CN207536666U - 一种自动换箱装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自动换箱领域，旨在提供一种能够对集装箱进行及时输送并自动换上空箱的自动换箱装置，其技术方案要点是包括支架、进箱轨道、出箱轨道、升降座和活塞推动装置，升降座转动设置在支架的一端，活塞推动装置转动设置在支架上，活塞推动装置的活塞杆抵触于升降座，进箱轨道向靠近升降座方向向下倾斜设置在支架上，出箱轨道向靠近升降座方向向上倾斜设置在支架上，进箱轨道设置在出箱轨道上方。通过采用上述技术方案，活塞推动装置带动升降座向下转动，使升降座衔接出箱轨道，集装箱沿着出箱轨道滑走，升降座复位，空的集装箱滑动到升降座上，对零件继续收集，实现能够在集装箱装满零件时对集装箱进行输送并自动换箱的目的。

Description

一种自动换箱装置

技术领域

本实用新型涉及自动换箱领域，特别涉及一种自动换箱装置。

背景技术

自动换箱装置是用来输送集装箱的一种装置。

在生产制造业，尤其是在生产零件的制造业中，工作人员通常将集装箱放置在生产零件设备的输出端，对零件进行收集，当集装箱内装满零件时，工作人员将集装箱搬到存放零件的指定位置，但是人工搬运的速度远小于生产零件设备的生产速度，容易出现集装箱装满零件时，工作人员不能及时搬走并换上空的集装箱的情况。

目前，公告号为CN205397202U的中国专利公开了一种输送装置，包括主动轮、从动轮及输送装置，所述输送带安装于所述主动轮及从动轮上，所述输送带的外表面设置于所述主动轮及从动轮外部，所述输送带的内表面经所述主动轮及从动轮带动，其特征在于：所述输送带的内表面上均布有复数条外凸的条形凸齿，所述条形凸齿垂直于所述输送带的运动方向设置，所述条形凸齿的截面呈半圆形，所述主动轮及从动轮的外圆面上环形均布有复数条卡齿，所述卡齿与所述条形凸齿啮合。

这种输送装置虽然能够将空的集装箱及时输送到生产零件设备的输出端，但是不能进行自动换箱，集装箱装满零件后，需要通过人工搬运下来，然后在换上新的空集装箱。这种操作方式劳动强度大，人力成本高，生产效率低，而且人工搬运装满零件的集装箱还存在一定的危险性。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种自动换箱装置，能够在集装箱装满零件时对集装箱进行及时输送并自动换上空箱。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动换箱装置，包括支架、进箱轨道、出箱轨道、升降座和活塞推动装置，所述升降座转动设置在支架的一端，所述活塞推动装置转动设置在支架上，所述活塞推动装置的活塞杆抵触于升降座，所述进箱轨道向靠近升降座方向向下倾斜设置在支架上，所述出箱轨道向靠近升降座方向向上倾斜设置在支架上，所述进箱轨道设置在出箱轨道上方，所述升降座上设有容纳集装箱通过的进箱架，所述进箱架上设有限位架，所述限位架向背离进箱轨道方向倾斜。

通过采用上述技术方案，将多个集装箱放置在进箱轨道上，最先放置在进箱轨道上的集装箱滑动至升降座上对零件进行收集，当集装箱被装满时，活塞推动装置带动升降座向下转动，使升降座衔接出箱轨道，集装箱沿着出箱轨道滑走，升降座复位，空的集装箱滑动到升降座上，对零件继续收集，实现能够在集装箱装满零件时对集装箱进行输送并自动换箱的目的。

进一步设置：所述升降座包括升降架和滑动轨道，所述升降架的一端铰接在支架上，另一端通过连接片连接活塞推动装置的活塞杆，所述滑动轨道设置在升降架上。

通过采用上述技术方案，活塞推动装置通过控制升降架的移动来实现升降座分别与进箱轨道、出箱轨道的衔接，实现对集装箱的自动更换与输送；更换集装箱时，滑动轨道的设置方便集装箱从进箱轨道滑动到升降架上，输送集装箱时，方便集装箱从升降架上滑动到出箱轨道上。

进一步设置：所述滑动轨道包括滑动槽和滑动轮，所述滑动槽设置在升降架上，所述滑动轮设置在滑动槽内；所述滑动轨道升起时连接进箱轨道，所述滑动轨道下降时连接出箱轨道。

通过采用上述技术方案，活塞推动装置控制升降架的升降，对集装箱输送时，使滑动轨道与出箱轨道连接起来，集装箱沿着滑动轨道滑动到出箱轨道上，更换集装箱时，集装箱沿着进箱轨道滑动到滑动轨道上，集装箱置于升降架上，对零件进行收集。

进一步设置：所述支架背离升降座一端设有止位架，所述止位架高于出箱轨道背离升降座的一端。

通过采用上述技术方案，当集装箱顺着出箱轨道滑动到背离升降座一端时，止位架对集装箱进行限位，避免集装箱由于惯性作用从出箱轨道上滑落出去。

进一步设置：所述支架上设有进箱限位杆，所述进箱限位杆平行于进箱轨道。

通过采用上述技术方案，进箱限位杆的设置对集装箱的运动方向起到了导向作用和限位作用，减小了集装箱在进箱轨道上滑动时偏离进箱轨道的可能性。

进一步设置：所述支架上设有出箱限位杆，所述出箱限位杆平行于出箱轨道。

通过采用上述技术方案，出箱限位杆的设置对集装箱的运动方向起到了导向作用和限位作用，减小了在集装箱在出箱轨道上滑动时偏离出箱轨道的可能性。

进一步设置：所述进箱轨道包括进箱槽和进箱轮，所述进箱槽设置在支架上，所述进箱轮设置在进箱槽内。

通过采用上述技术方案，集装箱在进箱轮上向靠近升降座方向运动，集装箱与进箱轮之间为滚动摩擦，与滑动摩擦相比，滚动摩擦减小了集装箱在运动过程中受到的摩擦力，方便集装箱运动到升降座上。

进一步设置：所述出箱轨道包括出箱槽和出箱轮，所述出箱槽设置在支架上，所述出箱轮设置在出箱槽内。

通过采用上述技术方案，收集箱在出箱轮上滚动前行，集装箱与出箱轮之间为滚动摩擦，与滑动摩擦相比，滚动摩擦减小了集装箱在运动过程中受到的摩擦力，方便对装满零件的集装箱进行输送。

进一步设置：所述支架底部设有便于移动的滚轮。

通过采用上述技术方案，滚轮的设置方便调节自动换箱装置与生产零件设备的输出端之间的距离，使自动换箱装置上的集装箱处于生产零件设备的输出端的下方，实现对零件的收集。

进一步设置：所述升降座上设有限位横梁。

通过采用上述技术方案，当集装箱从进箱轨道滑动到升降座上时，限位横梁对集装箱进行限位，减小了集装箱从升降座上滑落的可能性。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、能够在进箱轨道上一次放置多个集装箱，当集装箱装满零件后，活塞推动装置控制升降座使集装箱沿出箱轨道滑走，空的集装箱向前滑动，继续对零件收集；

2、能够将零件直接输送至指定位置，与通过人工搬运相比，节省了大量人力物力；

3、装有零件的集装箱的输送过程为滑动过程，与人工搬运相比，加快了零件的输送速度。

附图说明

图1是本实施例中用于体现本实用新型的结构示意图；

图2是本实施例中用于体现升降座的结构示意图；

图3是本实施例中用于体现限位架与进箱架之间位置关系的结构示意图；

图4是本实施例中用于体现进箱轨道与进箱限位杆之间位置关系的剖视图；

图5是本实施例中用于体现出箱轨道与出箱限位杆之间位置关系的结构示意图。

图中，1、支架；2、进箱轨道；21、进箱槽；22、进箱轮；3、出箱轨道；31、出箱槽；32、出箱轮；4、升降座；41、升降架；42、滑动轨道；421、滑动槽；422、滑动轮；5、活塞推动装置；6、进箱架；7、限位架；8、止位架；9、进箱限位杆；10、出箱限位杆；11、滚轮；14、限位横梁；15、连接片。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：一种自动换箱装置，如图1所示，包括支架1、进箱轨道2、出箱轨道3、升降座4和活塞推动装置5，升降座4转动设置在支架1的一端，活塞推动装置5转动设置在支架1上，活塞推动装置5的活塞杆抵触于升降座4，升降座4上设有限位横梁14，进箱轨道2向靠近升降座4方向向下倾斜设置在支架1上，出箱轨道3向靠近升降座4方向向上倾斜设置在支架1上，进箱轨道2设置在出箱轨道3上方，活塞推动装置5控制升降座4的升降，使升降座4能够与进箱轨道2或者出箱轨道3连接，支架1底部设有便于移动的滚轮11，本实施例中，活塞推动装置5设置为气缸，活塞推动装置5与支架1之间铰接，活塞推动装置5的活塞杆与升降座4之间铰接。

如图1和图2所示，升降座4包括升降架41和滑动轨道42，升降架41的一端与支架1转动连接，另一端通过连接片15连接活塞推动装置5的活塞杆；滑动轨道42设置在升降架41上，滑动轨道42包括滑动槽421和滑动轮422，滑动槽421设置在升降架41上，滑动轮422设置在滑动槽421内，滑动轨道42升起时与进箱轨道2连接，滑动轨道42下降时与出箱轨道3连接。

如图1和图2所示，活塞推动装置5控制升降座4使滑动轨道42连接进箱轨道2时，空的集装箱滑动到升降座4上对零件收集，活塞推动装置5控制升降座4使滑动轨道42连接出箱轨道3时，装满零件的集装箱通过出箱轨道3被输送走。

如图1和图3所示，升降座4上设有容纳集装箱通过的进箱架6，进箱架6上设有限位架7，限位架7向背离进箱轨道2方向倾斜。

如图1和图3所示，活塞推动装置5控制升降座4与出箱轨道3连接时，限位架7对空集装箱限位，避免在升降座4复位之前空集装箱滑动到升降座4上方，升降座4复位后与进箱轨道2连接，限位架7解除对空集装箱的限位，空集装箱通过进箱架6滑动到升降座4上。

如图4和图5所示，进箱轨道2包括进箱槽21和进箱轮22，进箱槽21设置在支架1上，进箱轮22设置在进箱槽21内，支架1上设有进箱限位杆9，进箱限位杆9平行于进箱轨道2。

如图4和图5所示，进箱限位杆9对集装箱进行限位和导向，使集装箱沿着进箱轨道2滑动，避免集装箱滑动时偏离进箱轨道2。

如图4和图5所示，出箱轨道3包括出箱槽31和出箱轮32，出箱槽31在支架1上，出箱轮32设置在出箱槽31内，支架1上设有出箱限位杆10，出箱限位杆10平行于出箱轨道3，支架1背离升降座4一端设有止位架8，止位架8高于出箱轨道3背离升降座4的一端。

如图4和图5所示，出箱限位杆10对集装箱进行限位和导向，使集装箱沿着出箱轨道3滑动，避免集装箱滑动时偏离出箱轨道3，当集装箱运动到出箱轨道3背离升降座4一端时，止位架8对集装箱限位，减小了集装箱脱离出箱轨道3的可能性。

实施过程：在对零件进行收集时，通过滚轮11调整好本实用新型与生产零件设备的输出端之间的相对位置，将空的集装箱依次放到进箱轨道2上，此时升降座4上的滑动轨道42连接进箱轨道2，最先放入的集装箱在进箱轨道2经过进箱架6滑动到升降座4上，对零件进行收集，当零件装满集装箱后，启动活塞推动装置5，调节升降座4的位置，使升降座4上的滑动轨道42连接出箱轨道3，装满零件的集装箱从滑动轨道42滑动到出箱轨道3上被输送走，此时限位架7下移对进箱轨道2上的空集装箱限位，避免在升降座4复位前空集装箱继续滑动，再次启动活塞推动装置5，使升降座4复位，此时滑动轨道42连接进箱轨道2，限位架7也随之复位，解除对空集装箱的限位，进箱轨道2上的空集装箱通过进箱架6滑动到升降座4上，继续对零件收集，整个过程实现了对装满零件的集装箱进行及时输送以及自动换箱的目的。

上述的实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种自动换箱装置，其特征在于：包括支架(1)、进箱轨道(2)、出箱轨道(3)、升降座(4)和活塞推动装置(5)，所述升降座(4)转动设置在支架(1)的一端，所述活塞推动装置(5)转动设置在支架(1)上，所述活塞推动装置(5)的活塞杆抵触于升降座(4)，所述进箱轨道(2)向靠近升降座(4)方向向下倾斜设置在支架(1)上，所述出箱轨道(3)向靠近升降座(4)方向向上倾斜设置在支架(1)上，所述进箱轨道(2)设置在出箱轨道(3)上方，所述升降座(4)上设有容纳集装箱通过的进箱架(6)，所述进箱架(6)上设有限位架(7)，所述限位架(7)向背离进箱轨道(2)方向倾斜。

2.根据权利要求1所述的一种自动换箱装置，其特征在于：所述升降座(4)包括升降架(41)和滑动轨道(42)，所述升降架(41)的一端铰接在支架(1)上，另一端通过连接片(15)连接活塞推动装置(5)的活塞杆，所述滑动轨道(42)设置在升降架(41)上。

3.根据权利要求2所述的一种自动换箱装置，其特征在于：所述滑动轨道(42)包括滑动槽(421)和滑动轮(422)，所述滑动槽(421)设置在升降架(41)上，所述滑动轮(422)设置在滑动槽(421)内；所述滑动轨道(42)升起时连接进箱轨道(2)，所述滑动轨道(42)下降时连接出箱轨道(3)。

4.根据权利要求3所述的一种自动换箱装置，其特征在于：所述支架(1)背离升降座(4)一端设有止位架(8)，所述止位架(8)高于出箱轨道(3)背离升降座(4)的一端。

5.根据权利要求4所述的一种自动换箱装置，其特征在于：所述支架(1)上设有进箱限位杆(9)，所述进箱限位杆(9)平行于进箱轨道(2)。

6.根据权利要求5所述的一种自动换箱装置，其特征在于：所述支架(1)上设有出箱限位杆(10)，所述出箱限位杆(10)平行于出箱轨道(3)。

7.根据权利要求6所述的一种自动换箱装置，其特征在于：所述进箱轨道(2)包括进箱槽(21)和进箱轮(22)，所述进箱槽(21)设置在支架(1)上，所述进箱轮(22)设置在进箱槽(21)内。

8.根据权利要求7所述的一种自动换箱装置，其特征在于：所述出箱轨道(3)包括出箱槽(31)和出箱轮(32)，所述出箱槽(31)设置在支架(1)上，所述出箱轮(32)设置在出箱槽(31)内。

9.根据权利要求8所述的一种自动换箱装置，其特征在于：所述支架(1)底部设有便于移动的滚轮(11)。

10.根据权利要求9所述的一种自动换箱装置，其特征在于：所述升降座(4)上设有限位横梁(14)。