CN207386246U - 不锈钢管自动弯管机的弯管取出输出装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种不锈钢管自动弯管机的弯管取出输出装置，包括底座、安装于底座上的折弯架、固定于折弯架上端的折弯头组件、可于所述折弯架上竖向滑动的折弯座及用于驱动所述折弯座的折弯驱动装置，所述折弯头组件包括固定于折弯架上端的折弯头固定座及固定于折弯头固定座下方的折弯头，所述折弯头的下端具有钢管的折弯槽；所述折弯座包括通过两侧的竖向导向轮滑动安装于折弯架上的V型折弯固定座，所述V型折弯固定座上具有多根折弯顶靠杆；所述底座上还安装有钢管供送装置、弯管取出装置及弯管输出装置。本实用新型具有折弯精度高、折弯稳定性高、折弯效率高及劳动强度低的优点。

Description

不锈钢管自动弯管机的弯管取出输出装置

技术领域

本实用新型涉及自动化机械设备领域，特别涉及钢管的自动折弯设备。

背景技术

钢管折弯设备，用于将钢管折弯。如申请号为“201620754733.9”、名称为“一种高效钢管折弯机”，其采用竖直设置的活塞缸直接驱动弯管座将弯管折弯，其存在的最大缺点是，活塞缸的行程、驱动力无法精确调节，只能对钢管粗折弯，不能精折弯；并且，折弯之后的钢管，由于形状从直状变成类U型的弯状，只能依靠人工取出；人工操作，第一是效率低，降低整个弯管机的折弯效率，第二是存在安全风险。

实用新型内容

鉴于上述专利还存在的钢管折弯后不能自动输出导致折弯效率低的问题，申请人进行研究及改进，提供一种不锈钢管自动弯管机的弯管取出输出装置，提高钢管的折弯效率。

为了解决上述问题，本实用新型采用如下方案：

一种不锈钢管自动弯管机的弯管取出输出装置，所述不锈钢管自动弯管机包括底座、安装于底座上的折弯架、固定于折弯架上端的折弯头组件、可于所述折弯架上竖向滑动的折弯座及用于驱动所述折弯座的折弯驱动装置，所述折弯头组件包括固定于折弯架上端的折弯头固定座及固定于折弯头固定座下方的折弯头，所述折弯头的下端具有钢管的折弯槽，所述折弯头的一侧安装有钢管支撑气缸，所述钢管支撑气缸的活塞缸端部安装有钢管支撑杆；

所述弯管取出输出装置包括弯管取出装置及弯管输出装置；

所述弯管取出装置包括通过弯管取出座固定于底座上的水平纵向驱动气缸、固定于水平纵向驱动气缸的活塞杆端部的竖向气缸固定座、与所述竖向气缸固定座固连的竖向驱动气缸、安装于所述竖向驱动气缸活塞杆端部的横向气缸固定座、通过铰轴与所述横向气缸固定座铰接的水平横向驱动气缸及安装于水平横向驱动气缸的活塞杆端部的钢管承托架，所述弯管取出装置还包括驱动所述水平横向驱动气缸相对所述横向气缸固定座转动的转动放料驱动气缸；

所述弯管输出装置包括安装于所述弯管取出装置一侧的倾斜导向架、安装于所述倾斜导向架下端的皮带导槽装置。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述钢管承托架包括弧形承托槽及固定于弧形承托槽端部的防倒夹板，两防倒夹板相对位于弧形承托槽的两侧并形成夹持钢管的夹持空间。

所述倾斜导向架通过两导向架支撑座固定于底座上，倾斜导向架包括倾斜导向板及固定于倾斜导向板上方的倾斜导向杆，所述倾斜导向杆包括平行设置的两根，两倾斜导向杆的下端具有向皮带导槽装置弯折的弧形导向弯部。

所述皮带导槽装置包括导向槽、安装于导向槽中的输出皮带及用于驱动所述输出皮带的输出电机。

所述竖向驱动气缸的缸体靠近所述转动放料驱动气缸一侧固定挡杆，所述挡杆向上伸向所述铰轴的侧方，固定所述水平横向驱动气缸的缸体固定架紧靠所述挡杆的一侧具有导向弧面。

本实用新型的技术效果在于：

本实用新型通过特定设计的活弯管取出装置、特定的折弯头及弯管输出装置，巧妙实现钢管折弯后的可靠支撑及自动、可靠输出，无需人工取出折弯后的钢管，提高折弯效率，降低劳动强度及人工成本。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构图。

图2为图1的另一方向视图。

图3为本实用新型中折弯头组件的立体结构图。

图4为本实用新型中折弯座的立体结构图。

图5为本实用新型中活塞缸驱动组件的可调节座的立体结构图。

图6为本实用新型中活塞缸及活塞缸套的安装结构图。

图7为本实用新型中水平导向座安装于活塞缸套中的结构图。

图8为本实用新型中安装有水平导向座的活塞缸套的端面视图。

图9为本实用新型中活塞缸安装水平导向座的结构图。

图10为本实用新型中连杆组件的结构图。

图11为本实用新型中钢管供送装置的立体结构图。

图12为本实用新型中钢管供送装置的另一结构图。

图13为本实用新型中弯管取出装置的立体结构图。

图14为图13的A处局部放大图。

图15为图13的另一方向视图。

图16为本实用新型中弯管取出装置的工作状态图。

图17为本实用新型中弯管输出装置的立体结构图。

图18为本实用新型中弯管输出装置的主视图。

图中：1、底座；2、钢管供送装置；21、供送台；210、供送槽；211、弧形导向槽；212、导向面；213、支撑板；22、钢管供送驱动装置；221、钢管推送气缸；222、推动导杆；223、推送头；3、活塞缸驱动组件；31、活塞缸套；311、导向槽；32、活塞缸；33、可调节座；331、固定座；332、滑动座；333、丝杠螺母组件；334、手轮；335、固定槽；34、水平导向座；35、导向轮；4、连杆组件；41、T型连接座；42、底连杆；43、顶连杆；44、侧连杆；45、连杆座；5、折弯架；6、折弯座；61、导向轮；62、V型折弯固定座；63、折弯顶靠杆；7、折弯头组件；71、折弯头固定座；72、折弯头；721、折弯槽；73、钢管支撑气缸；74、钢管支撑杆；8、弯管取出装置；81、弯管取出座；82、水平纵向驱动气缸；83、竖向气缸固定座；84、竖向驱动气缸；85、横向气缸固定座；86、铰轴；87、水平横向驱动气缸；88、钢管承托架；881、弧形承托槽；882、防倒夹板；89、转动放料驱动气缸；9、弯管输出装置；91、倾斜导向架；911、倾斜导向板；912、倾斜导向杆；9121、弧形导向弯部；92、皮带导槽装置；921、导向槽；922、输出皮带；923、输出电机；93、导向架支撑座。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明，借此对本实用新型如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。需要说明的是，只要不构成冲突，本实用新型中的各个实施例以及各实施例中的各个特征可以相互结合，所形成的技术方案均在本实用新型的保护范围之内。

如图1至图4所示，本实施例的不锈钢管自动弯管机的弯管取出输出装置，包括底座1、安装于底座上的折弯架5、固定于折弯架5上端的折弯头组件7、可于折弯架5上竖向滑动的折弯座6及用于驱动折弯座6的折弯驱动装置，折弯头组件7包括固定于折弯架5上端的折弯头固定座71及固定于折弯头固定座71下方的折弯头72，折弯头72的下端具有钢管的折弯槽721；折弯头72的一侧安装有钢管支撑气缸73，所述钢管支撑气缸73的活塞缸端部安装有钢管支撑杆74。折弯座6包括通过两侧的竖向导向轮61滑动安装于折弯架5上的V型折弯固定座62，V型折弯固定座62上具有多根折弯顶靠杆63；使用时，当V型折弯固定座62沿着折弯架5向上顶起时，钢管100置于折弯槽721中，钢管支撑气缸73动作，钢管支撑杆74伸出后置于钢管100的下方，折弯顶靠杆63与折弯头72将钢管100折弯。

如图5至图10所示，折弯驱动装置包括水平安装于底座1上的活塞缸驱动组件3及连接于活塞缸驱动组件3的输出端与V型折弯固定座62之间的连杆组件4；活塞缸驱动组件3包括固定于活塞缸套31中的活塞缸32，活塞缸套31通过可调节座33安装于底座1上，活塞缸32的活塞杆连接有水平导向座34，水平导向座34通过四周的水平导向轮35与活塞缸套31滑动连接，水平导向座34的端部与连杆组件4铰接。如图5所示，可调节座33包括通过燕尾槽结构相配合的固定座331及滑动座332，滑动座332通过丝杠螺母组件333于固定座331上滑动，丝杠螺母组件的丝杠端部安装有手轮334，手轮334上设有指示滑动座332移动距离的刻度；滑动座332上固定有用于安装活塞缸套31的固定槽335。活塞缸套31具有贯通的安装腔，安装腔的四个侧面具有导向槽311，水平导向座34四个侧面安装的水平导向轮35置于导向槽311中。折弯驱动装置工作时，首先通过手轮334转动丝杠螺母组件333的丝杠，丝杠带动螺母转动并向前后移动，螺母带动滑动座332前后移动，从而调节活塞缸套31在底座1上的初始位置；调节完成后，启动活塞缸32，活塞缸32推动水平导向座34在活塞缸套31中滑动，并通过连杆组件4将水平移动转换成竖向移动，从而推动V型折弯固定座62向顶部的折弯头72移动，将放置在折弯顶靠杆63上的钢管100折弯；折弯后，活塞缸32返程。

如图10所示，连杆组件4包括T型连接座41、铰接于T型连接座41上的三根连杆，分别为底连杆42、顶连杆43及侧连杆44，底连杆42与连杆座45铰接，连杆座45固定于底座1上，顶连杆43与折弯座6的下端铰接，侧连杆44与水平导向座34的端部铰接。通过三角形状的T型连接座41、三根连杆相结合，实现水平移动向竖向移动的转化。

如图1、图2所示，底座1上还安装有钢管供送装置2、弯管取出装置8及弯管输出装置9。

如图11、图12所示，钢管供送装置2包括具有供送槽210的供送台21、用于将钢管100从供送台21的出料端向折弯座6推送的钢管供送驱动装置22；供送台21的端部具有钢管的弧形导向槽211，靠近弧形导向槽211的供送台21表面具有倾斜的导向面212；钢管供送驱动装置22包括安装于供送台21一侧支撑板213上的钢管推送气缸221、固定于钢管推送气缸221的活塞杆端部的推动导杆222，推动导杆222靠近钢管推送气缸221的一端具有突出的推送头223。钢管供送装置2工作时，钢管100在推送装置的推动下，推入供送槽210中，前端的钢管100置于弧形导向槽211中时，钢管推送气缸221启动，推动导杆222插入钢管100中，当推送头223接触钢管100端部时，将钢管100向V型折弯固定座62上的折弯顶靠杆63上方推送，当推送到位时，钢管推送气缸221返程。

如图13至图16所示，弯管取出装置8包括通过弯管取出座81固定于底座1上的水平纵向驱动气缸82、固定于水平纵向驱动气缸82的活塞杆端部的竖向气缸固定座83、与竖向气缸固定座83固连的竖向驱动气缸84、安装于竖向驱动气缸84活塞杆端部的横向气缸固定座85、通过铰轴86与横向气缸固定座85铰接的水平横向驱动气缸87及安装于水平横向驱动气缸87的活塞杆端部的钢管承托架88，弯管取出装置8还包括驱动水平横向驱动气缸87相对横向气缸固定座85转动的转动放料驱动气缸89；钢管承托架88包括弧形承托槽881及固定于弧形承托槽881端部的防倒夹板882，两防倒夹板882相对位于弧形承托槽881的两侧并形成夹持钢管的夹持空间。如图13、图14所示，竖向驱动气缸84的缸体靠近所述转动放料驱动气缸89一侧固定挡杆810，挡杆810向上伸向所述铰轴86的侧方，固定水平横向驱动气缸87的缸体固定架811紧靠挡杆810的一侧具有导向弧面812。弯管取出装置8工作时，当钢管100折弯后且V型折弯固定座62下降后，水平纵向驱动气缸82、竖向驱动气缸84及水平横向驱动气缸87依次动作，将钢管承托架88插置于被折弯后钢管100的下方，钢管承托架88向钢管100下方移动的同时，钢管支撑气缸73动作，钢管支撑杆74缩回释放钢管100，折弯后的钢管恰好落入钢管承托架88的弧形承托槽881中；竖向驱动气缸84向下动作，带动水平横向驱动气缸87及钢管承托架88下降，使得钢管100脱离折弯槽721；水平纵向驱动气缸82动作，将钢管承托架88向远离钢管支撑气缸73的一侧推动，使得折弯后的钢管100与折弯头72纵向错开；水平横向驱动气缸87将钢管承托架88水平横向移动，移动至弯管输出装置9处时，转动放料驱动气缸89动作，将整个水平横向驱动气缸87、钢管承托架88及被折弯的钢管100向弯管输出装置9翻转，钢管100落入弯管输出装置9中输出。在转动放料驱动气缸89推动缸体固定架811绕着铰轴86中心轴转动时，导向弧面812与挡杆810相接触；当转动放料驱动气缸89返程时，缸体固定架811反向转动，同样导向弧面812与挡杆810相接触，当转动至缸体固定架811水平摆放时，挡杆810对其侧面挡靠，实现转动限位。

如图17、图18所示，弯管输出装置9包括安装于弯管取出装置8一侧的倾斜导向架91、安装于倾斜导向架91下端的皮带导槽装置92。倾斜导向架91通过两导向架支撑座93固定于底座1上，倾斜导向架91包括倾斜导向板911及固定于倾斜导向板911上方的倾斜导向杆912，倾斜导向杆912包括平行设置的两根，两倾斜导向杆912的下端具有向皮带导槽装置92弯折的弧形导向弯部9121。皮带导槽装置92包括导向槽921、安装于导向槽921中的输出皮带922及用于驱动输出皮带922的输出电机923。通过双根平行的倾斜导向杆912，实现对折弯后钢管100的导向，顺利将钢管100导入导向槽921中，通过输出皮带922输出。

以上所举实施例为本实用新型的较佳实施方式，仅用来方便说明本实用新型，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本实用新型所提技术特征的范围内，利用本实用新型所揭示技术内容所作出局部改动或修饰的等效实施例，并且未脱离本实用新型的技术特征内容，均仍属于本实用新型技术特征的范围内。

Claims (5)

1.一种不锈钢管自动弯管机的弯管取出输出装置，所述不锈钢管自动弯管机包括底座(1)、安装于底座(1)上的折弯架(5)、固定于折弯架(5)上端的折弯头组件(7)、可于所述折弯架(5)上竖向滑动的折弯座(6)及用于驱动所述折弯座(6)的折弯驱动装置，所述折弯头组件(7)包括固定于折弯架(5)上端的折弯头固定座(71)及固定于折弯头固定座(71)下方的折弯头(72)，所述折弯头(72)的下端具有钢管的折弯槽(721)，其特征在于：所述折弯头(72)的一侧安装有钢管支撑气缸(73)，所述钢管支撑气缸(73)的活塞缸端部安装有钢管支撑杆(74)；

所述弯管取出输出装置包括弯管取出装置(8)及弯管输出装置(9)；

所述弯管取出装置(8)包括通过弯管取出座(81)固定于底座(1)上的水平纵向驱动气缸(82)、固定于水平纵向驱动气缸(82)的活塞杆端部的竖向气缸固定座(83)、与所述竖向气缸固定座(83)固连的竖向驱动气缸(84)、安装于所述竖向驱动气缸(84)活塞杆端部的横向气缸固定座(85)、通过铰轴(86)与所述横向气缸固定座(85)铰接的水平横向驱动气缸(87)及安装于水平横向驱动气缸(87)的活塞杆端部的钢管承托架(88)，所述弯管取出装置(8)还包括驱动所述水平横向驱动气缸(87)相对所述横向气缸固定座(85)转动的转动放料驱动气缸(89)；

所述弯管输出装置(9)包括安装于所述弯管取出装置(8)一侧的倾斜导向架(91)、安装于所述倾斜导向架(91)下端的皮带导槽装置(92)。

2.根据权利要求1所述的不锈钢管自动弯管机的弯管取出输出装置，其特征在于：所述钢管承托架(88)包括弧形承托槽(881)及固定于弧形承托槽(881)端部的防倒夹板(882)，两防倒夹板(882)相对位于弧形承托槽(881)的两侧并形成夹持钢管(100)的夹持空间。

3.根据权利要求1所述的不锈钢管自动弯管机的弯管取出输出装置，其特征在于：所述倾斜导向架(91)通过两导向架支撑座(93)固定于底座(1)上，倾斜导向架(91)包括倾斜导向板(911)及固定于倾斜导向板(911)上方的倾斜导向杆(912)，所述倾斜导向杆(912)包括平行设置的两根，两倾斜导向杆(912)的下端具有向皮带导槽装置(92)弯折的弧形导向弯部(9121)。

4.根据权利要求1所述的不锈钢管自动弯管机的弯管取出输出装置，其特征在于：所述皮带导槽装置(92)包括导向槽(921)、安装于导向槽(921)中的输出皮带(922)及用于驱动所述输出皮带(922)的输出电机(923)。

5.根据权利要求1所述的不锈钢管自动弯管机的弯管取出输出装置，其特征在于：所述竖向驱动气缸(84)的缸体靠近所述转动放料驱动气缸(89)一侧固定挡杆(810)，所述挡杆(810)向上伸向所述铰轴(86)的侧方，固定所述水平横向驱动气缸(87)的缸体固定架(811)紧靠所述挡杆(810)的一侧具有导向弧面(812)。