CN207715615U - 滑柱铝合金弹簧下托盘结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种滑柱铝合金弹簧下托盘结构，属于汽车设计与制造的技术领域。本实用新型的滑柱铝合金弹簧下托盘结构，包括柱状筒体，柱状筒体的上端面设置有圆形弹簧下端圈安装板，圆形弹簧下端圈安装板内周侧形成有锥形圆台结构；自锥形圆台结构至柱状筒体加工有中心孔；并且在锥形圆台结构、环形弹簧下端圈安装板以及柱状筒体的一侧形成切口结构；在切口结构两侧的柱状筒体外周壁上相对地设置有第一紧箍臂和第二紧箍臂，下端圈安装板的法线方向相对中心孔的轴向倾斜一定角度。本实用新型的下托盘结构可使用轻质材料，结构刚度大、集成度更高，与减振器缸筒活动连接，可实现免焊接、减重、方便维修调整且降低使用成本的效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车设计与制造的技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种滑柱铝合金弹簧下托盘结构。
背景技术
如图1所示，现有技术中的滑柱弹簧下托盘结构通常为单片钢板冲压成型，稳定杆连接杆支架也是厚钢板冲压结构，二者独立，均与减振器缸筒焊接。现有技术中的滑柱弹簧下托盘结构存在以下技术问题：1)均与缸筒焊接，容易存在焊接缺陷，影响缸筒强度；2)各自独立，分别需要焊接定位，整体精度差；3)为保证托盘整体刚度常需要较大的板厚，减重困难；4)减振器为易损件，一旦失效需要整体更换，增加客户使用成本。
实用新型内容
为了解决现有技术中的上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种滑柱铝合金弹簧下托盘结构。
一种滑柱铝合金弹簧下托盘结构，包括柱状筒体，其特征在于：所述柱状筒体的上端面设置有圆形弹簧下端圈安装板，所述圆形弹簧下端圈安装板内周侧向上延伸形成有锥形圆台结构；自所述锥形圆台结构的上端面至所述柱状筒体的下端面加工有贯通的中心孔；并且自所述中心孔的轴线开始在所述锥形圆台结构的上端面至所述柱状筒体的下端面进行剪切从而在所述锥形圆台结构、圆形弹簧下端圈安装板以及柱状筒体的一侧形成切口结构；在所述切口结构两侧的柱状筒体外周壁上相对地设置有第一紧箍臂和第二紧箍臂，所述第一紧箍臂与所述第二紧箍臂上相对地设置有第一紧箍侧孔和第二紧箍侧孔；所述下端圈安装板的法线方向相对所述中心孔的轴向倾斜一定角度。
其中，所述切口结构的宽度为3～5mm。
其中，所述下端圈安装板的法线方向与所述中心孔的轴向倾斜的角度为0～30°，优选为5～15°。
其中，所述第一紧箍侧孔和第二紧箍侧孔的中心连线与所述切口所在的平面垂直。
其中，所述柱状筒体的外周壁上还设置有连接臂，所述连接臂上设置有用于安装稳定杆连接杆的安装孔。
其中，圆形弹簧下端圈安装板的下表面上形成有多个延伸至所述柱状筒体外周壁上的加强筋。
其中，所述圆形弹簧下端圈安装板上设置有多个减重孔。
其中，所述柱状筒体、圆形弹簧下端圈安装板与锥形圆台结构由铝合金铸造或锻造一体成型。
本实用新型的第二方面还涉及一种滑柱铝合金弹簧下托盘结构与减振器缸筒的配合结构。
本实用新型的配合结构，包括滑柱铝合金弹簧下托盘结构；所述减振器缸筒的外周壁上焊接有限位板，所述限位板包括与所述减振器缸筒的外周壁相配合的瓦片状本体，所述瓦片状本体上形成有与所述切口相配合的限位柱，所述瓦片状本体上端面为平面；所述减振器缸筒设置在所述中心孔内，并且所述限位板的限位柱卡入所述切口并使得瓦片状本体上端面与柱状筒体的下端面接触使得减振器缸筒的轴向和周向限位；第一紧箍侧孔和第二紧箍侧孔内穿入螺栓，并用螺母锁紧。
其中，所述减振器缸筒的上端设置有减振器缸筒端盖。
本实用新型的滑柱铝合金弹簧下托盘结构具有以下有益效果：
本实用新型的弹簧下托盘结构可使用轻质材料，结构刚度大、集成度更高，与减振器缸筒活动连接，可实现免焊接、减重、方便维修调整且降低使用成本的效果。
附图说明
图1为现有技术的滑柱弹簧下托盘结构的示意图。
图2为实施例1的滑柱铝合金弹簧下托盘结构的结构示意图(第一视角)。
图3为实施例1的滑柱铝合金弹簧下托盘结构的结构示意图(第二视角)。
图4为滑柱铝合金弹簧下托盘结构与减振器的拆解结构示意图。
图5为滑柱铝合金弹簧下托盘结构与减振器的装配结构示意图。
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本实用新型所述的滑柱铝合金弹簧下托盘结构做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的实用新型构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
实施例1
如图2-3所示，本实施例的滑柱铝合金弹簧下托盘结构，包括柱状筒体10，所述柱状筒体10的上端面设置有圆形弹簧下端圈安装板20，所述圆形弹簧下端圈安装板20内周侧向上延伸形成有锥形圆台结构30；自所述锥形圆台结构30的上端面至所述柱状筒体10的下端面加工有贯通的中心孔50；并且自所述中心孔50的轴线开始在所述锥形圆台结构的上端面至所述柱状筒体的下端面进行剪切从而在所述锥形圆台结构30、圆形弹簧下端圈安装板20以及柱状筒体10的一侧形成切口结构40，所述切口结构的宽度为3～5mm，以便用于弹簧下托盘在减振器缸筒上周向卡位，切口结构的位置可位于托盘任意位置，考虑到拆装方便性及与车轮间隙一般可选中心孔10轴线的前后侧或内侧。在所述切口结构40两侧的柱状筒体外周壁上相对地设置有第一紧箍臂11和第二紧箍臂12，所述第一紧箍臂11与所述第二紧箍臂12上相对地设置有第一紧箍侧孔13和第二紧箍侧孔14，所述第一紧箍侧孔和第二紧箍侧孔的中心连线与所述切口所在的平面垂直。所述弹簧下端圈安装板20的法线方向相对所述中心孔50的轴向倾斜，倾斜的角度为0～30°，优选为5～15°。所述柱状筒体10的外周壁上还设置有连接臂15，所述连接臂15上设置有用于安装稳定杆连接杆的安装孔16，安装孔16两侧的机加工面为稳定杆连接杆以及螺母法兰面安装面，需要保证所需的平面度以及平行度。圆形弹簧下端圈安装板20的下表面上形成有多个延伸至所述柱状筒体10外周壁上的加强筋22，所述圆形弹簧下端圈安装板上设置有多个减重孔21。本实施例的滑柱铝合金弹簧下托盘结构的整体由铝合金铸造或锻造一体成型，并且其中的中心孔、第一紧箍侧孔、第二紧箍侧孔以及用于安装稳定杆连接杆的安装孔为机加工孔。
图4～5示出了滑柱铝合金弹簧下托盘结构与减振器缸筒70的配合结构，所述减振器缸筒70的外周壁上焊接有限位板，所述限位板包括与所述减振器缸筒的外周壁相配合的瓦片状本体80，所述瓦片状本体80上形成有与所述切口相配合的限位柱81，所述瓦片状本体80上端面为平面；将减振器缸筒70从柱状筒体10的底部插入所述中心孔50内，并且所述限位板的限位柱81卡入所述切口结构40并使得瓦片状本体80上端面与柱状筒体10的下端面接触使得减振器缸筒的轴向和周向限位，扣上减振器缸筒端盖72；然后在第一紧箍侧孔和第二紧箍侧孔内穿入螺栓，并用螺母施加轴向力锁紧。本实施例的滑柱铝合金弹簧下托盘结构可方便地实现减振器缸筒的活接并且实现轴向和周向定位。
本实用新型的滑柱铝合金弹簧下托盘结构，将滑柱弹簧下托盘与稳定杆连接杆支架整合为一个铝合金件，减少了组件数量，且与减振器缸筒为插接装配，减少焊接量，可降低对减振器缸筒的局部破坏。本实用新型的活装弹簧下托盘可单独更换，降低用户后期维护成本。减振器缸筒局部可做胀径或缩径处理，故可实现多车型不同规格减振器缸筒弹簧下托盘通用化，降低平台开发费用。本实用新型的结构可以适用于所有麦弗逊或双横臂悬架滑柱结构。
对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种滑柱铝合金弹簧下托盘结构，包括柱状筒体，其特征在于：所述柱状筒体的上端面设置有圆形弹簧下端圈安装板，所述圆形弹簧下端圈安装板内周侧向上延伸形成有锥形圆台结构；自所述锥形圆台结构的上端面至所述柱状筒体的下端面加工有贯通的中心孔；并且自所述中心孔的轴线开始在所述锥形圆台结构的上端面至所述柱状筒体的下端面进行剪切从而在所述锥形圆台结构、环形弹簧下端圈安装板以及柱状筒体的一侧形成切口结构；在所述切口结构两侧的柱状筒体外周壁上相对地设置有第一紧箍臂和第二紧箍臂，所述第一紧箍臂与所述第二紧箍臂上相对地设置有第一紧箍侧孔和第二紧箍侧孔；所述弹簧下端圈安装板的法线方向相对所述中心孔的轴向倾斜一定角度。
2.根据权利要求1所述的滑柱铝合金弹簧下托盘结构，其特征在于：所述切口结构的宽度为3～5mm。
3.根据权利要求1所述的滑柱铝合金弹簧下托盘结构，其特征在于：所述下端圈安装板的法线方向与所述中心孔的轴向倾斜的角度为0～30°。
4.根据权利要求1所述的滑柱铝合金弹簧下托盘结构，其特征在于：所述第一紧箍侧孔和第二紧箍侧孔的中心连线与所述切口结构所在的平面垂直。
5.根据权利要求1所述的滑柱铝合金弹簧下托盘结构，其特征在于：所述柱状筒体的外周壁上还设置有连接臂，所述连接臂上设置有用于安装稳定杆连接杆的安装孔。
6.根据权利要求1所述的滑柱铝合金弹簧下托盘结构，其特征在于：圆形弹簧下端圈安装板的下表面上形成有多个延伸至所述柱状筒体外周壁上的加强筋。
7.根据权利要求1所述的滑柱铝合金弹簧下托盘结构，其特征在于：所述圆形弹簧下端圈安装板上设置有多个减重孔。
8.根据权利要求1所述的滑柱铝合金弹簧下托盘结构，其特征在于：所述柱状筒体、圆形弹簧下端圈安装板与锥形圆台结构由铝合金铸造或锻造一体成型。
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Cited By (1)
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| CN108006137A (zh) * | 2017-12-15 | 2018-05-08 | 阿尔特汽车技术股份有限公司 | 滑柱铝合金弹簧下托盘结构 |
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