CN207681166U - 一种热弯成型机组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种热弯成型机组，其技术方案要点是：包括设置在热轧机前方的底板，所述底板上沿底板的长度方向直线阵列设有成型机，所述底板沿底板的宽度方向滑移设置在地面上并且能够滑移至弓形坯料一侧，所述底板上还设有用于将底板固定在热轧机的正前方的固定装置。当想要对热轧机中输出的弓形坯料进行检测时，解除固定装置对底板的固定，将底板以及成型机滑动到热轧机的侧面，此时热轧机不会对底板起到任何的阻挡，可以十分方便的将热轧机中输出的弓形坯料取出。并且可以灵活的进行生产，合理的选择是否进行热弯操作，提高了生产线的可生产的产品种类，降低了生产成本。

Description

一种热弯成型机组

技术领域

本实用新型涉及一种钢材加工设备，更具体地说，它涉及一种热弯成型机组。

背景技术

在预埋槽道的槽钢轧制过程中，需要将圆柱形的棒料轧制成C形的槽钢，在轧制过程中，需要用到多个依次排列的轧机，每个轧机包括上、下两个轧辊，每个轧辊外表面、周向根据实际需要设有凸轮或凹圈，棒料依次经过轧机，通过轧机的轧制最终形成完整的槽钢。

公告号为CN101433907B的发明专利提供了一种热轧热成型带齿 T 型槽钢的生产工艺，将棒料送入加热炉内之后，加热至1200-1500℃，随后先送入热轧机组中进行粗轧，轧成带齿的弓形坯料，随后再送入热弯成型机组进行热弯操作，最终成型。

在实际使用时，热弯成型机组以及热轧成型机组均是固定在地面上的，并且热弯成型机组与热轧机组之间的距离必须要小于棒料的长度，当坯料从热轧机组中排出之后，随即进入热弯成型机组进行热弯操作。但是在前期调试的时候，需要检测从热轧机组中输出的弓形坯料是否符合要求，才能进行后续的热弯操作，否则会对热弯成型机组造成损伤。按照现有的热弯成型机组以及热轧机组的排布，无法将棒料从热弯成型机组以及热轧成型机组中取出，在调试时就十分麻烦。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种热弯成型机组，可以方便在调试时将弓形坯料从热弯成型机组以及热轧成型机组之间取出。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种热弯成型机组，包括设置在热轧机前方的底板，所述底板上沿底板的长度方向直线阵列设有成型机，所述底板沿底板的宽度方向滑移设置在地面上并且能够滑移至弓形坯料一侧，所述底板上还设有用于将底板固定在热轧机的正前方的固定装置。

通过采用上述技术方案：当想要对热轧机中输出的弓形坯料进行检测时，解除固定装置对底板的固定，将底板以及成型机滑动到热轧机的侧面，此时热轧机不会对底板起到任何的阻挡，可以十分方便的将热轧机中输出的弓形坯料取出。并且可以灵活的进行生产，合理的选择是否进行热弯操作，提高了生产线的可生产的产品种类，降低了生产成本。

作为优选，地面上设有供底板放置以及滑移的容置腔，所述容置腔的底面上沿底板的宽度方向设有滑轨，所述底板的底面上转动设有与滑轨配合的转轮。

通过采用上述技术方案：将底板以及转轮设置在容置腔内，这样成型机的高度不会发生变化，可以使成型机以及热轧机继续保持在同一平面内，不需要对热轧机进行任何的改动，方便前期对设备的安装。

作为优选，所述容置腔内设有驱动底板沿滑轨长度方向往复滑移的驱动件。

通过采用上述技术方案：设置驱动件，可以实现底板的自动滑动，十分方便的实现了底板的移动，可以十分迅速的实现底板的移动，提高了生产效率。

作为优选，所述固定装置包括对称设置在滑轨两侧的夹爪，所述夹爪相对转动设置在底板上，所述底板上设有驱动两夹爪抵紧在滑轨侧面的固定件。

通过采用上述技术方案：采用夹爪与滑轨抵接的形式对底板进行固定，通过固定件的驱动，将夹爪与滑轨抵紧，通过夹爪与滑轨的摩擦力实现底板的固定，可以将底板固定在任意位置，在固定底板时，不需要刻意对底板的位置进行调整，十分方便的实现了底板的固定。

作为优选，两个所述夹爪远离其转动轴的一端均转动连接有连接板，连接板与夹爪在同一平面内转动；固定件包括沿底板沿竖直方向滑移设置在底板上的压块，两个所述连接板的自由端与压块转动连接，所述底板上沿竖直方向转动连接有固定螺杆，固定螺杆与压块螺纹连接。

通过采用上述技术方案：当想要固定底板时，转动固定螺杆，固定螺杆驱动压块下移，连接板下压，驱动两个夹爪互相靠近，由于螺纹连接具有自锁功能，因此，夹爪压紧之后不会回弹，当夹爪与滑轨抵接之后，即可实现底板与滑轨的固定。

作为优选，所述驱动件包括固定设置在容置腔底部的电机，所述底板底部沿其宽度方向设有齿条，所述电机的输出轴设有与齿条啮合的齿轮。

通过采用上述技术方案：当想要驱动底板转动时，开启电机，通过齿轮齿条转动，即可带动底板在导轨上滑动；电机正反转，即可实现底板的往复运动。

作为优选，所述齿条沿底板的长度方向滑移设置在底板上，所述齿条具有滑移至齿轮侧面的第一状态以及与齿轮啮合的第二状态，所述底板上设有驱动齿条保持在第二状态的限位件。

通过采用上述技术方案：当齿条处于第一状态时，齿条与齿轮完全错开，即使电机因误操作转动，齿轮处于空转状态，不会带动底板滑动；当想要驱动底板滑动时，将齿条滑移至第二状态，齿条即可与齿轮啮合，电机即可正常驱动底板滑动。为了能够稳定的实现底板的滑动，在底板上设有限位件，限位件对齿条起固定作用，可以将齿条固定在第二状态，十分稳定的实现底板的滑动。

作为优选，所述底板上沿底板宽度方向位于齿条两侧设有第一侧板以及第二侧板，所述第一侧板与第二侧板之间设有若干导向柱，所述齿条滑移设在导向柱上，当齿条与第一侧板抵接时处于第一状态，齿条与第二侧板抵接时处于第二状态。

通过采用上述技术方案：第一侧板、第二侧板以及导向柱可以对齿条的滑动范围起到限位作用，十分稳定的实现齿条的滑动，设置多个导向柱，可以十分稳定的实现齿条的滑动。

作为优选，所述限位件包括螺纹连接在第一侧板上且平行于导向柱的限位螺栓，所述限位螺栓与齿条侧面抵接。

通过采用上述技术方案：当想要固定齿条时，转动限位螺栓，限位螺栓可以将齿条压紧在第二侧板上，从而实现齿条的固定，结构简单，操作方便。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、提升了槽钢生产线的灵活性以及产品的多样性；

2、改装方便并且改装成本低。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图；

图2是图1中的A部放大图；

图3是图1中的局部侧视图；

图4是本实施例的固定装置结构示意图；

图5是本实施例的底板底部结构示意图；

图6是图5中的B部放大图。

图中：1、底板；11、成型机；111、轧辊；12、转轮；2、容置腔；21、滑轨；3、安装槽；31、夹爪；32、压块；33、连接板；4、固定螺杆；5、电机；51、齿轮；6、第一侧板；61、限位螺栓；7、第二侧板；8、导向柱；81、弹簧；9、齿条；10、热轧机。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本实用新型作进一步详细说明。

一种热弯成型机组，参照图1，包括设置在热轧机10前方的底板1，所述底板1上沿底板1的长度方向直线阵列设有成型机11。工作时，热轧机10对棒料进行粗加工，形成弓形坯料，成型机11对弓形坯料进行热弯，最终形成槽钢。

参照图1，在地面上设有供底板1放置以及滑移的容置腔2，底板1沿其宽度方向（即轧辊111的轴向）滑移设置在容置腔2内，在容置腔2内沿底板1的宽度方向设有滑轨21，滑轨21为若干个，沿底板1的长度方向阵列设置，滑轨21优选为工字钢，方便安装并且结构强度高，在底板1的底面上转动设有与滑轨21配合的转轮12，转轮12为工字轮，可以起到一定的限位作用，实现底板1的稳定滑动。滑轨21的长度以及容置腔2的大小根据底板1的行程需要来定，底板1的行程以保证底板1能够滑移至弓形坯料的一侧为准，为了不对热弯机的正常工作造成影响，在底板1上还设有将底板1固定在热轧机10的正前方的固定装置。正常生产时，固定装置将底板1固定住，以避免在生产时出现成型机11出现滑动现象。

本实施例中，参照图1、图2以及图4，固定装置包括对称设置在滑轨21两侧的夹爪31，在底板1的底部设有安装槽3，两个夹爪31相对转动设置在安装槽3内，安装槽3的厚度与夹爪31的厚度相等；在底板1上还设有驱动两个夹爪31互相靠近，进而抵紧在滑轨21侧面的固定件。固定件包括沿竖直方向滑移设置在安装槽3内的压块32，两个所述夹爪31远离其转动轴的一端均转动连接有连接板33，两个连接板33的自由端分别转动设置在压块32的两端，在底板1上沿竖直方向设有固定螺杆4，固定螺杆4与压块32螺纹连接。当想要固定底板1时，转动固定螺杆4，固定螺杆4驱动压块32下移，连接板33下压，驱动两个夹爪31互相靠近，由于螺纹连接具有自锁功能，因此，夹爪31压紧之后不会回弹，当夹爪31与滑轨21抵接之后，即可实现底板1与滑轨21的固定。

参照图1以及图3，为了方便驱动底板1移动，在容置腔2内设有驱动件。驱动件可以驱动底板1沿滑轨21长度方向往复滑动，设置驱动件，可以实现底板1的自动滑动，十分方便的实现了底板1的移动。本实施例中，驱动件包括固定设置在容置腔2底部的电机5，电机5的输出轴垂直于滑轨21设置，在底板1的底部沿其宽度方向设有齿条9，电机5的输出轴上设有与齿条9啮合的齿轮51。当想要驱动底板1转动时，开启电机5，通过齿轮51齿条9转动，即可带动底板1在导轨上滑动，电机5正反转，即可实现底板1的往复运动。

参照图3以及图5，为了提高工作时的安全性，齿条9沿底板1的长度方向滑移设置在底板1上，齿条9具有滑移至齿轮51侧面的第一状态以及与齿轮51啮合的第二状态，当齿条9处于第一状态时，齿条9与齿轮51完全错开，即使电机5因误操作转动，齿轮51处于空转状态，不会带动底板1滑动；当想要驱动底板1滑动时，将齿条9滑移至第二状态，齿条9即可与齿轮51啮合，电机5即可正常驱动底板1滑动。为了能够稳定的实现底板1的滑动，在底板1上设有限位件，限位件对齿条9起固定作用，可以将齿条9固定在第二状态，十分稳定的实现底板1的滑动。

参照图5以及图6，在底板1上沿底板1的宽度方向设有第一侧板6以及第二侧板7，第一侧板6以及第二侧板7平行于齿条9设置，齿条9设置在第一侧板6与第二侧板7之间，第一侧板6与第二侧板7通过导向柱8连接，导向柱8垂直于第一侧板6以及第二侧板7并且沿第一侧板6的长度方向阵列设置，齿条9与导向柱8滑移连接，齿条9与第一侧板6抵接时处于第一状态，齿条9与第二侧板7抵接时处于第二状态，第一侧板6、第二侧板7以及导向柱8可以对齿条9的滑动范围起到限位作用，十分稳定的实现齿条9的滑动，设置多个导向柱8，可以十分稳定的实现齿条9的滑动。

参照图5以及图6，限位件包括螺纹连接在第一侧板6的上的限位螺栓61，限位螺栓61平行于导向柱8并且贯穿第一侧板6，当想要固定齿条9时，转动限位螺栓61，限位螺栓61可以将齿条9压紧在第二侧板7上，从而实现齿条9的固定，结构简单，操作方便。在齿条9与第一侧板6之间设有弹簧81，弹簧81可以驱动齿条9朝向第一侧板6滑动，这样在松开限位螺栓61时，齿条9可以自动回复到第一状态，弹簧81套设在导向柱8上，并且在第一侧板6上围绕导向柱8设有环形槽（图中未示出），弹簧81一端位于环形槽内，环形槽可以对弹簧81起到收纳的作用，以保证齿条9能够与第一侧板6接触。

操作过程概述：当想要移动底板1时，转动限位螺栓61，将齿条9压紧在第二侧板7上，齿条9处于第二状态，转动固定螺杆4，驱动压块32上移，将两个夹爪31打开，解除固定件对底板1的固定，开启电机5，电机5可以驱动齿轮51转动，带动底板1滑动，将底板1以及成型机11滑动到热轧机10的侧面，此时即可对热轧机10中的输出的弓形坯料进行检测。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种热弯成型机组，包括设置在热轧机(10)前方的底板(1)，所述底板(1)上沿底板(1)的长度方向直线阵列设有成型机(11)，其特征在于：所述底板(1)沿底板(1)的宽度方向滑移设置在地面上并且能够滑移至弓形坯料一侧，所述底板(1)上还设有用于将底板(1)固定在热轧机(10)的正前方的固定装置。

2.根据权利要求1所述的热弯成型机组，其特征在于：地面上设有供底板(1)放置以及滑移的容置腔(2)，所述容置腔(2)的底面上沿底板(1)的宽度方向设有滑轨(21)，所述底板(1)的底面上转动设有与滑轨(21)配合的转轮(12)。

3.根据权利要求2所述的热弯成型机组，其特征在于：所述容置腔(2)内设有驱动底板(1)沿滑轨(21)长度方向往复滑移的驱动件。

4.根据权利要求1或3所述的热弯成型机组，其特征在于：所述固定装置包括对称设置在滑轨(21)两侧的夹爪(31)，所述夹爪(31)相对转动设置在底板(1)上，所述底板(1)上设有驱动两夹爪(31)抵紧在滑轨(21)侧面的固定件。

5.根据权利要求4所述的热弯成型机组，其特征在于：两个所述夹爪(31)远离其转动轴的一端均转动连接有连接板(33)，连接板(33)与夹爪(31)在同一平面内转动；固定件包括沿竖直方向滑移设置在底板(1)上的压块(32)，两个所述连接板(33)的自由端与压块(32)转动连接，所述底板(1)上沿竖直方向转动连接有固定螺杆(4)，固定螺杆(4)与压块(32)螺纹连接。

6.根据权利要求4所述的热弯成型机组，其特征在于：所述驱动件包括固定设置在容置腔(2)底部的电机(5)，所述底板(1)底部沿其宽度方向设有齿条(9)，所述电机(5)的输出轴设有与齿条(9)啮合的齿轮(51)。

7.根据权利要求6所述的热弯成型机组，其特征在于：所述齿条(9)沿底板(1)的长度方向滑移设置在底板(1)上，所述齿条(9)具有滑移至齿轮(51)侧面的第一状态以及与齿轮(51)啮合的第二状态，所述底板(1)上设有驱动齿条(9)保持在第二状态的限位件。

8.根据权利要求7所述的热弯成型机组，其特征在于：所述底板(1)上沿底板(1)宽度方向位于齿条(9)两侧设有第一侧板(6)以及第二侧板(7)，所述第一侧板(6)与第二侧板(7)之间设有若干导向柱(8)，所述齿条(9)滑移设在导向柱(8)上，当齿条(9)与第一侧板(6)抵接时处于第一状态，齿条(9)与第二侧板(7)抵接时处于第二状态。

9.根据权利要求8所述的热弯成型机组，其特征在于：所述限位件包括螺纹连接在第一侧板(6)上且平行于导向柱(8)的限位螺栓(61)，所述限位螺栓(61)与齿条(9)侧面抵接。