CN207717011U - 一种用于检测零件型面轮廓的夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及检测工具领域，具体涉及一种用于检测零件型面轮廓的夹具。这种用于检测零件型面轮廓的夹具，包括底座和卡块，底座与卡块相连并形成夹持腔；底座上具有第一配合面，第一配合面与设计标准中零件的型面适配；夹持腔用于容纳待检测零件。通过本实用新型提供的夹具实现零件轮廓的检测，在操作过程中，只需要将零件的基准边紧靠在检测工装上，从而有利于减小检测误差；另外，仅仅需要塞入塞尺，即可实现零件型面轮廓的检测，与现有技术相比，操作更为方便，受外界环境影响、人为操作因素影响小，检测结果可靠具有很高的可重复性，并且可以简单快速实现批量化零件的检测。节省成本，缩短周期。

Description

一种用于检测零件型面轮廓的夹具

技术领域

本实用新型涉及一种检测工具，特别是一种用于检测零件型面轮廓的夹具。

背景技术

零件的型面使指零件上成型质量要求较高的表面，型面的轮廓是否满足要求关系着零件的加工质量是否达到标准。在零件加工完成后，需要对零件的型面轮廓进行检测，以验证零件型面轮廓是否符合设计标准。尤其是具有气动外形的零件型面，这类零件大多曲率变化很多，厚度不均，由于有气动外形，对于型面要求非常高。在现有技术中，对零件的型面轮廓的检测方式大多是借助外来设备，比如测量臂，这些设备检测需要在零件上定位基准点，根据型面上的点与设备基准点拟合，再根据设备提取的型面或者运行的程序进行判断型面的轮廓是否符合设计标准。在这个检测过程中，基准点的定位十分重要，基准点的定位不准确，将导致检测结果出现偏差。而每次操作的人员不同，操作习惯不同，环境改变，基准点都不一样，操作的可重复性很低，检测的可靠性和稳定性低。并且设备费用高昂，操作复杂，需要程序或者提取型面与选取的基准点结合完成检测，流程复杂。

实用新型内容

本实用新型的实用新型目的在于：针对现有技术存在的问题，提供一种用于检测零件型面轮廓的夹具，以提高检测稳定性和可靠性，并且可以简单快速实现批量化零件的检测，节省成本，缩短周期。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种用于检测零件型面轮廓的夹具，包括底座和卡块，底座与卡块相连并形成夹持腔；

底座上具有第一配合面，第一配合面与设计标准中零件的一个型面适配；

夹持腔用于容纳待检测零件。

通过上述的夹具，在使用中，将待检测零件置于夹持腔中，使零件的一边与夹具的一边靠紧，并使零件的一个型面与第一配合面配合，然后将塞尺插入第一配合面与零件型面的缝隙中，根据塞尺能否穿过整个夹持腔，以判定待检测零件与第一配合面的间隙是否超过标准。由于第一配合面与零件的设计标准适配，因此，若待检测零件与第一配合面之间的间隙超出设计标准中允许的差值，则可以判定第一配合面的轮廓不符合设计标准，若待检测零件与第一配合面的间隙未超出设计标准中允许的差值，则可以判定第一配合面的轮廓符合设计标准。

通过上述的夹具实现零件轮廓的检测，在操作过程中，无需定位基准点，从而有利于减小检测误差；另外，仅仅需要塞入塞尺，即可实现零件型面轮廓的检测，与现有技术相比，操作更为方便。

作为本实用新型的优选方案，底座与卡块可拆卸地相连。

使底座与卡块可拆卸地相连，既能够便于将零件安装于夹持腔中，又有利于针对相似零件进行检测。例如，若两种零件的型面的设计相同，仅仅是其余部分的设计有所区别，则相应地更换卡块即可实现检测。

作为本实用新型的优选方案，卡块的数量为至少两个，其中一个卡块与底座一端相连，另一个夹持腔与底座另一端相连。

两个卡块的设计，有利于更好地夹持待检测零件，从而保证检测过程中，零件的位置不发生变化。

作为本实用新型的优选方案，还包括卡板，卡板与底座可拆卸地相连；

卡板上设有第二配合面，第二配合面与设计标准中零件的另一个型面适配。

对于具有两个以上型面的零件，通过卡板与底座的配合，实现不同型面的检测。

具体的，第二配合面与设计标准中零件的内型面适配，第一配合面与设计标准中零件的外型面适配。第一配合面与第二配合面的设计，能够实现对多曲面零件的型面轮廓检测。

作为本实用新型的优选方案，还包括安装座，卡板与底座通过安装座相连。

具体的，卡板与底座通过安装座相连。对于不同形状的底座，均能够实现卡板与底座的相连。由于底座上的第一配合面需要与设计标准中零件的型面适配，若在此基础上，还要在底座上设置于卡板连接的部位，则底座的加工难度较大，也容易损坏第一配合面。因此，采用上述的设计，加工该夹具时，仅仅需要在底座上设置用于与安装座相连的安装孔即可。安装座的加工精度要求低于底座，因此可单独加工，从而有利于降低夹具的加工难度。

作为本实用新型的优选方案，安装座包括底板、第一立板和第二立板；

第一立板与第二立板相对设置，第一立板与底板相连，第二立板与底板相连，第一立板与第二立板之间形成用于与卡板连接的安装空间。

具体的，安装座采用上述的结构设计，可以保证卡板与安装座的连接稳定，从而提高检测结果的可靠性。

作为本实用新型的优选方案，第一立板与底板间呈锐角相连，第二立板与底板之间呈锐角相连。

对于不同结构的零件，其型面边缘的延伸方向有可能不同，这对卡板的安装带来的困难，可能造成卡板的倾斜。针对这样的零件，针对不同的边缘延伸方向设计安装座上的立板与底板的夹角，有助于确保卡板上的第二配合面与零件的型面实现配合。

作为本实用新型的优选方案，卡板的数量为至少两个。

对于变厚度的零件，采用至少两个卡板，通过各个卡板上的第二配合面的共同作用，实现检测。从而有利于提高该夹具的适用范围。

作为本实用新型的优选方案，底座上设有通孔。

底座上设置通孔，既能够减小底座的重量，又便于在检测时拿起夹具，提高操作的便捷性。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

通过上述的夹具实现零件轮廓的检测，在操作过程中，无需定位基准点，从而有利于减小检测误差；另外，仅仅需要塞入塞尺，即可实现零件型面轮廓的检测，与现有技术相比，操作更为方便。

附图说明

图1是本实用新型实施例1提供的夹具的结构示意图。

图2是本实用新型实施例1提供的夹具在另一视角下的结构示意图。

图3是本实用新型实施例1提供的底座的的结构示意图。

图4是本实用新型实施例1提供的卡块的结构示意图。

图5是本实用新型实施例1提供的安装座的结构示意图。

图6是本实用新型实施例1提供的卡板的结构示意图。

图7是本实用新型实施例1中的待检测零件的结构示意图。

图8是本实用新型实施例2提供的底座的结构示意图。

图标：1-夹具；11-底座；12-卡块；13-卡板；14-安装座；15-夹持腔；112-第一安装面；114-第二安装面；1142-安装孔；121-第一固定翼；122-第二固定翼；123-第一压合部；142-底板；144-第一立板；146-第二立板；148-安装空间；131-第一安装翼；132-第二安装翼；133-第二压合部；2-待检测零件；22-内型面；21-外型面；23-第一侧面；24-第二侧面；234-第一平面；232-第二平面；116-通孔。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

请参阅图1至图7。本实用新型实施例提供了一种用于检测零件型面轮廓的夹具1，包括底座11和卡块12，底座11与卡块12相连并形成夹持腔15；底座11上具有第一配合面，第一配合面与设计标准中零件的型面适配；夹持腔15用于容纳待检测零件2。

优选的，底座11与卡块12可拆卸地相连。

优选的，卡块12的数量为至少两个，其中一个卡块12与底座11一端相连，另一个夹持腔15与底座11另一端相连。具体的，本实施例中，卡块12的数量为两个。

进一步的，卡块12包括第一固定翼121、第二固定翼122和第一压合部123。底座11上具有第一安装面112和第二安装面114。第一固定翼121与第一安装面112可拆卸相连，第二固定翼122与第二安装面114可拆卸相连。第一压合部123用于夹持待检测零件2。

进一步的，第一安装面112和第二安装面114上设有多个安装孔1142。

优选的，夹具1还包括卡板13，卡板13与底座11可拆卸地相连；卡板13上设有第二配合面，第二配合面与设计标准中零件的型面适配。

进一步的，卡板13包括第一安装翼131、第二安装翼132和第二压合部133。第一安装翼131用于与第一安装面112上相连，第二安装翼132用于与第二安装面114相连。第二压合部133用于与待检测零件2配合。第二配合面设于第二压合部133上。

优选的，夹具1还包括安装座14，卡板13与底座11通过安装座14相连。

优选的，安装座14包括底板142、第一立板144和第二立板146；第一立板144与第二立板146相对设置，第一立板144与底板142相连，第二立板146与底板142相连，第一立板144与第二立板146之间形成用于与卡板13连接的安装空间148。

优选的，第一立板144与底板142间呈锐角相连，第二立板146与底板142之间呈锐角相连。进一步的，在一个夹具1中，可以包含多个不同的安装座14，各个安装座14上的第一立板144、第二立板146与底板142之间的夹角可以不同。

优选的，卡板13的数量为至少两个。具体的，在本实施例中，卡板13的数量为三个。

下面以通过一个实例，对该夹具1进行说明。

请参阅图7，通过本实施例提供的夹具1对待检测零件2进行检测。

待检测零件2为变厚度的壳体结构，具有内型面22、外型面21、第一侧面23和第二侧面24。第一侧面23上具有第一平面234和第二平面232，第一平面234和第二平面232呈夹角地设置。

在对待检测零件2进行检测时，先将待检测零件2置于夹持腔15中，使待检测零件2的基准边与夹具1的一边靠紧，然后安装卡块12。此时，可在外型面21与第一配合面之间插入塞尺，以检测外型面21的轮廓。然后安装卡板13。在安装的过程中，第一立板144与底板142呈锐角相连的安装座14连接于底座11上位于第一平面234附近的区域；在底座11上位于第二平面232和第二侧面24区域设置第一立板144与地板垂直的安装座14，以使各个卡板13上的第二配合面都能够与内型面22配合。具体的，各个卡板13的尺寸不同，以对应于待检测零件2上不同厚度的区域。

本实施例提供的夹具1具有以下有益效果：

1.通过上述的夹具1实现零件轮廓的检测，在操作过程中，无需定位基准点，从而有利于免除人为因素的影响，减小检测误差，可重复性高；另外，仅仅需要塞入塞尺，即可实现零件型面轮廓的检测，与现有技术相比，操作更为方便，可以简单快速实现批量化零件的检测，节省成本，缩短周期；

2.使底座11与卡块12可拆卸地相连，既能够便于将零件安装于夹持腔15中，又有利于针对相似零件进行检测；

3.安装座14、底座11、卡板13之间可拆卸地相连，有利于降低夹具1的加工难度。

需要说明的是：

在本实用新型的其他实施方式中，待检测零件2可以有多种结构，根据待检测零件2的结构加工夹具1，使夹具1的夹持腔15与待检测零件2的结构适配即可。具体的，待检测零件2可以为变厚度和/或变截面的结构，也可以为具有多种曲率的结构。通过卡板13上的第二配合面的形状，实现各个卡板13与待检测零件2不同位置的适配，从而实现对各种结构的待检测零件2的型面轮廓检测。

实施例2

请参阅图8，本实施例提供的夹具1的结构和使用方法与实施例1中的夹具1基本相同。其区别在于：在本实施例中，底座11上设有通孔116。

在实施例1的有益效果的基础上，本实施例提供的夹具1还具有以下有益效果：

通孔116的设计，既能够减小底座11的重量，又便于在检测时拿起夹具1，提高操作的便捷性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种用于检测零件型面轮廓的夹具，其特征在于，包括底座和卡块，所述底座与所述卡块相连并形成夹持腔；

所述底座上具有第一配合面，所述第一配合面与设计标准中零件的一个型面适配；

所述夹持腔用于容纳待检测零件。

2.根据权利要求1所述的夹具，其特征在于，所述底座与卡块可拆卸地相连。

3.根据权利要求2所述的夹具，其特征在于，所述卡块的数量为至少两个，其中一个所述卡块与所述底座一端相连，另一个夹持腔与所述底座另一端相连。

4.根据权利要求1所述的夹具，其特征在于，还包括卡板，所述卡板与所述底座可拆卸地相连；

所述卡板上设有第二配合面，所述第二配合面与设计标准中零件的另一个型面适配。

5.根据权利要求4所述的夹具，其特征在于，还包括安装座，所述卡板与所述底座通过所述安装座相连。

6.根据权利要求5所述的夹具，其特征在于，所述安装座包括底板、第一立板和第二立板；

所述第一立板与所述第二立板相对设置，所述第一立板与所述底板相连，所述第二立板与所述底板相连，所述第一立板与所述第二立板之间形成用于与卡板连接的安装空间。

7.根据权利要求6所述的夹具，其特征在于，所述第一立板与所述底板间呈锐角相连，所述第二立板与所述底板之间呈锐角相连。

8.根据权利要求4所述的夹具，其特征在于，所述卡板的数量为至少两个。

9.根据权利要求1所述的夹具，其特征在于，所述底座上设有通孔。