CN207723618U - 一种适用于自动化生产线的外圆去毛刺装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种适用于自动化生产线的外圆去毛刺装置，包括用于轴管零件端面外圆去毛刺的喇叭状刮刀、用于驱动喇叭状刮刀轴向旋转的驱动机构、及用于喇叭状刮刀轴向伸缩的浮动机构，浮动机构设置于喇叭状刮刀与驱动机构之间。本实用新型能代替人工去毛刺，便于搭载在具备轴管类零件机加工的自动化生产线中。具备自动高效去毛刺的特点，提高了生产加工效率。质量稳定可靠，提高了加工产品的合格率。对轴管端面外圆磨损小，不易产生倒角。依然具备手动操作的功能。结构简洁、易于推广应用。

Description

一种适用于自动化生产线的外圆去毛刺装置

技术领域

本实用新型涉及一种外圆去毛刺装置，尤其涉及一种适用于自动化生产线的外圆去毛刺装置，属于自动化机械加工设备的技术领域。

背景技术

随着科技的发展，机械加工领域的自动化生产线越来越普及，而本案涉及到轴管类零件的机加工。常见的细长型轴管零件，其刚性差，加工振动大。一般采取两端顶车，由于其轴向精度的要求，机床主轴端的顶尖要具有定位面，会采用带芯轴的定位销来实现。而车刀空间的限制，车外圆时必然会在端面外圆留下毛刺。毛刺的存在会直接影响到下道工序的装夹和定位。

轴类零件的端面外圆去毛刺一直是个难题，传统技术是采用手动刮刀去毛刺，需要人工去除，因此对自动化生产线的设立造成了阻碍。

由于去毛刺的局限性，在自动化流水线中，必须要增设人工去毛刺工序，轴管车外圆后无法自动去除毛刺，需要通过载具或机械臂运输至指定工作台，然后由人工去除毛刺后，再由载具或机械臂运输至下道工序。

增设人工去毛刺工序降低了生产线的自动化程度，并且人工操作的不确定性会影响整个自动化生产线的节拍及运行效率，同时人工去毛刺会导致加工产品的合格率低。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，传统轴管零件的端面外圆毛刺去除需要手工完成，生产效率低且无法适应自动化生产线的需求，提供一种适用于自动化生产线的外圆去毛刺装置。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种适用于自动化生产线的外圆去毛刺装置，

包括用于轴管零件端面外圆去毛刺的喇叭状刮刀、用于驱动所述喇叭状刮刀轴向旋转的驱动机构、及用于喇叭状刮刀轴向伸缩的浮动机构，所述浮动机构设置于所述喇叭状刮刀与所述驱动机构之间，

当去毛刺时，轴管零件的端面外圆与所述喇叭状刮刀的内壁相匹配抵接，所述喇叭状刮刀在所述驱动机构驱动状态下具备轴向自转位移。

优选地，所述驱动机构为气动驱动轴。

优选地，所述气动驱动轴受驱于自动化生产线。

优选地，所述喇叭状刮刀的截面呈等边三角形、等腰梯形或半圆形。

优选地，所述喇叭状刮刀上轴向开设有毛刺去除槽。

优选地，浮动机构包括敞口外壳、端盖、浮动轴和弹力件，所述敞口外壳与所述驱动机构相连，

所述敞口外壳与所述端盖相配接，所述浮动轴自由端穿过所述端盖与所述喇叭状刮刀相连，浮动轴的滑动端滑接于所述敞口外壳的内腔内，所述弹力件设置于所述滑动端的端面与所述外壳内壁之间，所述浮动轴在所述敞口外壳的内腔内具有轴向往复位移。

优选地，所述浮动轴上设有轴向开槽，所述敞口外壳内设有用于与所述轴向开槽相干涉、限制所述浮动轴轴向旋转的限位件。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.能代替人工去毛刺，便于搭载在具备轴管类零件机加工的自动化生产线中。

2.具备自动高效去毛刺的特点，提高了生产加工效率。

3.质量稳定可靠，提高了加工产品的合格率。

4.对轴管端面外圆磨损小，不易产生倒角。

5.依然具备手动操作的功能。

6.结构简洁、易于推广应用。

附图说明

图1是本实用新型外圆去毛刺装置的结构示意图。

图2是本实用新型外圆去毛刺装置的使用状态结构示意图。

图3是浮动机构的结构示意图。

图4是喇叭状刮刀的截面结构示意图。

图5是另一种喇叭状刮刀的截面结构示意图。

图6是又一种喇叭状刮刀的截面结构示意图。

图7是喇叭状刮刀的毛刺去除槽的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供一种适用于自动化生产线的外圆去毛刺装置。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

一种适用于自动化生产线的外圆去毛刺装置，如图1和图2所示，包括用于轴管零件1的端面外圆2去毛刺的喇叭状刮刀3、用于驱动喇叭状刮刀3轴向旋转的驱动机构4、及用于喇叭状刮刀3轴向伸缩的浮动机构5，浮动机构5设置于喇叭状刮刀3与驱动机构4之间，当去毛刺时，轴管零件1的端面外圆2与喇叭状刮刀3的内壁相匹配抵接，喇叭状刮刀3在驱动机构4驱动状态下具备轴向自转位移。

具体地说明，通过驱动机构4能实现喇叭状刮刀3的轴向自转，进行端面外圆2去毛刺时，仅需要通过抓持轴管零件1朝向喇叭状刮刀3轴向压接，即可实现自动去毛刺，而浮动机构5用于控制轴管零件1与喇叭状刮刀3之间的压接力，以便适用不同的需求。压接力越大刮削力越大，反之则刮削力越小，通过轴管零件1的轴向压接力而定，通过设置轴向位移参数可调整刮削力度。该喇叭状刮刀3可选用塑料材质刮刀，不会对金属轴管产生损伤。

本案中，驱动机构4为气动驱动轴。气动驱动轴受驱于自动化生产线，即由自动化生产线的PLC进行控制，实现外圆去毛刺装置的搭载。

对喇叭状刮刀3进行细化描述，其截面呈如图4所示的等边三角形、如图5所示的等腰梯形或如图6所示的半圆形。需要说明的是，该截面是指喇叭状刮刀3的刮削面壁的截面。

另外，优选实施例中，如图7所示，喇叭状刮刀3上轴向开设有毛刺去除槽，该毛刺去除槽能及时排除碎屑，且槽边亦具备刮削的功能。

对浮动机构5进行细化描述，如图3所示，其包括敞口外壳51、端盖52、浮动轴53和弹力件54，敞口外壳51与驱动机构4相连，敞口外壳51与端盖52相配接，浮动轴53自由端穿过端盖52与喇叭状刮刀3相连，浮动轴53的滑动端滑接于敞口外壳51的内腔内，弹力件54设置于滑动端的端面与外壳内壁之间，浮动轴53在敞口外壳51的内腔内具有轴向往复位移。

通过弹力件54的弹性压缩及弹性回复实现对喇叭状刮刀3的轴向位移浮动。

需要说明的是，为防止浮动轴产生轴向旋转，本案设置了限位件55，而浮动轴53上设有轴向开槽，附图省略了该图示，限位件55设置于敞口外壳51内，其与轴向开槽相干涉、限制浮动轴53轴向旋转。

本案还可进一步优化，在敞口外壳51的内部设置用于触发驱动机构4工作的触发端，当轴管零件1轴向压接喇叭状刮刀3轴向产生位移时，通过浮动轴53传动从而触发该触发端，实现驱动机构5的触发。如此设计，生产线仅需要控制轴向位移参数即可，不需要另外控制驱动机构4。

通过以上描述可以发现，本实用新型能代替人工去毛刺，便于搭载在具备轴管类零件机加工的自动化生产线中。具备自动高效去毛刺的特点，提高了生产加工效率。质量稳定可靠，提高了加工产品的合格率。对轴管端面外圆磨损小，不易产生倒角。依然具备手动操作的功能。结构简洁、易于推广应用。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种适用于自动化生产线的外圆去毛刺装置，其特征在于：

包括用于轴管零件端面外圆去毛刺的喇叭状刮刀、用于驱动所述喇叭状刮刀轴向旋转的驱动机构、及用于喇叭状刮刀轴向伸缩的浮动机构，所述浮动机构设置于所述喇叭状刮刀与所述驱动机构之间，

当去毛刺时，轴管零件的端面外圆与所述喇叭状刮刀的内壁相匹配抵接，所述喇叭状刮刀在所述驱动机构驱动状态下具备轴向自转位移，

浮动机构包括敞口外壳、端盖、浮动轴和弹力件，所述敞口外壳与所述驱动机构相连，

所述敞口外壳与所述端盖相配接，所述浮动轴自由端穿过所述端盖与所述喇叭状刮刀相连，浮动轴的滑动端滑接于所述敞口外壳的内腔内，所述弹力件设置于所述滑动端的端面与所述外壳内壁之间，所述浮动轴在所述敞口外壳的内腔内具有轴向往复位移，

所述浮动轴上设有轴向开槽，所述敞口外壳内设有用于与所述轴向开槽相干涉、限制所述浮动轴轴向旋转的限位件。

2.根据权利要求1所述的一种适用于自动化生产线的外圆去毛刺装置，其特征在于：所述驱动机构为气动驱动轴。

3.根据权利要求2所述的一种适用于自动化生产线的外圆去毛刺装置，其特征在于：所述气动驱动轴受驱于自动化生产线。

4.根据权利要求1所述的一种适用于自动化生产线的外圆去毛刺装置，其特征在于：所述喇叭状刮刀的截面呈等边三角形、等腰梯形或半圆形。

5.根据权利要求4所述的一种适用于自动化生产线的外圆去毛刺装置，其特征在于：所述喇叭状刮刀上轴向开设有毛刺去除槽。