CN207479399U - 一种自动涨铆机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自动涨铆机构，其安装板上设有多个涨铆组件，每个涨铆组件包括壳体、斜楔、下压组件、芯轴以及涨铆头；其中，斜楔带有一个倾斜面且斜楔在驱动件的作用下水平地穿插于壳体中；下压组件安装在壳体中，包括一对滚动件，两滚动件之间存在可供斜楔穿过的间隙且斜楔移动过程中两滚动件始终保持与斜楔滚动摩擦；芯轴与滚动件间接连接；通过斜楔倾斜面上各点的高度差变化滚动件带动芯轴同步升降；涨铆头为一种弹性件且套设在芯轴的下端；涨铆头为均匀分布的花瓣式结构，芯轴下压后涨铆头被涨大。本实用新型的技术方案，采用滚动摩擦提高机构的使用寿命且一次可实现产品多处均匀涨铆，铆接效率高；同时控制简单，适用于各种接管的铆接。

Description

一种自动涨铆机构

技术领域

本实用新型涉及铆接加工领域，具体涉及用于各种接管铆接的一种自动涨铆机构。

背景技术

为了降低汽车重量提高其经济性，除了选择使用轻质材料外，还可通过降低轻量化材料用量的手段实现，其中铆接就是汽车制造业使用且被普遍推广的一种减少零部件使用的方式。比如，汽车空调产品的接管和安装板的铆接固定。目前这方面的涨铆机构主要是通过斜楔与斜面的滑动配合带动下压件下压实现涨铆。然而该技术方案存在加工要求高、摩擦力较大而且斜楔磨损情况严重等问题，从而使得设备使用寿命短、结构复杂且斜楔更换提高了成本；同时斜楔和斜面磨损后也会直接影响涨铆后的产品尺寸和铆接效果。

因此，需要设计一种各方面性能更为优异的涨铆机构。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺点，提供一种使用寿命长、涨铆效果和铆接效率均显著提高且涨铆程度可控的涨铆机构。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种自动涨铆机构，其安装板上设有多个涨铆组件，每个涨铆组件包括壳体、斜楔、下压组件、芯轴以及涨铆头；其中，斜楔带有倾斜面且斜楔在驱动件的作用下水平地穿插于壳体中；下压组件安装在壳体中，包括一对滚动件，两滚动件之间存在可供斜楔穿过的间隙且斜楔移动过程中两滚动件始终保持与斜楔滚动摩擦；芯轴与滚动件间接连接；通过斜楔倾斜面上各点的高度差变化滚动件带动芯轴同步升降；涨铆头为一种弹性件且套设在芯轴的下端；涨铆头为均匀分布的花瓣式结构，芯轴下压后涨铆头被涨大。

进一步的，斜楔为厚度均一的条形结构，倾斜面的两端水平向外延伸；下压组件还包括一个可相对壳体升降的活动框，滚动件的两端设置在活动框上且两滚动件之间的间隙为固定值；芯轴的上端与活动框固定连接。

进一步的，壳体的相对两侧均开设有上下两个长通孔，滚动件的端部露于各自对应的长通孔中。

进一步的，滚动件包括固定轴和套在固定轴外的滚针轴承。

进一步的，芯轴由内至外依次套有导向套和压料件；其中，压料件和涨铆头之间存在间隙且涨铆头的底端伸出压料件外；导向套底部不与涨铆头接触。

进一步的，涨铆头的底端外侧还设有与每瓣结构一一对应的凸条；涨铆头的底端内径逐渐收缩减小与芯轴的锥台形下端相适应。

进一步的，涨铆头以挂台的方式设置在芯轴下端。

进一步的，壳体相对两侧设有供斜楔穿插的开口，且开口处设有导向块。

进一步的，驱动件为气缸且与斜楔端部连接。

进一步的，压料件采用聚氨酯材料。

本实用新型具有的有益效果：

(1)通过斜楔和滚针轴承带动芯轴升降使涨铆头涨大，将传统技术中的滑动摩擦变为滚动摩擦，不仅大大减小了涨铆力，而且有利于延长斜楔的使用寿命，降低机构的维护成本；

(2)突破传统的单个涨铆头单次铆接，本技术方案根据需要可以安装多个涨铆组件、涨铆头同时实现产品多处自动涨铆，显著提高铆接效率；

(3)涨铆头虽存在一定的浮动，但在涨铆头的浮动范围内，即使产品的多个涨铆中心位置稍有偏差也可以实现这些位置均匀的涨铆；

(4)可以通过设定气缸的行程调节涨铆效果，控制简单，结果可控，且适用于各种接管的铆接。

附图说明

图1为本实用新型的立体图。

图2为本实用新型的仰视图。

图3为本实用新型的涨铆组件剖视图。

图4为本实用新型涨铆头的仰视图。

图5为本实用新型芯轴下端的局部放大图。

图6为本实用新型下压组件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。

参照附图。本实用新型为一种涨铆机构，其安装板1底面设有三个涨铆组件，每个涨铆组件包括壳体2、斜楔3、下压组件4、芯轴5以及涨铆头6。其中，斜楔3为带有倾斜面的厚度均一的条形结构，倾斜面的两端水平向外延伸，即整体呈两端水平中间单调倾斜的折线型。壳体2的相对两侧设有开口，斜楔3通过开口水平地穿插于壳体2中；斜楔3的一端与驱动件7的连接；开口处还设有导向块22，保证斜楔3始终水平被推动。

下压组件4设置在壳体2内，包括一个可相对壳体2升降的活动框41、一对固定轴42以及滚针轴承43。每个固定轴42外都套有滚针轴承43；每个固定轴 42的两端均通过卡簧44固定在活动框41上，两滚针轴承43之间存在供斜楔3 来回穿插的间隙。该间隙距离为固定值且应稍大于斜楔3的厚度以保证斜楔3 中间段的上下倾斜面均与滚针轴承43接触并发生滚动摩擦；芯轴5的上端与活动框41固定连接。因此，当斜楔3被推进或抽出时，随着斜楔3倾斜面上各点的高度差变化处于下方的固定轴42被下压从而带动下压组件4整体下降或是处于上方的固定轴42被上顶从而带动下压组件4整体上升，并实现芯轴5同步升降。当然，该技术方案仅为本实施例的优选，还可以使固定轴42配合弹簧使芯轴5实现下压或复位。

特别的，壳体2的相对两侧均开设有上下两个长通孔21，固定轴42的端部露于各自对应的长通孔21中，对固定轴42的升降起导向作用。

驱动件7优选为气缸；特别的，根据涨铆组件的具体分布情况多个斜楔3可以通过连接板10共用一个气缸，以节约成本。

芯轴5由内至外依次套有导向套8和用于将产品压紧的压料件9；涨铆头6 为一种弹性件且以挂台的方式套设在芯轴5的下端。具体的，压料件9和涨铆头 6之间存在间隙且涨铆头6的底端伸出压料件9外；导向套8底部不与涨铆头6 接触。涨铆头6为均匀分布的花瓣式结构，本实施例中等分为六瓣。涨铆头6 的底端外侧还设有与每瓣结构一一对应的凸条61。涨铆头6的底端内径逐渐收缩减小与芯轴5的锥台形下端相适应。因此，当芯轴5下压后芯轴5的下端贴合涨铆头6的底端内壁将涨铆头6撑开涨大。特别的，涨铆头6的材质优选为65 锰钢，压料件9采用聚氨酯材料。

工作原理：产品放到位后，通过升降驱动件使涨铆组件下降至一定的高度后，气缸带动斜楔3前推，此时滚针轴承43带动芯轴5下降，涨铆头6被下降的芯轴5涨大，从而实现产品的铆接。

应当指出，上述描述了本实用新型的实施例。然而，本领域技术的技术人员应该理解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型范围的前提下本实用新型还会有多种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。

Claims (10)

1.一种自动涨铆机构，其特征在于其安装板上设有多个涨铆组件，每个所述涨铆组件包括壳体、斜楔、下压组件、芯轴以及涨铆头；其中，所述斜楔带有倾斜面且所述斜楔在驱动件的作用下水平地穿插于所述壳体中；

所述下压组件安装在所述壳体中，包括一对滚动件，两所述滚动件之间存在可供所述斜楔穿过的间隙且所述斜楔移动过程中两所述滚动件始终保持与所述斜楔滚动摩擦；所述芯轴与所述滚动件间接连接；通过所述斜楔倾斜面上各点的高度差变化所述滚动件带动所述芯轴同步升降；

所述涨铆头为一种弹性件且套设在所述芯轴的下端；所述涨铆头为均匀分布的花瓣式结构，所述芯轴下压后所述涨铆头被涨大。

2.如权利要求1所述的一种自动涨铆机构，其特征在于所述斜楔为厚度均一的条形结构，所述倾斜面的两端水平向外延伸；所述下压组件还包括一个可相对所述壳体升降的活动框，所述滚动件的两端设置在所述活动框上且两所述滚动件之间的间隙为固定值；所述芯轴的上端与所述活动框固定连接。

3.如权利要求1或2所述的一种自动涨铆机构，其特征在于所述壳体的相对两侧均开设有上下两个长通孔，所述滚动件的端部露于各自对应的所述长通孔中。

4.如权利要求3所述的一种自动涨铆机构，其特征在于所述滚动件包括固定轴和套在所述固定轴外的滚针轴承。

5.如权利要求1所述的一种自动涨铆机构，其特征在于所述芯轴由内至外依次套有导向套和压料件；其中，所述压料件和所述涨铆头之间存在间隙且所述涨铆头的底端伸出所述压料件外；所述导向套底部不与所述涨铆头接触。

6.如权利要求1或5所述的一种自动涨铆机构，其特征在于所述涨铆头的底端外侧还设有与每瓣结构一一对应的凸条；所述涨铆头的底端内径逐渐收缩减小与所述芯轴的锥台形下端相适应。

7.如权利要求6所述的一种自动涨铆机构，其特征在于所述涨铆头以挂台的方式设置在所述芯轴下端。

8.如权利要求1或2所述的一种自动涨铆机构，其特征在于所述壳体相对两侧设有供所述斜楔穿插的开口，且所述开口处设有导向块。

9.如权利要求1所述的一种自动涨铆机构，其特征在于所述驱动件为气缸且与所述斜楔端部连接。

10.如权利要求5所述的一种自动涨铆机构，其特征在于所述压料件采用聚氨酯材料。