CN207646148U - 一种处理碎煤加压气化煤制天然气尾气中挥发性有机物的系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及碎煤加压气化煤制天然气技术领域，具体涉及处理碎煤加压气化煤制天然气尾气中挥发性有机物的系统，其中该系统包括：气体混合模块，气体混合模块包括补气机构、气体导入机构、气体混合器，补气机构和气体导入机构分别连通气体混合器以用于将补充空气和含挥发性有机物的尾气导入气体混合器内进行均匀混合；和蓄热氧化模块，蓄热氧化模块包括蓄热式热氧化器，蓄热式热氧化器包括氧化室、至少三个并联设置的蓄热室及加热机构，蓄热室和氧化室相通，蓄热室连通气体混合器且位于气体混合器的下游，加热机构连通氧化室且可为氧化室提供热量以使尾气中的挥发性有机物在氧化室中氧化分解。
Description
技术领域
本实用新型涉及碎煤加压气化煤制天然气技术领域，具体涉及处理碎煤加压气化煤制天然气尾气中挥发性有机物的系统。
背景技术
随着石油、天然气能源的日益减少，资源的合理利用成为必然趋势，而碎煤加压气化煤制天然气为能源的合理利用提供了良好的契机。但是，现有的碎煤加压气化煤制天然气系统所排放的尾气通常含有一定量的挥发性有机物(简称VOCs)，而VOCs一方面具有致癌性并能够导致人体急性中毒，另一方面还可与空气中的硫化物、氮化物反应而形成对环境造成污染的物质。
此外，随着煤化工行业的发展，现代煤化工建设项目环境准入条件(环办[2015]111号)中规定：在煤化工行业污染物排放标准出台前，加热炉烟气、酸性气回收装置尾气以及VOCs等应根据项目生产产品的种类暂按《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570)或《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571)相关要求进行控制。新建企业自2015年7月1日起，现有企业自2017年7月1日起开始执行；非甲烷总烃去除率≥95％，废水处理有机废气排放浓度应低于120mg/m3。因此，对于处理碎煤加压气化煤制天然气中VOCs的系统及方法的开发和实施势在必行。
现有的VOCs的处理方法主要分为热力学方法、化学方法和生物方法。基于目前碎煤加压气化煤制天然气排放的尾气所具有的热值和含量，其中属于热力学方法的蓄热燃烧法是最为经济和合理的。但是现有的碎煤加压气化煤制天然气的尾气处理系统无法基于蓄热式热氧化器对VOCs进行处理，因而无法实现高效环保的VOCs的处理。
实用新型内容
因此，本实用新型的任务是提供一种能够基于蓄热式热氧化器对碎煤加压气化煤制天然气尾气中的挥发性有机物进行高效环保处理的系统，借此克服上述现有技术缺点。
为了完成上述任务，本实用新型提供一种处理碎煤加压气化煤制天然气尾气中挥发性有机物的系统，包括：气体混合模块，所述气体混合模块包括补气机构、气体导入机构、气体混合器，所述补气机构和所述气体导入机构分别连通所述气体混合器以用于将补充空气和含挥发性有机物的尾气导入气体混合器内进行均匀混合；和蓄热氧化模块，所述蓄热氧化模块包括蓄热式热氧化器，所述蓄热式热氧化器包括氧化室、至少三个并联设置的蓄热室及加热机构，所述蓄热室和所述氧化室相通，所述蓄热室连通所述气体混合器且位于所述气体混合器的下游，所述加热机构连通所述氧化室且可为氧化室提供热量以使尾气中的挥发性有机物在所述氧化室中氧化分解。
这样，该系统在采用基于蓄热氧化装置的经济、合理的蓄热燃烧处理方式对碎煤加压气化煤制天然气尾气中挥发性有机物进行处理时，可以满足蓄热氧化模块中的蓄热式热氧化器的处理条件，即该系统可为待进入蓄热式热氧化器的VOCs提供适量的补充空气以使待处理的VOCs能够实现在蓄热式热氧化器的氧化室中的燃烧处理，并且由于加热机构能够根据蓄热式热氧化器的运行需求及时为氧化室进行适时的加热而实现对VOCs的高效处理。
优选地，所述气体混合器具有腔体，所述腔体内设有若干交错排列的格栅，所述格栅被构造成与导入的气体的流向成角度地设置。
所设计的格栅能够增大导入气体混合器内的混合气体(VOCs和补充空气)所形成的湍流强度，使VOCs和补充空气能够在气体混合器内向彼此运动且充分碰撞，从而实现二者的均匀且充分的混合，而这样的混合有助于混合气体在随后的蓄热氧化处理中对VOCs进行充分高效的处理。
优选地，所述格栅被构造成与导入的气体的流向垂直设置。这样的格栅能够使混合气体的湍流强度达到最大，进而实现VOCs和补充空气更充分的混合。
优选地，所述格栅构造形成曲线形气流通道。这样的气流通道更有利于增强混合气体的湍流强度，同时达到更有利且期望获得的气体混合效果。
优选地，所述补气机构连通至所述气体混合器的上方，所述气体导入机构连通至所述气体混合器的侧端，所述补气机构和所述气体导入机构具有相垂直的导送气体方向。这样有利于在气体混合器14的导入端使VOCs和导入空气碰撞混合，而且也可以通过配合格栅实现更佳的气体混合。
优选地，所述氧化室的内部设置有高温隔热层。这样可以避免氧化室的热量损失同时防止由于氧化室外部温度过高而对操作人员造成伤害。
优选地，所述系统还包括余热回收模块，所述余热回收模块包括热回收装置和排放装置，所述热回收装置连通所述氧化室且位于所述氧化室的下游，所述排放装置连通所述热回收装置且位于其下游。所采用的热回收装置在氧化室内的部分热量已满足蓄热室蓄热的情况下对氧化室内多余的热量进行回收处理，由于氧化室内的气体热量较高，无法直接排放至大气，而在经过热回收装置处理后，气温热量显著降低，再通过排放装置排放至大气，而回收的热量还可供其它需要热量的装置使用。
优选地，所述蓄热氧化模块还包括放热管线，所述放热管线一端连通所述氧化室且设置在所述氧化室的末端上方，所述氧化室基于温度的变化联锁控制所述放热管线，所述放热管线的另一端连通所述排放装置。所设置的放热管线在蓄热氧化装置的氧化室温度过高时被联锁启动，这样的操作使氧化室内过多的热量及时由放热管线排出，从而保障蓄热氧化装置的安全和高效的运行。
优选地，所述气体混合模块还包括爆炸下限检测器和紧急排放机构，所述爆炸下限检测器设置在所述气体混合器和所述蓄热式热氧化器之间，所述紧急排放机构设置在所述爆炸下限检测器的下游且位于所述爆炸下限检测器和所述蓄热式热氧化器之间，所述爆炸下限检测器联锁控制所述气体混合器与所述蓄热室及所述紧急排放机构之间的通断。这样，通过将爆炸下限检测器设置在混合器和蓄热式热氧化器之间，在VOCs和补充空气充分混合后，爆炸下限检测器能够及时对混合气体进行安全检测，以判断混合气体是否适宜通入蓄热氧化模块进行氧化燃烧处理而确保不引发事故，若混合气体不适宜进行氧化处理，则需经由紧急排放机构排出，以避免安全隐患。
优选地，所述加热机构包括烧嘴、燃料供给线及助燃气体管线，所述烧嘴连通所述氧化室且位于所述氧化室的上方，所述燃料供给线和所述助燃气体管线分别连通至所述烧嘴。为了确保氧化室能够为待处理的混合气体提供充分热量而使其氧化分解而得到高效的处理，烧嘴的设置使助燃气体和所需燃料在氧化室上方燃烧而在蓄热式热氧化器运行过程中使混合气体升温至指定温度。
本实用新型还提供一种利用前述系统处理碎煤加压气化煤制天然气尾气中挥发性有机物的方法，所述系统还包括爆炸下限检测器，所述爆炸下限检测器设置在所述气体混合器的下游，该方法包括以下步骤：启动所述补气机构和所述气体导入机构，将补充空气和含挥发性有机物的尾气导入所述气体混合器；启动爆炸下限检测器，对混合气体进行爆炸下限检测，将爆炸下限低于25％的混合气体导送至氧化室；启动加热装置对导入的混合气体进行加热而使挥发性有机物在所述氧化室中氧化分解；所述挥发性有机物氧化分解所产生的热量传递至蓄热室使所述蓄热室升温而为随后导入的混合气体进行加热。采用上述方法对VOCs进行处理，其处理效率可达到99％以上，并且没有其余污染物产生，从而达到高效去除VOCs的目的，进而满足国家环保排放要求。
优选地，所述方法还包括以下步骤：当所述氧化室内的温度超过预设温度时，增大所述补气机构的补气量。这样，可以通过增加氧化室内导入风量，从而稀释并降低氧化室内的热量。
优选地，所述尾气和所述补充空气的导入量至少为1:4。这样的比例可以满足蓄热式热氧化器对VOCs的充分处理。
本实用新型的其它特征和优点的一部分将会是本领域技术人员在阅读本申请后显见的，另一部分将在下文的具体实施方式中结合附图描述。
附图说明
以下，结合附图来详细说明本实用新型的实施例，其中：
图1示出本实用新型的系统示意图；
图2示出本实用新型的气体混合器内的格栅布置示意图。
具体实施方式
现参考附图来详细说明根据本实用新型的处理碎煤加压气化煤制天然气尾气中挥发性有机物的系统及其处理方法的示例性方案。提供附图是为了呈现本实用新型的多个实施方式，但附图不必按具体实施方案的尺寸绘制，并且某些特征可被放大、移除或局剖以更好地示出和解释本实用新型的公开内容。附图中的部分构件可在不影响技术效果的前提下根据实际需求进行位置调整。在说明书中出现的短语“在附图中”或类似用语不必参考所有的附图或示例。
在下文中被用于描述附图的某些方向性术语，例如“内”、“外”、“上”、“下”和其它方向性术语将被理解为具有其正常含义且指正常观看附图时所涉及的那些方向。除非另有指明，否则本说明书所述方向性术语基本按照本领域技术人员所理解的常规方向。
在本实用新型中的术语“约”或“大约”将会被本领域普通技术人员理解且将根据用到该术语的上下文在一定范围内变化。本实用新型提供一种处理碎煤加压气化煤制天然气尾气中挥发性有机物的系统1，包括：气体混合模块，所述气体混合模块包括补气机构10、气体导入机构12、气体混合器14，所述补气机构10和所述气体导入机构12分别连通所述气体混合器14以用于将补充空气和含挥发性有机物的尾气导入气体混合器14内进行均匀混合；和蓄热氧化模块，所述蓄热氧化模块包括蓄热式热氧化器20，所述蓄热式热氧化器20包括氧化室22、至少三个并联设置的蓄热室24及加热机构26，所述蓄热室24和所述氧化室22相通，所述蓄热室24连通所述气体混合器14且位于所述气体混合器14的下游，所述加热机构26连通所述氧化室22且可为氧化室22提供热量以使尾气中的挥发性有机物在所述氧化室22中氧化分解。
由于碎煤加压气化煤制天然气尾气(主要是包含有VOCs的CO2尾气)含氧量小于0.5％(体积)，导致其无法满足蓄热式热氧化器20进行有机物的处理条件，而本实用新型所设计的该系统1通过合理地设置气体混合模块，实现了利用蓄热式热氧化器20直接对CO2尾气中的VOCs气体进行氧化分解，并且气体混合模块可根据有机物质化学反应的需氧量和氧化室22的温升利用补气机构10合理地将适量空气补入待处理的CO2尾气，而且由于气体混合模块中设置了气体混合器14，使通过气体导入机构12(例如可选择为增压风机)导入的待处理气体(即含有VOCs的CO2尾气)和通过补气机构10(例如可以是补气风机，该补气风机具体可以是变频风机，其能够根据需求改变补入空气的风量)补入的新鲜空气在进入气体混合器14后充分混合均匀，从而使待处理气体的含氧量能够满足蓄热式热氧化器20的处理要求；补气机构10和气体导入机构12的气体输送量可通过布置在其下游的阀体(可为截止阀或其它可替换的阀)进行调节及控制通断。此外，加热机构26能够根据蓄热式热氧化器的运行需求及时为氧化室22进行适时的加热而实现对VOCs的高效处理。
另外，如图1所示，蓄热室24和氧化室22可设置为一体连通式结构，蓄热室24可整体位于氧化室22的下方，在至少三个并联的蓄热室24中，相邻的蓄热室24之间采用隔板例如钢板分隔开，各个蓄热室24均可分别采用独立的气体输送管线，包括进气管线、出气管线和反吹扫管线，这些管线可安装在每个蓄热室24的下方并与该蓄热室24相连通，或根据需求选择适宜的安装位置。进气管线可用于将待处理气体导入至蓄热室24，出气管线可用于将经过氧化处理的气体排出蓄热室24，而反吹扫管线则用于在蓄热室24由进气状态切换为出气状态之前先对蓄热室24进行反吹，以防止残存的未经处理的VOCs进入出口管线，进而排出蓄热室24而使VOCs的处理率降低，具体地，反吹扫管线利用反吹风机对蓄热室24进行反吹。此外，也可以优选采用七个并联的蓄热室24，以便为蓄热室24提供更多的切换选择并且有利于提高VOCs的处理量和处理效率。在系统1运行过程中，可依据需求选择一个或多个蓄热室24(优选三个)作为导入待处理气体的蓄热室24或一个或多个蓄热室24(优选三个)作为排出经过氧化处理的气体的蓄热室24，并根据实际使用情况对切换使用状态的蓄热室24进行吹扫。上述蓄热室24的内部均安装有蓄热陶瓷，以便将氧化室22所释放的热量蓄存在其中而为导入的混合气体升温。氧化室22的内部可设置高温隔热层(例如由隔热材料制成)，从而避免氧化室22的热量损失同时防止由于氧化室22外部温度过高而对操作人员造成伤害。
各个蓄热室24与相应的进气管线、出气管线和反吹扫管线之间均可以设置切换阀(可以是截止阀)以便于及时对气体进行通断并对气体流量进行调节。该切换阀可优选采用气动蝶阀，该阀门的密封性良好，可保证气体通路状态下无泄漏，从而保证装置的安全性，而对于本领域技术人员而言，任何其它可实现通断气体并满足本实用新型密封性的阀件均可适用于本实用新型。
为了使补充空气与待处理气体之间的混合充分且均匀，如图2所示，该系统1的气体混合模块中的气体混合器14还在其内部的气流通道中设置了多个交错排列的格栅140，格栅140可相对于气体的传送方向成一定的角度设置在气流通道内。在该具体实施例中，参见图2，图中A处连通补气机构10，图中B处连通气体导入机构12，图中C处为气体混合器14的出口。通过设置格栅140，导入气体混合器14的气流通道内的补充空气和VOCs能够通过撞击格栅140而形成较大的湍流强度，进而使二者彼此充分且均匀的混合，而这样的混合有利于混合气体在随后的蓄热氧化处理中获得充分高效的处理。气体混合器14的气流通道由气体混合器14的内腔限定出，该内腔可构造成圆柱形腔体或矩形腔体或其它可实现形状的腔体。在腔体内，优选地可将格栅140构造成在垂直于气体的传送方向上延伸，并且相对的格栅140在其延伸方向上存在部分重叠，这样相对设置的格栅140可构造出蛇形的气流通道，由气体混合器14的上方导入的补充空气和由气体混合器14的侧端导入的VOCs可在蛇形通道内传送，并且与气体混合器14连通的补气机构10例如补充空气管线和气体导入机构12例如VOCs导入管线可优选相对于气体混合器14垂直设置，这样有利于在气体混合器14的导入端使VOCs和导入空气碰撞混合，而且格栅140构成的气流通道更有利于增强混合气体的湍流强度，同时达到更有利且期望获得的气体混合效果。
在补充空气和VOCs气体于气体混合器14中充分混合之后，即将进入蓄热式热氧化器20之前，为了保障设备的安全运行，气体混合模块还包括爆炸下限检测器16和紧急排放机构18，所述爆炸下限检测器16设置在所述气体混合器14和所述蓄热式热氧化器20之间，所述紧急排放机构18设置在所述爆炸下限检测器16的下游且位于所述爆炸下限检测器和所述蓄热式热氧化器之间，所述爆炸下限检测器16联锁控制所述气体混合器14与所述蓄热室24及所述紧急排放机构18的之间的通断。紧急排放机构18可构造成位于爆炸下限检测器16下游的排放管线，该管线上可设置排放阀，该排放阀由爆炸下限检测器16联锁控制。通过设置爆炸下限检测器16，系统1可及时对混合气体进行检测，以使通入蓄热式热氧化器20的混合气体的爆炸极限始终处于爆炸下限25％以下，从而实现对混合气体的安全检测，进而保障设备的安全、周期性稳定地运行。而在爆炸下限检测器16检测出混合气体的爆炸极限高于爆炸下限25％时，爆炸下限检测器16会联锁动作连通蓄热室24的进气管线上的阀(例如截止阀)来阻断混合气体通入蓄热室24，同时联锁动作紧急排放机构18的排放阀，使高于爆炸下限25％的混合气体通过紧急排放机构18排出，这样来避免事故的发生。
在蓄热式热氧化器20启动后，氧化室22需要通过加热机构26进行加热以达到满足VOCs氧化分解所需的温度。该加热机构26包括烧嘴260、燃料供给线262及助燃气体风机和助燃气体管线264，所述烧嘴260连通所述氧化室22且位于所述氧化室22的上方，所述燃料供给线262和所述助燃气体管线264分别连通至所述烧嘴260。在上述加热机构26中，燃料和助燃气体(通常是氧气)通过燃料供给线262和助燃气体管线264输送至烧嘴260处并在此处燃烧，所释放的热量为氧化室22升温(例如升温至760-785℃)进而为混合气体升温以供处理VOCs使其氧化分解。
在氧化室22内经处理的VOCs通过氧化分解释放热量，其中经过处理的气体一部分携带热量进入蓄热室24以将该热量传递给蓄热陶瓷来保证蓄热氧化反应所需的温度，换热后的气体通过蓄热室24的排气管线排出；而另一部分携带热量的气体由于热量较高而无法直接排放至大气，因此，所述系统1还包括余热回收模块，该余热回收模块包括热回收装置30和排放装置32，所述热回收装置30连通所述氧化室22且位于所述氧化室22的下游，所述排放装置32连通所述热回收装置30且位于其下游。热回收装置30与氧化室22之间设置有控制通断的阀(可以是截止阀)所采用的热回收装置30在氧化室22内的部分热量已满足蓄热室24蓄热的情况下对氧化室22内多余的热量进行回收处理，由于氧化室22内的气体热量较高，无法直接排放至大气，而在经过热回收装置30处理后，气体热量显著降低，而回收的热量还可供其它需要热量的装置使用，从而更加环保节能，其中，热回收装置30可以选择水冷式或火管式锅炉，通过热回收装置30进行热量回收后，可将气体经排放装置32(可以是排放筒，高度通常不小于125m)排出。
在蓄热式热氧化器20的正常工作状态下，其通常保持在一定温度(例如1050℃)，而随着蓄热式热氧化器20的持续运行，混合气体中VOCs含量的累积增加会导致氧化室22内温度高于1050℃，此时，氧化室22基于温度的变化联锁控制补气机构10导入的冷空气量来降低氧化室22内的温度，而随着氧化室内温度继续升高，甚至达到例如1075℃时，考虑到过高的温度会导致多余的气体副产物产生而无法满足排放的相关环保要求，为了避免这一情况的发生，本实用新型的蓄热氧化模块还包括放热管线28，所述放热管线28连通所述氧化室22且设置在所述氧化室22的末端上方，所述氧化室22基于温度的变化联锁控制所述放热管线28，放热管线28还设有控制阀，氧化室22通过联锁控制放热管线28上的控制阀而在氧化室22过高时进行热量释放。所设置的放热管线28在蓄热式热氧化器的氧化室22温度过高(例如达到1075℃)时被联锁启动，这样的操作使氧化室22内过多的热量及时由放热管线28排出，从而保障蓄热式热氧化器的安全和高效的运行，也可以同时增大补气机构导入的冷空气量，通过增加进入的冷空气的流速和流量来辅助降低氧化室内的温度。
根据本实用新型的另一方面，还提供一种基于前述系统1处理碎煤加压气化煤制天然气尾气中挥发性有机物的方法，该方法包括以下步骤：启动所述补气机构10和所述气体导入机构12，将补充空气和含挥发性有机物的尾气导入所述气体混合器14，补充空气和尾气的导入量优选至少为1:4，在该步骤中，待处理的气体(尾气)和补充空气通过气体混合器14充分混合，而所提供的混合比例可以满足蓄热式热氧化器20对VOCs的充分处理；启动爆炸下限检测器16，对混合气体进行爆炸下限检测，将爆炸下限低于25％的混合气体导送至氧化室22，该步骤通过爆炸下限检测器16对混合气体进行安全检测，从而保障设备的安全运行；启动加热装置对导入的混合气体进行加热而使挥发性有机物在所述氧化室22中氧化分解，通过加热机构26对蓄热式热氧化器20的氧化室22进行加热而对导入的混合气体进行氧化分解；所述挥发性有机物氧化分解所产生的热量传递至蓄热室24使所述蓄热室24升温而为随后导入的混合气体进行加热。采用上述方法对VOCs进行处理，其处理效率可达到99％以上，并且没有其余污染物产生，从而达到高效去除VOCs的目的，进而满足国家环保排放要求。
此外，为了将氧化室22温度保持在合理范围(例如不高于1050℃)，该方法还包括以下步骤：在氧化室22内的温度超过预设温度(例如1050℃)而未超过例如1075℃时，通过联锁控制补气机构10使补充空气含量增加而稀释VOCs的浓度以降低其氧化分解所产生的热量，并通过补充空气带走氧化室22内的热量，从而使氧化室22能够保持在合理温度值。
以上描述作为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型。对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等均应包含在本实用新型的保护范围之内。
附图标记列表
1、系统 24、蓄热室
10、补气机构 26、加热机构
12、气体导入机构 260、烧嘴
14、气体混合器 262、燃料供给线
140、格栅 264、助燃气体管线
16、爆炸下限检测器 28、放热管线
18、紧急排放机构 30、热回收装置
20、蓄热式热氧化器 32、排放装置
22、氧化室
Claims (10)
1.一种处理碎煤加压气化煤制天然气尾气中挥发性有机物的系统，其特征在于，包括：
气体混合模块，所述气体混合模块包括补气机构、气体导入机构、气体混合器，所述补气机构和所述气体导入机构分别连通所述气体混合器以用于将补充空气和含挥发性有机物的尾气导入气体混合器内进行均匀混合；和
蓄热氧化模块，所述蓄热氧化模块包括蓄热式热氧化器，所述蓄热式热氧化器包括氧化室、至少三个并联设置的蓄热室及加热机构，所述蓄热室和所述氧化室相通，所述蓄热室连通所述气体混合器且位于所述气体混合器的下游，所述加热机构连通所述氧化室且可为氧化室提供热量以使尾气中的挥发性有机物在所述氧化室中氧化分解。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述气体混合器具有腔体，所述腔体内设有若干交错排列的格栅，所述格栅被构造成与导入的气体的流向成角度地设置。
3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述格栅被构造成与导入的气体的流向垂直设置。
4.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述格栅构造形成曲线形气流通道。
5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述补气机构连通至所述气体混合器的上方，所述气体导入机构连通至所述气体混合器的侧端，所述补气机构和所述气体导入机构具有相垂直的导送气体方向。
6.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述氧化室的内部设置有高温隔热层。
7.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括余热回收模块，所述余热回收模块包括热回收装置和排放装置，所述热回收装置连通所述氧化室且位于所述氧化室的下游，所述排放装置连通所述热回收装置且位于其下游。
8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于，所述蓄热氧化模块还包括放热管线，所述放热管线一端连通所述氧化室且设置在所述氧化室的末端上方，所述氧化室基于温度的变化联锁控制所述放热管线，所述放热管线的另一端连通所述排放装置。
9.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述气体混合模块还包括爆炸下限检测器和紧急排放机构，所述爆炸下限检测器设置在所述气体混合器和所述蓄热式热氧化器之间，所述紧急排放机构设置在所述爆炸下限检测器的下游且位于所述爆炸下限检测器和所述蓄热式热氧化器之间，所述爆炸下限检测器联锁控制所述气体混合器与所述蓄热室及所述紧急排放机构之间的通断。
10.根据权利要求9所述的系统，其特征在于，所述加热机构包括烧嘴、燃料供给线及助燃气体管线，所述烧嘴连通所述氧化室且位于所述氧化室的上方，所述燃料供给线和所述助燃气体管线分别连通至所述烧嘴。
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