CN207463957U - 一种环形波纹板的冲压装置 - Google Patents

一种环形波纹板的冲压装置 Download PDF

Info

Publication number
CN207463957U
CN207463957U CN201721398281.6U CN201721398281U CN207463957U CN 207463957 U CN207463957 U CN 207463957U CN 201721398281 U CN201721398281 U CN 201721398281U CN 207463957 U CN207463957 U CN 207463957U
Authority
CN
China
Prior art keywords
molding die
passage
pass
passage molding
die
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
CN201721398281.6U
Other languages
English (en)
Inventor
刘依婷
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jiangsu Kingstar Auto Technology Co Ltd
Original Assignee
Jiangsu Kingstar Auto Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jiangsu Kingstar Auto Technology Co Ltd filed Critical Jiangsu Kingstar Auto Technology Co Ltd
Priority to CN201721398281.6U priority Critical patent/CN207463957U/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN207463957U publication Critical patent/CN207463957U/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Landscapes

  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

本实用新型公开了一种环形波纹板的冲压装置,涉及塑性成形技术领域,所述冲压装置包括环形波纹状冲压模具,所述环形波纹状冲压模具包括中部的圆台以及沿所述圆台的周向分布的波纹凹槽,所述环形波纹状冲压模具包括第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具,所述第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具的所述圆台的顶部直径相同,所述第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具的所述波纹凹槽尺寸依次减小。本实用新型提高了成形效率,同时避免了成形过程中出现的拉裂、起皱等缺陷。

Description

一种环形波纹板的冲压装置
技术领域
本实用新型涉及塑性成形技术领域,具体涉及一种环形波纹板的冲压装置。
背景技术
环形波纹板零件形状复杂,通常使用强力旋压或普通旋压的方法制备。但使用强力旋压,零件壁厚减薄过于严重,常导致工件强度不足而不能满足使用要求。而使用普通旋压的方法,需使用多次进行旋压操作,生产效率低下,中间道次零件的几何形状设计困难且废品率高,同样难以满足大批量生产的需求,
冲压生产是最为常见的钣金零件大批量生产方法。但波纹板零件由于几何形状的限制,该零件波纹圆角较多,在冲压成形过程中,圆角处流动阻力过大,导致零件出现拉裂缺陷。同时,由于毛坯过大,成形过程中容易出现起皱缺陷。如能够合理设计中间道次的形状,可为该型零件的大批量生产提供一种高效可靠的解决方法。
实用新型内容
本实用新型目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题,提供一种环形波纹板的冲压装置,提高了成形效率,同时避免了成形过程中出现的拉裂、起皱等缺陷。
为了解决上述技术问题,本实用新型采用如下技术方案:
一种环形波纹板冲压装置,所述冲压装置包括环形波纹状冲压模具,所述环形波纹状冲压模具包括中部的圆台以及沿所述圆台的周向分布的波纹凹槽,所述环形波纹状冲压模具包括第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具,所述第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具的所述圆台的顶部直径相同,所述第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具的所述波纹凹槽尺寸依次减小。
优选的,所述第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具的波纹宽度依次减小,所述第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具的波纹高度依次增大,所述第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具的波纹圆角半径依次减小。
优选的,所述第一道次成型模具的波纹宽度为所述第四道次成型模具的1.631倍,所述第二道次成型模具的波纹宽度为所述第四道次成型模具的1.377倍,所述第三道次成型模具的波纹宽度为所述第四道次成型模具的1.084倍。
优选的,所述第一道次成型模具的波纹高度为所述第四道次成型模具的0.545倍,所述第二道次成型模具的波纹高度为所述第四道次成型模具的0.857倍,所述第三道次成型模具的波纹高度为所述第四道次成型模具的0.987倍。
优选的,所述第一道次成型模具的波纹圆角半径为所述第四道次成型模具的1.512倍,所述第二道次成型模具的波纹圆角半径为所述第四道次成型模具的1.114倍,所述第三道次成型模具的波纹圆角半径为所述第四道次成型模具的1.017倍。
本实用新型由于采用了上述技术方案,具有以下有益效果:
(1)利用本实用新型中提出的模具,使用四道次成形,通过中间道次模具形状的合理设计,避免了成形过程中拉裂起皱等缺陷的产生;
(2)较之强力旋压方法,本实用新型的模具在冲压过程中避免了零件在成形过程中的壁厚减薄,通常可保证变形后的厚度在板料初始厚度的90%以上;
(3)较之普通旋压的方法,本实用新型提出的模具生产效率更高且废品率低,单次冲制时间小于2秒,更加适用于大批量生产。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的优选的理解,并且构成说明书的一部分,与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型,并不构成对本实用新型的限制。在附图中:
图1为本实用新型的环形波纹状冲压模具的结构示意图;
图2为图1的尺寸示意图,
其中,尺寸a为圆台的顶部直径,尺寸b为波纹宽度,尺寸h为波纹高度,尺寸R为波纹圆角半径;
图3为本实用新型的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本实用新型的最优实施方式。
本实用新型的一种环形波纹板冲压装置,冲压装置包括环形波纹状冲压模具,如图1所示,环形波纹状冲压模具包括中部的圆台1以及沿圆台1的周向分布的波纹凹槽2,环形波纹状冲压模具包括第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具,第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具的圆台1的顶部直径a相同,第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具的波纹凹槽2尺寸依次减小。
第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具的波纹宽度b依次减小,第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具的波纹高度h依次增大,第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具的波纹圆角半径R依次减小。
第一道次成型模具的波纹宽度b为第四道次成型模具的1.631倍,第二道次成型模具的波纹宽度b为第四道次成型模具的1.377倍,第三道次成型模具的波纹宽度b为第四道次成型模具的1.084倍。
第一道次成型模具的波纹高度h为第四道次成型模具的0.545倍,第二道次成型模具的波纹高度h为第四道次成型模具的0.857倍,第三道次成型模具的波纹高度h为第四道次成型模具的0.987倍。
第一道次成型模具的波纹圆角半径R为第四道次成型模具的1.512倍,第二道次成型模具的波纹圆角半径R为第四道次成型模具的1.114倍,第三道次成型模具的波纹圆角半径R为第四道次成型模具的1.017倍。
图2为图1的尺寸示意图,图2中所示环形波纹状冲压模具,中间为一圆台结构,圆台向外有3层环形波纹结构。其中,尺寸a为圆台顶部直径,尺寸b为波纹宽度,尺寸h为波纹高度,尺寸R为波纹圆角半径。
如图3所示,本实用新型的冲压方法,包括如下步骤:
(1)下料,根据零件几何形状,计算该零件的展开尺寸,基于本实用新型提出环形波纹板冲压方法的成形原理,所下圆形坯料的直径为展开尺寸的1.05倍;使用落料模具冲压获得圆形坯料后,将坯料侧面用砂纸打磨光滑,不得有毛刺和较为明显的划痕;打磨完毕后,将坯料依次放入5%的NaOH溶液与3%的稀硫酸中清洗;
(2)涂抹润滑剂,将坯料放入温度为80℃的水机MoS2润滑剂中浸泡3~5分钟,取出后涂抹一层矿物油润滑剂。
(3)第一道次成形,将坯料放入第一道次成形模具中进行冲制,模具几何参数如下:圆锥台顶部直径等于设计尺寸,波纹宽度为设计尺寸的1.631倍,波纹高度为设计尺寸的0.545倍,波纹圆角半径为设计尺寸的1.512倍。
(4)涂抹润滑剂,具体操作同步骤(2)。
(5)第二道次成形,将坯料放入第一道次成形模具中进行冲制,模具几何参数如下:圆锥台顶部直径等于设计尺寸,波纹宽度为设计尺寸的1.377倍,波纹高度为设计尺寸的0.857倍,波纹圆角半径为设计尺寸的1.114倍。
(6)涂抹润滑剂,具体操作同步骤(2)。
(7)第三道次成形,将坯料放入第一道次成形模具中进行冲制,模具几何参数如下:圆锥台顶部直径等于设计尺寸,波纹宽度为设计尺寸的1.084倍,波纹高度为设计尺寸的0.987倍,波纹圆角半径为设计尺寸的1.017倍。
(8)整形,模具所有尺寸等于设计尺寸。
(9)切边,切除周边多余废料。
本实用新型提出方法与强力旋压相比,避免了零件在成形过程中的壁厚减薄,通常可保证变形后的厚度在板料初始厚度的90%以上;
本实用新型提出方法与普通旋压相比,生产效率更高且废品率低,单次冲制时间小于2秒,更加适用于大批量生产。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已,并不用于限制本实用新型,尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种环形波纹板冲压装置,其特征在于,所述冲压装置包括环形波纹状冲压模具,所述环形波纹状冲压模具包括中部的圆台以及沿所述圆台的周向分布的波纹凹槽,所述环形波纹状冲压模具包括第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具,所述第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具的所述圆台的顶部直径相同,所述第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具的所述波纹凹槽尺寸依次减小。
2.根据权利要求1所述的一种环形波纹板冲压装置,其特征在于,所述第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具的波纹宽度依次减小,所述第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具的波纹高度依次增大,所述第一道次成型模具、第二道次成型模具、第三道次成型模具和第四道次成型模具的波纹圆角半径依次减小。
3.根据权利要求2所述的一种环形波纹板冲压装置,其特征在于,所述第一道次成型模具的波纹宽度为所述第四道次成型模具的1.631倍,所述第二道次成型模具的波纹宽度为所述第四道次成型模具的1.377倍,所述第三道次成型模具的波纹宽度为所述第四道次成型模具的1.084倍。
4.根据权利要求2所述的一种环形波纹板冲压装置,其特征在于,所述第一道次成型模具的波纹高度为所述第四道次成型模具的0.545倍,所述第二道次成型模具的波纹高度为所述第四道次成型模具的0.857倍,所述第三道次成型模具的波纹高度为所述第四道次成型模具的0.987倍。
5.根据权利要求2所述的一种环形波纹板冲压装置,其特征在于,所述第一道次成型模具的波纹圆角半径为所述第四道次成型模具的1.512倍,所述第二道次成型模具的波纹圆角半径为所述第四道次成型模具的1.114倍,所述第三道次成型模具的波纹圆角半径为所述第四道次成型模具的1.017倍。
CN201721398281.6U 2017-10-27 2017-10-27 一种环形波纹板的冲压装置 Expired - Fee Related CN207463957U (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201721398281.6U CN207463957U (zh) 2017-10-27 2017-10-27 一种环形波纹板的冲压装置

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201721398281.6U CN207463957U (zh) 2017-10-27 2017-10-27 一种环形波纹板的冲压装置

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN207463957U true CN207463957U (zh) 2018-06-08

Family

ID=62265175

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201721398281.6U Expired - Fee Related CN207463957U (zh) 2017-10-27 2017-10-27 一种环形波纹板的冲压装置

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN207463957U (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107737838A (zh) * 2017-10-27 2018-02-27 江苏金仕达汽配科技有限公司 一种环形波纹板的冲压装置及冲压方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107737838A (zh) * 2017-10-27 2018-02-27 江苏金仕达汽配科技有限公司 一种环形波纹板的冲压装置及冲压方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106391812B (zh) 一种大法兰、高翻边管口加强件的冲压成形方法
CN102240772A (zh) 单拐曲轴锻件成形的方法
CN103846331A (zh) 大型薄壁复杂特征板材双向加压充液成形方法
CN111922654A (zh) 一种带法兰的gh4169合金异形环坯制备方法及其胎模
CN114054586A (zh) 一种大面积双曲镜面不锈钢板冲压成型工艺
CN207463957U (zh) 一种环形波纹板的冲压装置
CN107737838A (zh) 一种环形波纹板的冲压装置及冲压方法
CN105033154B (zh) 带接管和法兰的一体化接管段整体锻造方法
CN207138751U (zh) 一种环件锻造成型毛坯模具
CN106584129A (zh) 一种银钢复合板封头制作系统及其工艺
CN108297941B (zh) 一种汽车后盖及其加工方法
CN203862835U (zh) 一种刚性分瓣式凸模胀形工装
CN107876672A (zh) 一种法兰球阀端盖碾环成形方法
EP2807651B1 (en) A method for the manufacture of a vessel bottom with a flange
CN116037764A (zh) 一种用于飞机的321固溶不锈钢防磨板的工艺成形方法
CN103934341A (zh) 一种钣金冲压方法
CN202062194U (zh) 锅炉和压力容器压制封头
CN204320831U (zh) 一种冷挤压模具
CN203862945U (zh) 锻环组合模
CN102179668A (zh) 锅炉和压力容器压制封头及制造方法
CN206702599U (zh) 一种银钢复合板封头制作系统
CN208495682U (zh) 阀体锻造模具
CN105215161A (zh) 一种单耳气密螺母高罩零件的加工方法
CN110404994A (zh) 大型带底筒形件组合冲头多道次顺次反挤成形方法
CN204099015U (zh) 汽车排气管用大直径w形弯管构件及其连续成型模具

Legal Events

Date Code Title Description
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20180608

Termination date: 20201027