。动力组件采用立式布局，电动机经减速器减至工艺要求的搅拌转速后，再通过联轴器带动搅拌轴旋转，从而带动锚式桨叶旋转。动力组件各部件之间彼此相连且结构紧凑。整个动力传输过程高效平稳，能量损耗低。因此非常适合用作反应釜的动力源。

作为本发明的一种改进，所述轴封采用内装式非平衡型单端面机械密封。采用特定的轴封方式，是因为可以利用其自身的机械特性，将原料完全密封在罐体内，杜绝因原料在罐体内高速运动所产生的泄露。并且其还具有尺寸紧凑，使用寿命长，功率消耗小的优点。

作为本发明的一种改进，所述加热组件包括蒸汽进口、夹套和冷凝水出口；所述蒸汽进口位于夹套上端；所述夹套安装在罐体的外壁两侧；所述冷凝水出口位于夹套的底部。加热组件设计简单，传热快，可以迅速将罐体内的原料加热至生产所需温度，缩短了加工时间，提高了企业的生产效率。

作为本发明的一种改进，所述夹套内安装有蒸汽滤网。蒸汽滤网的设置，可以有效避免杂物随蒸汽进入夹套，从而造成夹套内部的堵塞。给后期设备的维修清理带来便利。

作为本发明的一种改进，所述搅拌组件包括搅拌轴、多转速桨叶固定转盘、多孔桨叶和凹型孔洞；所述搅拌轴上端连接联轴器，下端用于固定三个多转速桨叶固定转盘；所述多孔桨叶安装在多转速桨叶固定转盘上；所述凹型孔洞位于多孔桨叶上。三个多转速桨叶固定转盘安装在一根搅拌轴上。使其旋转时公用一个动力系统，因此在不大幅增加电机负荷的情况下，便可获得更大的动力输出，也使液体在釜内能够更快速的搅拌融合。

作为本发明的一种改进，所述多孔桨叶上的凹型孔洞为上大下小的锥形设计，并在中间留有十字型拦截格栅。多孔桨叶的设计。当液体在旋转力的作用下高速通过孔洞时，从小孔进入的液体将形成大型的漩涡从另一端喷出。这种流出方式不仅可以加大液体的流动速度，提高液体的混合效果，也加强了釜内液体进行上下翻腾的能力，从而进一步优化了搅拌效果，避免了釜内液体死角的出现。孔洞之间留有的十字型拦截格栅，可以对流经孔洞的液体进行切割，使液体从孔洞穿过时，在切力的作用下更易形成多个旋涡，从而加倍提高液体的混合效果。

作为本发明的一种改进，所述多转速桨叶固定转盘包含大齿轮、小齿轮、转盘箱体、旋转轴套和转盘轴封；所述大齿轮、小齿轮、旋转轴套和转盘轴封均安装在转盘箱体内；所述旋转轴套、两个大齿轮和小齿轮依次平行排列，各部件间通过齿牙进行传动；所述转盘轴封位于搅拌轴和转盘箱体的结合处。三个多转速桨叶固定转盘采用不同的齿数比，使同一轴上的三个桨叶呈现不同的转速。利用不同转速的桨叶在旋转时将产生大小、转速不一的液体漩涡。多个液体旋涡因其自身的转速不同，大小不一，在釜内进行轴向和切向运动时，更易发生碰撞和融合。基于上述特性，使本产品在搅拌作业时可以将混合效果最优化，也大幅缩减搅拌所需的时间，提高了生产效率。

相对与现有技术，本发明具有如下优点，1)该技术方案整体结构设计巧妙、紧凑、成本较低；2)泄压阀的设置可以有效的避免因罐体内气体压力过大而造成爆炸，从而使反应釜在整个生产过程中更加安全高效；3)动力组件采用立式布局，电动机经减速器减至工艺要求的搅拌转速后，再通过联轴器带动搅拌轴旋转，从而带动锚式桨叶旋转。动力组件各部件之间彼此相连且结构紧凑。整个动力传输过程高效平稳，能量损耗低。因此非常适合用作反应釜的动力源；4)加热组件设计简单，传热快，可以迅速将罐体内的原料加热至生产所需温度，缩短了加工时间，提高了企业的生产效率；5)三个多转速桨叶固定转盘安装在一根搅拌轴上。使其旋转时公用一个动力系统，因此在不大幅增加电机负荷的情况下，便可获得更大的动力输出，也使液体在釜内能够更快速的搅拌融合；6)三个多转速桨叶固定转盘采用不同的齿数比，使同一轴上的三个桨叶呈现不同的转速。利用不同转速的桨叶在旋转时将产生大小、转速不一的液体漩涡。多个液体旋涡因其自身的转速不同，大小不一，在釜内进行轴向和切向运动时，更易发生碰撞和融合。基于上述特性，使本产品在搅拌作业时可以将混合效果最优化，也大幅缩减搅拌所需的时间，提高了生产效率；7)当液体在旋转力的作用下高速通过孔洞时，从小孔进入的液体将形成大型的漩涡从另一端喷出。这种流出方式不仅可以加大液体的流动速度，提高液体的混合效果，也加强了釜内液体进行上下翻腾的能力，从而进一步优化了搅拌效果，避免了釜内液体死角的出现。孔洞之间留有的十字型拦截格栅，可以对流经孔洞的液体进行切割，使液体从孔洞穿过时，在切力的作用下更易形成多个旋涡，从而加倍提高液体的混合效果。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为图1局部结构示意图；

图中：1、罐体，2、人孔，3、出液口，4、进液口，5、泄压阀，6、压出管，7、电动机，8、减速器，9、支架，10、联轴器，11、轴封，12、蒸汽进口，13、夹套，14、冷凝水出口， 15、搅拌轴，16、多转速桨叶固定转盘，17、多孔桨叶，18、凹型孔洞；19、大齿轮，20、小齿轮，21、转盘箱体，22、旋转轴套，23、转盘轴封。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。

实施例1：参见图1-图2，一种低能耗反应装置，所述低能耗反应装置包括罐体组件、动力组件、加热组件和搅拌组件；所述动力组件安装在罐体组件上方；所述加热组件安装在罐体组件外壁上；所述搅拌组件安装在罐体组件内部，顶部与动力组件相连。该设计结构简单清晰，各组件之间紧密联系又不相互影响，所需部件更换方便，易于日后产品在使用过程中的的维修保养；所述罐体组件包括罐体1、人孔2、出液口3、进液口4、泄压阀5和压出管6；所述人孔安装在罐体顶部左侧；所述进液口位于罐体左侧上部；所述出液口位于罐体底部中心位置；所述泄压阀安装在罐体顶部右侧；所述压出管位于罐体顶部右侧。泄压阀的设置可以有效的避免因罐体内气体压力过大而造成爆炸，从而使反应釜在整个生产过程中更加安全高效；所述动力组件包括电动机7、减速器8、支架9、联轴器10和轴封11；所述电动机安装在反应釜的顶端并立于罐体的中轴线上；所述减速器安装在电动机下部；所述支架将电动机固定在罐体顶部；所述联轴器安装在减速器下部，另一端连接搅拌轴；轴封位于罐体和搅拌轴的接触位置。动力组件采用立式布局，电动机经减速器减至工艺要求的搅拌转速后，再通过联轴器带动搅拌轴旋转，从而带动锚式桨叶旋转。动力组件各部件之间彼此相连且结构紧凑。整个动力传输过程高效平稳，能量损耗低。因此非常适合用作反应釜的动力源。所述加热组件包括蒸汽进口12、夹套13和冷凝水出口14；所述蒸汽进口位于夹套上端；所述夹套安装在罐体的外壁两侧；所述冷凝水出口位于夹套的底部。加热组件设计简单，传热快，可以迅速将罐体内的原料加热至生产所需温度，缩短了加工时间，提高了企业的生产效率；所述夹套内安装有蒸汽滤网。蒸汽滤网的设置，可以有效避免杂物随蒸汽进入夹套，从而造成夹套内部的堵塞。给后期设备的维修清理带来便利，所述搅拌组件包括搅拌轴15、多转速桨叶固定转盘16、多孔桨叶17和凹型孔洞18；所述搅拌轴上端连接联轴器，下端用于固定三个多转速桨叶固定转盘；所述多孔桨叶安装在多转速桨叶固定转盘上；所述凹型孔洞位于多孔桨叶上。三个多转速桨叶固定转盘安装在一根搅拌轴上。使其旋转时公用一个动力系统，因此在不大幅增加电机负荷的情况下，便可获得更大的动力输出，也使液体在釜内能够更快速的搅拌融合，所述多孔桨叶上的凹型孔洞为上大下小的锥形设计，并在中间留有十字型拦截格栅。多孔桨叶的设计。当液体在旋转力的作用下高速通过孔洞时，从小孔进入的液体将形成大型的漩涡从另一端喷出。这种流出方式不仅可以加大液体的流动速度，提高液体的混合效果，也加强了釜内液体进行上下翻腾的能力，从而进一步优化了搅拌效果，避免了釜内液体死角的出现。孔洞之间留有的十字型拦截格栅，可以对流经孔洞的液体进行切割，使液体从孔洞穿过时，在切力的作用下更易形成多个旋涡，从而加倍提高液体的混合效果；所述多转速桨叶固定转盘包含大齿轮19、小齿轮20、转盘箱体21、旋转轴套22和转盘轴封23；所述大齿轮、小齿轮、旋转轴套和转盘轴封均安装在转盘箱体内；所述旋转轴套、两个大齿轮和小齿轮依次平行排列，各部件间通过齿牙进行传动；所述转盘轴封位于搅拌轴和转盘箱体的结合处。三个多转速桨叶固定转盘采用不同的齿数比，使同一轴上的三个桨叶呈现不同的转速。利用不同转速的桨叶在旋转时将产生大小、转速不一的液体漩涡。多个液体旋涡因其自身的转速不同，大小不一，在釜内进行轴向和切向运动时，更易发生碰撞和融合。基于上述特性，使本产品在搅拌作业时可以将混合效果最优化，也大幅缩减搅拌所需的时间，提高了生产效率。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。

Claims (4)

1.一种低能耗反应装置，其特征在于，所述低能耗反应装置包括罐体组件、动力组件、加热组件和搅拌组件；所述动力组件安装在罐体组件上方；所述加热组件安装在罐体组件外壁上；所述搅拌组件安装在罐体组件内部，顶部与动力组件相连，所述罐体组件包括罐体、人孔、出液口、进液口、泄压阀和压出管；所述人孔安装在罐体顶部左侧；所述进液口位于罐体左侧上部；所述出液口位于罐体底部中心位置；所述泄压阀安装在罐体顶部右侧；所述压出管位于罐体顶部右侧，所述动力组件包括电动机、减速器、支架、联轴器和轴封；所述电动机安装在反应釜的顶端并立于罐体的中轴线上；所述减速器安装在电动机下部；所述支架将电动机固定在罐体顶部；所述联轴器安装在减速器下部，另一端连接搅拌轴；轴封位于罐体和搅拌轴的接触位置；所述搅拌组件包括搅拌轴、多转速桨叶固定转盘、多孔桨叶和凹型孔洞；所述搅拌轴上端连接联轴器，下端用于固定三个多转速桨叶固定转盘；所述多孔桨叶安装在多转速桨叶固定转盘上；所述凹型孔洞位于多孔桨叶上。

2.根据权利要求1中所述的低能耗反应装置，其特征在于，所述加热组件包括蒸汽进口、夹套和冷凝水出口；所述蒸汽进口位于夹套上端；所述夹套安装在罐体的外壁两侧；所述冷凝水出口位于夹套的底部。

3.根据权利要求2中所述的低能耗反应装置，其特征在于，所述多孔桨叶上的凹型孔洞为上大下小的锥形设计，并在中间留有十字型拦截格栅。

4.根据权利要求3中所述的低能耗反应装置，其特征在于，所述多转速桨叶固定转盘包含大齿轮、小齿轮、转盘箱体、旋转轴套和转盘轴封；所述大齿轮、小齿轮、旋转轴套和转盘轴封均安装在转盘箱体内；所述旋转轴套、两个大齿轮和小齿轮依次平行排列，各部件间通过齿牙进行传动；所述转盘轴封位于搅拌轴和转盘箱体的结合处。