CN207741934U - 齿轮箱加载试验台车轴支撑结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及高速动车组设备测试领域，具体涉及一种齿轮箱加载试验台车轴支撑结构，包括支座，还包括可相对所述支座旋转的轴套、设置在所述轴套内与所述轴套同心设置的铜套、与铜套的大端通过螺纹连接的紧固法兰、连接所述紧固法兰和所述轴套的紧固螺钉；所述轴套中心设置有紧固孔，所述紧固孔的侧面为环形内锥面；所述铜套外侧设置有环形外锥面，所述紧固法兰上设有紧固通孔，所述轴套的端面对应所述紧固通孔的位置设有紧固螺纹孔，所述铜套中心设置有与所述车轴配合的安装孔；所述紧固螺钉穿过所述紧固通孔与所述紧固螺纹孔连接，使得所述铜套向所述车轴的径向方向变形。拆装方便，安装可靠，能够承受较大载荷。

Description

齿轮箱加载试验台车轴支撑结构

技术领域

本实用新型涉及高速动车组设备测试领域，具体而言，涉及一种齿轮箱加载试验台车轴支撑结构。

背景技术

齿轮箱组成是高速动车组的关键部件之一，其性能直接影响着高速动车组的牵引传动系统的工作性能和行车安全，齿轮箱组成产品定型时要进行型式试验，加载试验是型式试验中关键的一项试验，加载试验给齿轮箱施加一定的转速和扭矩考核齿轮箱组成的带载能力。动车组齿轮箱的试验速度高，运行扭矩大，例如，CRH380B/BL/CL的齿轮箱组成最高试验速度可达420km/h，电机输入侧最高转速达到6520rpm，“复兴号”350km标准动车组的齿轮箱组成输入端最大启动扭矩可达3100Nm，我国现有动车组齿轮箱组成变速比为2.2～2.6，车轴端的最大扭矩近10000Nm。齿轮箱的加载试验车轴有多种支撑方式，一种是直接将齿轮箱安装于转向架，拆装复杂，同时也不利于进行加载试验。另一种是采用双顶尖装置顶紧车轴，由于双顶尖装置无法承受高速和大载荷，此方式只能适用于低速跑合试验，不能用于加载试验。还有一种是采用加热套筒后与车轴进行过盈配合，此方式容易损坏车轴，拆卸不方便而且在最大扭矩启动试验时容易发生打滑现象。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有支撑结构拆装复杂、连接不可靠且对车轴损害大的问题，提供了一种齿轮箱加载试验台车轴支撑结构，包括支座，还包括可相对所述支座旋转的轴套、设置在所述轴套内与所述轴套同心设置的铜套、与铜套的大端通过螺纹连接的紧固法兰、连接所述紧固法兰和所述轴套的紧固螺钉；所述轴套中心设置有紧固孔，所述紧固孔的侧面为环形内锥面；所述铜套外侧设置有环形外锥面，所述紧固法兰上设有紧固通孔，所述轴套的端面对应所述紧固通孔的位置设有紧固螺纹孔，所述铜套中心设置有与所述车轴配合的安装孔；所述紧固螺钉穿过所述紧固通孔与所述紧固螺纹孔连接，使得所述铜套向所述车轴的径向方向变形。

进一步地，所述轴套包括设置在所述支座外侧的紧固安装法兰、从所述紧固安装法兰上延伸出轴套主体、位于所述轴套主体末端的固定端盖；所述紧固螺纹孔设置在所述紧固安装法兰上；所述紧固孔从所述紧固安装法兰一端向所述固定端盖延伸，并且所述紧固孔的直径逐渐减小；所述铜套的直径从轴套外向轴套内逐渐减小。

进一步地，所述固定端盖上设有与所述车轴端面上螺纹孔位置对应的阶梯通孔。

进一步地，所述铜套还包括与所述大端相对的小端，所述铜套上沿着所述铜套的轴向方向从所述大端的端面向所述铜套的小端延伸开有第一缝口，所述第一缝口的末端位于所述小端的端面与所述大端的端面之间；所述铜套上沿着所述铜套的轴向方向从所述小端的端面向所述铜套的大端延伸开有第二缝口，所述第二缝口的末端位于所述小端的端面与所述大端的端面之间；在所述铜套外侧对称相对设置所述第一缝口和所述第二缝口；所述铜套上位于大端的位置设置有用于与紧固法兰连接的外螺纹，所述第一缝口贯穿了所述外螺纹。

进一步地，所述铜套的小端沿着径向方向向内延伸形成车轴定位凸台，所述车轴200在穿入所述车轴安装孔内时，将所述车轴的端面抵靠在所述车轴定位凸台上。

进一步地，所述支座上设有支承孔，所述支承孔内容置轴承，所述轴承内容置所述轴套，在所述支撑孔的端口外侧设有可与所述支座固定的轴承端盖；所述轴套上位于所述紧固安装法兰与所述轴套主体之间设置有与所述轴承内圈定位的定位凸台，所述轴套主体外侧位于所述定位凸台的相对侧设置有轴承固定螺纹；还包括设置在所述轴承紧固螺纹外侧与所述轴承紧固螺纹连接以对所述轴承进行预紧的挡圈；在所述挡圈的外侧沿着周向方向开有占所述挡圈外侧周长1/4长度的缝，所述缝贯穿所述挡圈，所述缝将所述挡圈的具有缝的部分分成第一端部和第二端部，在所述第一端部端面上沿着所述挡圈的轴向方向开设有防松通孔，在所述第二端部上对应所述防松通孔的位置设有防松螺纹孔。

进一步地，所述固定端盖上位于所述阶梯孔的外侧设有法兰盘定位凸台；还包括法兰，所述法兰的第一端设有定位孔，所述定位孔与所述法兰盘定位凸台配合，使得所述法兰与所述轴套同心；所述第一端上设有法兰固定通孔，所述固定端盖上设有与所述法兰固定通孔对应的法兰固定螺纹孔。

进一步地，所述支座包括支承部分和设置在所述支承部分下部的固定部分，所述固定部分为设有固定通孔的法兰板，所述固定通孔设置在所述支承部分的四周；所述轴套相对所述支承部分旋转。

进一步地，位于所述支承部分的外侧设置有补脂孔。

进一步地，位于所述支承部分的外侧设置有探温孔，在所述探温孔上安装温度传感器；位于所述支承部分的外侧设置有吊环。

本实用新型的支撑结构使用一个铜套压紧车轴，铜套采用外锥度，铜套一端带有外螺纹，与带内螺纹的紧固盘配合。将铜套安装于带内锥度的轴套，紧固法兰四周有通孔，轴套与紧固法兰相对的面有螺纹孔，紧固盘通过紧固螺钉进行安装，从而使得轴套压紧铜套，铜套压紧车轴，实现紧配合。同时，在车轴的端面开有数个螺纹孔，在轴套相应的部位留有通孔，通过螺钉将车轴与轴套紧固。本实用新型涉及的支撑结构拆装方便，安装可靠，能够承受较大载荷，铜套与螺钉双重紧固，保证了在大扭矩试验下，车轴轮不会打滑而保证试验的顺利进行。支撑结构通过可靠的方式与试验台连接，增强了稳定性和强度，在齿轮箱高速运行条件下也能保证试验的顺利进行。加载试验台运用用真实车轴进行试验，真实车轴由于不同型号车型的车轴端机械接口不同，需要不同的支撑结构，本实用新型使用试验车轴进行加载，统一机械接口，不同型号的齿轮箱均可以使用一套支撑结构进行试验。

附图说明

通过参考附图会更加清楚的理解本实用新型的特征和优点，附图是示意性的而不应理解为对本实用新型进行任何限制，在附图中：

图1为本实用新型一些实施例中的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构使用状态示意图；

图2为本实用新型一些实施例中的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构示意图；

图3为本实用新型一些实施例中的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构侧视示意图；

图4为本实用新型一些实施例中的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构图3视图的A-A剖视示意图；

图5为本实用新型一些实施例中的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构的轴套结构示意图；

图6为本实用新型一些实施例中的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构的轴套的结构示意图；

图7为本实用新型一些实施例中的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构的挡圈的结构示意图；

图8为本实用新型一些实施例中的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构使用状态示意图；

图9为本实用新型一些实施例中的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构示意图；

图10为本实用新型一些实施例中的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构剖视结构示意图。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

高速动车组齿轮箱的加载试验包括最大启动扭矩加载试验、模拟运行热平衡试验以及最高试验转速加载试验，以考核齿轮箱组成在不同工况下的温度、噪声、效率和振动情况，支撑结构支撑齿轮箱高速旋转并与通过支撑结构上的法兰与负载相连，提供试验所需的负载。由于试验过程中拆装更换齿轮箱不可避免，为了保证拆装方便，连接可靠，为车轴提供稳定支撑。本实用新型提供了一种齿轮箱加载试验台车轴支撑结构，本实用新型的支撑结构使用一个铜套压紧车轴，铜套采用外锥度，铜套一端带有外螺纹，与带内螺纹的紧固盘配合。将铜套安装于带内锥度的轴套，紧固盘四周有通孔，轴套与紧固盘相对的面有螺纹孔，紧固盘通过紧固螺钉进行安装，从而使得轴套压紧铜套，铜套压紧车轴，实现紧配合。同时，在车轴的端面开有数个螺纹孔，在轴套相应的部位留有通孔，通过螺钉将车轴与轴套紧固。本实用新型涉及的支撑结构拆装方便，安装可靠，能够承受较大载荷，铜套与螺钉双重紧固，保证了在大扭矩试验下，车轴轮不会打滑而保证试验的顺利进行。支撑结构通过可靠的方式与试验台连接，增强了稳定性和强度，在齿轮箱高速运行条件下也能保证试验的顺利进行。加载试验台运用用真实车轴进行试验，真实车轴由于不同型号车型的车轴端机械接口不同，需要不同的支撑结构，本实用新型使用试验车轴进行加载，统一机械接口，不同型号的齿轮箱均可以使用一套支撑结构进行试验。

实施例一

具体地，如图1、图2、图3、图4所示，本实用新型提供了一种齿轮箱加载试验台车轴支撑结构100，包括支座110，所述支座110包括支承部分111和设置在所述支承部分111下部的固定部分112，所述固定部分112一般可为设有固定通孔的法兰板，如对应所述支承部分111的四周设有四个对称的固定通孔1121，将固定螺钉穿过所述固定通孔1121将所述支座110固定；所述支承部分111中部设有支承孔1111，所述支承孔1111内容置轴承120，所述轴承120内容置轴套130，所述支座110通过所述轴承120对所述轴套130进行支承，一般地，所述轴承120可设置为一对，如，可设置为两对角接触轴承，在所述支撑孔1111的端口外侧设有可与所述支撑部分111固定的轴承端盖140，具体地，可采用螺钉连接，所述轴承端盖140上设有压紧凸台141所述压紧凸台141与轴承的120的外圈接触，通过调节所述轴承端盖140与所述支承部分111之间的螺钉的松紧，可调节所述压紧凸台141对所述轴承140的预紧程度，从而保证轴承120支承的有效性，所述轴承端盖140上对应所述压紧凸台141位置处设有油封空间142，在所述油封空间142内设有油封150，利用油封150对轴承140进行密封。所述轴套130一端设有紧固安装法兰131，对应所述轴承120内圈的位置还设有定位凸台132，所述定位凸台132的端面与所述轴承120内圈端面贴合，轴套主体133与所述轴承120的内圈配合，穿过所述轴承120的内圈在对侧形成固定端盖134，在所述固定端盖134与所述轴套主体133之间设置有轴承固定螺纹135，在所述轴套130外侧对应所述轴承固定螺纹135的位置设有挡圈160，所述挡圈160设有内螺纹161，所述内螺纹161与所述轴承固定螺纹135配合紧固所述轴承120的内圈。

如图7所示，为了对所述挡圈160进行防松，保证轴套130高速旋转时，轴承120的支承效果不失效，在所述挡圈160的外侧沿着周向方向开有占所述挡圈160外侧周长1/4的长度的缝162，所述缝162贯穿所述挡圈160，所述缝162将所述挡圈160的具有缝162的部分分成第一端部163和第二端部164，在所述第一端部163端面上沿着所述挡圈160的轴向方向开设有防松通孔1631，在所述第二端部164上对应所述防松通孔1631的位置设有防松螺纹孔1641；将所述挡圈160固定在所述轴套130上之后，将螺钉穿过所述防松通孔1631与所述防松螺纹孔(图中被遮挡)连接，拧紧防松通孔1631与所述防松螺纹孔之间的螺钉，使得所述缝162的宽度减小，破坏了内螺纹161的间距，使得螺纹不易松动，达到防松的效果。

所述轴套130中部从所述紧固安装法兰131的端面上向所述固定端盖134的方向上延伸形成紧固孔136，所述紧固孔136的延伸方向与所述轴承120的轴向一致，所述紧固孔136的侧面为环形内锥面，即从所述紧固安装法兰131到所述固定端盖134，所述紧固孔136的直径逐渐线性变小；位于所述紧固孔136内设有铜套170，所述铜套170外侧设有环形外锥面171，所述铜套170内侧设有车轴安装孔172，所述铜套170的大端174上设有外螺纹173，所述铜套170的大端外侧设有紧固法兰180，所述紧固法兰180内侧设有内螺纹181，所述紧固法兰180通过内螺纹181和外螺纹173与所述铜套170固连；所述紧固法兰180上设有固定通孔182，在所述紧固安装法兰131上对应所述固定通孔182的位置设有紧固螺纹孔137，螺钉穿过所述固定通孔182与所述紧固螺纹孔137连接，从而使得所述紧固法兰180与所述紧固安装法兰131距离变小；使用时车轴200插入到所述车轴安装孔172内，所述车轴200的表面与所述车轴安装孔172的侧面配合，然后车轴200和铜套170一起插入到所述紧固孔136内，所述铜套170的环形外锥面171与所述紧固孔136的环形内锥面贴合；进一步地，通过拧紧所述紧固法兰180与所述紧固安装法兰131之间的螺钉，使得所述紧固孔136的环形内锥面进一步挤压所述环形外锥面171，使得所述铜套170变形，从而挤压所述车轴200，使得所述轴套130、铜套170和车轴200紧密贴合，实现固定连接。本实用新型中所述环形外锥面和所述环形内锥面的锥度采用1∶20。

如图6所示，所述铜套170上沿着所述铜套170的轴向方向从所述大端174的端面向所述铜套170的小端175延伸开有第一缝口176，所述第一缝口176的末端1761位于所述小端175的端面与所述大端174的端面之间；所述铜套170上沿着所述铜套170的轴向方向从所述小端175的端面向所述铜套170的大端174延伸开有第二缝口177，所述第二缝口177的末端(被遮挡，可参照第一缝口176的末端1761)位于所述小端175的端面与所述大端174的端面之间；所述第一缝口176和所述第二缝口177可沿着所述铜套170的周向间隔设置多条，一般地，可在所述铜套170外侧对称相对设置所述第一缝口176和所述第二缝口177。在挤压所述铜套170过程中，所述第一缝口176和所述第二缝口177可容纳所述铜套170的变形，使得铜套170的安装孔172的表面与所述车轴200的表面紧密贴合。另一方面，所述第一缝口176贯穿了所述外螺纹173，在铜套170变形时，破坏了螺纹之间的间隙，具有螺纹防松的效果，使得所述铜套170紧固法兰180连接更加可靠，避免了车轴200高速旋转时使得紧固法兰180与所述铜套170之间松动。所述铜套170的小端沿着径向方向向内延伸形成车轴定位凸台178，所述车轴200在穿入所述车轴安装孔172内时，将所述车轴200的端面抵靠在所述车轴定位凸台178上，这样，可通过简单的敲击铜套170，就能感知铜套170是否安装到位，避免采用肉眼观察，降低了安装效率。本实用新型中铜套170的车轴安装孔172的径向尺寸与车轴200的径向尺寸一致，即直径为130mm，与标准车轴的径向尺寸一致，使得本实用新型的支撑结构100可直接用于与标准车轴连接，能够直接体现出真实情况。

如图5所示，所述轴套130的固定端盖134上沿着所述轴套130的轴向方向设有贯穿的阶梯孔1341，使用时，所述车轴200的端面上设有固定螺纹孔，所述固定螺纹孔的位置与所述阶梯孔1341的位置对应，在挤压铜套170使得轴套130、铜套170与车轴200紧密贴合之后，还可利用固定螺钉穿过所述阶梯孔1341与所述车轴200端面上的固定螺纹孔210连接，最终拧紧所述固定螺钉，增加了连接可靠性，在铜套170不能满足传递巨大扭矩时，通过所述固定螺钉进行扭矩传递，防止试验失效；采用阶梯孔1341，可将固定螺钉的头部埋在所述固定端盖134内，防止影响后续零部件的安装；所述车轴定位凸台178的内径大于用于连接车轴200和轴套130的紧固螺钉的安装空间，即大于所述车轴200端面上设置的所有固定螺纹孔的外接圆半径。所述阶梯孔1341的外侧设有法兰盘定位凸台1342，本实用新型中的支撑结构100还包括法兰190，所述法兰190的第一端191设有定位孔1911，所述定位孔1911与所述法兰盘定位凸台1342配合，使得所述法兰190与所述轴套130同心；所述第一端191上设有法兰固定通孔1912，所述固定端盖134上设有法兰固定螺纹孔1343，通过螺钉穿过所述法兰固定通孔1912与所述法兰固定螺纹孔连接，使得所述法兰190与所述轴套130固定。所述法兰190上与所述第一端191相对的位置设有第二端192，所述第二端192上设有连接通孔1921，用于与外部件连接，如可以和扭矩传感器连接、或者转速传感器连接等。

为了对轴承120进行润滑，在安装所述轴承120于所述支承孔1111时，润滑脂，需要对轴承120进行润滑处理，即在轴承120周围涂抹润滑脂，在长期使用后需要对轴承120补充润滑脂；本实用新型为了实现补充润滑脂的效果，在所述支撑部分111外侧沿着所述支承孔1111的径向方向开设有补脂孔1112，在所述支撑部分111上对应所述补脂孔1112的位置设有补脂塞。

为了监测支撑结构100内的车轴200的轴温，本实用新型的支撑结构100的支承部分的外侧沿着所述支撑孔1111的径向开设有探温孔1113，并在所述探温孔1113上安装温度传感器1010，所述温度传感器1010采集温度参数供试验台进行分析处理，一般地，所述温度传感器1010采用PT100温度传感器。

在所述支承部分111的顶部还设有与所述支承部分111固定的吊环1011，方便对支撑结构100进行起吊。

为了方便本实用新型中支撑结构100在安装高度上能够适用不同外形尺寸的齿轮箱，本实用新型的支座110为分体式结构，将包含有上述支承部分111的作为第一部分，将与试验台固定的部分作为第二部分，针对不同的高度，可以更换所述第二部分，不需重复加工第一部分，减少了测试成本，提高了设备利用率。

本实用新型的支撑结构使用一个铜套压紧车轴，铜套采用外锥度，铜套一端带有外螺纹，与带内螺纹的紧固盘配合。将铜套安装于带内锥度的轴套，紧固法兰四周有通孔，轴套与紧固法兰相对的面有螺纹孔，紧固盘通过紧固螺钉进行安装，从而使得轴套压紧铜套，铜套压紧车轴，实现紧配合。同时，在车轴的端面开有数个螺纹孔，在轴套相应的部位留有通孔，通过螺钉将车轴与轴套紧固。本实用新型涉及的支撑结构拆装方便，安装可靠，能够承受较大载荷，铜套与螺钉双重紧固，保证了在大扭矩试验下，车轴轮不会打滑而保证试验的顺利进行。支撑结构通过可靠的方式与试验台连接，增强了稳定性和强度，在齿轮箱高速运行条件下也能保证试验的顺利进行。加载试验台运用用真实车轴进行试验，真实车轴由于不同型号车型的车轴端机械接口不同，需要不同的支撑结构，本实用新型使用试验车轴进行加载，统一机械接口，不同型号的齿轮箱均可以使用一套支撑结构进行试验。

概括来说，本实用新型提供了一种齿轮箱加载试验台车轴支撑结构，包括支座，还包括可相对所述支座旋转的轴套、设置在所述轴套内与所述轴套同心设置的铜套、与铜套的大端通过螺纹连接的紧固法兰、连接所述紧固法兰和所述轴套的紧固螺钉；所述轴套中心设置有紧固孔，所述紧固孔的侧面为环形内锥面；所述铜套外侧设置有环形外锥面，所述紧固法兰上设有紧固通孔，所述轴套的端面对应所述紧固通孔的位置设有紧固螺纹孔，所述铜套中心设置有与所述车轴配合的安装孔；所述紧固螺钉穿过所述紧固通孔与所述紧固螺纹孔连接，使得所述铜套向所述车轴的径向方向变形。

所述轴套包括设置在所述支座外侧的紧固安装法兰、从所述紧固安装法兰上延伸出轴套主体、位于所述轴套主体末端的固定端盖；所述紧固螺纹孔设置在所述紧固安装法兰上；所述紧固孔从所述紧固安装法兰一端向所述固定端盖延伸，并且所述紧固孔的直径逐渐减小；所述铜套的直径从轴套外向轴套内逐渐减小。

所述固定端盖上设有与所述车轴端面上螺纹孔位置对应的阶梯通孔。

所述铜套还包括与所述大端相对的小端，所述铜套上沿着所述铜套的轴向方向从所述大端的端面向所述铜套的小端延伸开有第一缝口，所述第一缝口的末端位于所述小端的端面与所述大端的端面之间；所述铜套上沿着所述铜套的轴向方向从所述小端的端面向所述铜套的大端延伸开有第二缝口，所述第二缝口的末端位于所述小端的端面与所述大端的端面之间；在所述铜套外侧对称相对设置所述第一缝口和所述第二缝口；所述铜套上位于大端的位置设置有用于与紧固法兰连接的外螺纹，所述第一缝口贯穿了所述外螺纹。

所述铜套的小端沿着径向方向向内延伸形成车轴定位凸台，所述车轴200在穿入所述车轴安装孔内时，将所述车轴的端面抵靠在所述车轴定位凸台上。

所述支座上设有支承孔，所述支承孔内容置轴承，所述轴承内容置所述轴套，在所述支撑孔的端口外侧设有可与所述支座固定的轴承端盖；所述轴套上位于所述紧固安装法兰与所述轴套主体之间设置有与所述轴承内圈定位的定位凸台，所述轴套主体外侧位于所述定位凸台的相对侧设置有轴承固定螺纹；还包括设置在所述轴承紧固螺纹外侧与所述轴承紧固螺纹连接以对所述轴承进行预紧的挡圈；在所述挡圈的外侧沿着周向方向开有占所述挡圈外侧周长1/4长度的缝，所述缝贯穿所述挡圈，所述缝将所述挡圈的具有缝的部分分成第一端部和第二端部，在所述第一端部端面上沿着所述挡圈的轴向方向开设有防松通孔，在所述第二端部上对应所述防松通孔的位置设有防松螺纹孔。

所述固定端盖上位于所述阶梯孔的外侧设有法兰盘定位凸台；还包括法兰，所述法兰的第一端设有定位孔，所述定位孔与所述法兰盘定位凸台配合，使得所述法兰与所述轴套同心；所述第一端上设有法兰固定通孔，所述固定端盖上设有与所述法兰固定通孔对应的法兰固定螺纹孔。

所述支座包括支承部分和设置在所述支承部分下部的固定部分，所述固定部分为设有固定通孔的法兰板，所述固定通孔设置在所述支承部分的四周；所述轴套相对所述支承部分旋转。

位于所述支承部分的外侧设置有补脂孔。

位于所述支承部分的外侧设置有探温孔，在所述探温孔上安装温度传感器；位于所述支承部分的外侧设置有吊环。

实施例二

如图8所示，本实用新型的支撑结构100用于加载试验时支撑齿轮箱车轴200，动车组齿轮箱组成300的车轮侧由两个支撑结构100所支撑。车轴200采用真实车轴，保证了机械接口的统一，从而可以对各个型号的齿轮箱组成300使用同一套车轴支撑结构100，支撑结构100的法兰可以连接转矩转速传感器及负载。

如图9、图10所示，支撑结构100安装于试验台，支撑结构100的高度可以根据不同型号的齿轮箱进行调整，可以进行多种型号齿轮箱的加载试验，同时，将支撑结构100分为上下两部分，也有利于加工，节省成本。上部分包括轴承支座1，下部分包括底座2。

轴承支座1安装于底座2之上，通过4个高强度螺栓紧固，保证了强度和稳定性，适用于齿轮箱加载试验。轴承支座1内与2对角接触轴承3配合，两侧分别通过螺钉与轴承端盖4配合，端盖4与轴承3之间设置有油封12。铜套5内部开孔，与车轴配合，铜套5带外锥度，外锥度与轴套7的内锥度配合。铜的韧性好且铜套5侧边开有槽孔，可在轴套5的挤压下压紧车轴200，进行紧配合。铜套5的一侧有留有外螺纹，与紧固法兰6配合，另一侧留有较大的通孔，螺钉可穿过车轴200端面的螺纹孔与轴套7配合。紧固法兰6有内螺纹，安装于铜套5上，四周有6个通孔和6个螺纹孔，螺钉通过6个通孔将车轴200与铜套5沿轴向压进深入轴套7，将车轴200、铜套5与轴套7紧密配合。注油嘴8安装于轴承支座1，通过油枪将润滑脂注入轴承支座1，给轴承3提供润滑脂。轴承端盖4安装于轴承支座1，对2对角接触轴承3进行轴向定位；轴套7上设置有挡圈13，用于对轴承3进行定位。PT100温度传感器9安装于轴承支座1，对车轮支撑结构的轴承3温度进行实时监测，如温度发生异常可及时进行检查。连接法兰10与轴套7通过螺钉安装，可与转矩转速传感器或负载连接。吊环11用于起吊。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。术语“多个”指两个或两个以上，除非另有明确的限定。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种齿轮箱加载试验台车轴支撑结构，包括支座，其特征在于，还包括可相对所述支座旋转的轴套、设置在所述轴套内与所述轴套同心设置的铜套、与铜套的大端通过螺纹连接的紧固法兰、连接所述紧固法兰和所述轴套的紧固螺钉；所述轴套中心设置有紧固孔，所述紧固孔的侧面为环形内锥面；所述铜套外侧设置有环形外锥面，所述紧固法兰上设有紧固通孔，所述轴套的端面对应所述紧固通孔的位置设有紧固螺纹孔，所述铜套中心设置有与所述车轴配合的安装孔；所述紧固螺钉穿过所述紧固通孔与所述紧固螺纹孔连接，使得所述铜套向所述车轴的径向方向变形。

2.根据权利要求1所述的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构，其特征在于，所述轴套包括设置在所述支座外侧的紧固安装法兰、从所述紧固安装法兰上延伸出轴套主体、位于所述轴套主体末端的固定端盖；所述紧固螺纹孔设置在所述紧固安装法兰上；所述紧固孔从所述紧固安装法兰一端向所述固定端盖延伸，并且所述紧固孔的直径逐渐减小；所述铜套的直径从轴套外向轴套内逐渐减小。

3.根据权利要求2所述的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构，其特征在于，所述固定端盖上设有与所述车轴端面上螺纹孔位置对应的阶梯通孔。

4.根据权利要求2所述的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构，其特征在于，所述铜套还包括与所述大端相对的小端，所述铜套上沿着所述铜套的轴向方向从所述大端的端面向所述铜套的小端延伸开有第一缝口，所述第一缝口的末端位于所述小端的端面与所述大端的端面之间；所述铜套上沿着所述铜套的轴向方向从所述小端的端面向所述铜套的大端延伸开有第二缝口，所述第二缝口的末端位于所述小端的端面与所述大端的端面之间；在所述铜套外侧对称相对设置所述第一缝口和所述第二缝口；所述铜套上位于大端的位置设置有用于与紧固法兰连接的外螺纹，所述第一缝口贯穿了所述外螺纹。

5.根据权利要求4所述的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构，其特征在于，所述铜套的小端沿着径向方向向内延伸形成车轴定位凸台，所述车轴200在穿入所述车轴安装孔内时，将所述车轴的端面抵靠在所述车轴定位凸台上。

6.根据权利要求2所述的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构，其特征在于，所述支座上设有支承孔，所述支承孔内容置轴承，所述轴承内容置所述轴套，在所述支撑孔的端口外侧设有可与所述支座固定的轴承端盖；所述轴套上位于所述紧固安装法兰与所述轴套主体之间设置有与所述轴承内圈定位的定位凸台，所述轴套主体外侧位于所述定位凸台的相对侧设置有轴承固定螺纹；还包括设置在所述轴承紧固螺纹外侧与所述轴承紧固螺纹连接以对所述轴承进行预紧的挡圈；在所述挡圈的外侧沿着周向方向开有占所述挡圈外侧周长1/4长度的缝，所述缝贯穿所述挡圈，所述缝将所述挡圈的具有缝的部分分成第一端部和第二端部，在所述第一端部端面上沿着所述挡圈的轴向方向开设有防松通孔，在所述第二端部上对应所述防松通孔的位置设有防松螺纹孔。

7.根据权利要求3所述的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构，其特征在于，所述固定端盖上位于所述阶梯孔的外侧设有法兰盘定位凸台；还包括法兰，所述法兰的第一端设有定位孔，所述定位孔与所述法兰盘定位凸台配合，使得所述法兰与所述轴套同心；所述第一端上设有法兰固定通孔，所述固定端盖上设有与所述法兰固定通孔对应的法兰固定螺纹孔。

8.根据权利要求1所述的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构，其特征在于，所述支座包括支承部分和设置在所述支承部分下部的固定部分，所述固定部分为设有固定通孔的法兰板，所述固定通孔设置在所述支承部分的四周；所述轴套相对所述支承部分旋转。

9.根据权利要求8所述的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构，其特征在于，位于所述支承部分的外侧设置有补脂孔。

10.根据权利要求8所述的齿轮箱加载试验台车轴支撑结构，其特征在于，位于所述支承部分的外侧设置有探温孔，在所述探温孔上安装温度传感器；位于所述支承部分的外侧设置有吊环。