CN207357365U - 一种固相无残留流体增压卧式螺旋离心机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种固相无残留流体增压卧式螺旋离心机，转鼓水平设置，螺旋送料机构位于转鼓内部且与转鼓同轴设置，螺旋送料机构内设有进料腔，转鼓和螺旋送料机构分别通过主电机和辅电机驱动，螺旋送料机构外部设有位于分离腔内的第一螺旋叶片和第二螺旋叶片，第一螺旋叶片外缘设有柔性刮料叶片。通过上述优化设计的固相无残留流体增压卧式螺旋离心机，随着转鼓的旋转，浆料在分离腔内分离为位于外圈的固相和位于中部的液相，通过对螺旋叶片进行优化设计，在柔性刮料叶片作用下使得第一子腔内壁固相物料彻底刮除，同时在第二螺旋叶片对固相物料进行挤压下，使得固相物料彻底干燥。
Description
技术领域
本实用新型涉及离心分离技术领域，尤其涉及一种固相无残留流体增压卧式螺旋离心机。
背景技术
固液分离设备广泛应用于生物医药、石油化工、食品加工等行业，近年来随着产品细分功能的扩大，市场竞争力的不断提高，降低生产加工成本、提高生产效率成为企业发展的重要选择，特别是在生物化工、动植物蛋白、淀粉、果蔬汁液提取、石油化工、污水处理等行业分离领域对能耗小、效率高、大处理量、适应物料高粘性、固体比重小、排渣更干、排液更清的固液分离设备需求量与日俱增。
传统卧式螺旋自动卸料沉降离心机功能：不间断进料、不间断固液分离、不间断排分离后固渣和清液。传统卧式螺旋自动卸料沉降离心机分离技术：进料--分离--排渣、排液。固、液分离是根据物体离心加速度理论原理，重要技术依据是转鼓转速，转鼓内腔直径大小及有效工作区筒体的长径比来决定分离效果。随社会进步，科学技术的发展，传统卧式螺旋自动卸料沉降离心机分离技术已经不能满足现有市场的需求。
实用新型内容
为解决背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出一种固相无残留流体增压卧式螺旋离心机。
本实用新型提出的一种固相无残留流体增压卧式螺旋离心机，包括：底座，转鼓、螺旋送料机构、主电机、辅电机；
转鼓水平设置在底座上，转鼓中部设有转轴且通过所述转轴可转动安装在底座上，所述第一锥形端部设有进料口和出液口且所述第二锥形端部设有出料口，转鼓内部设有从进料口一端向出料口一端延伸的容纳腔室；
螺旋送料机构位于所述容纳腔室内且沿进料口向出料口方向设置，螺旋送料机构外壁与转鼓内壁之间形成分离腔，所述分离腔包括从进料口向出料口方向依次连通的第一子腔和第二子腔，螺旋送料机构内设有从所述进料口向中部延伸的进料腔，所述进料腔的侧壁设有布料孔，所述进料腔通过所述布料口与所述第一子腔连通，螺旋送料机构外壁设有第一螺旋叶片和第二螺旋叶片，第一螺旋叶片位于第一子腔内且第二螺旋叶片位于第二子腔内，第一螺旋叶片与第二螺旋叶片的螺旋方向相同，第一螺旋叶片远离螺旋送料机构一端设有沿第一螺旋叶片螺旋布置的柔性刮料叶片，柔性刮料叶片远离第一螺旋叶片一端抵靠所述第一子腔内壁，第二螺旋叶片远离螺旋送料机构一端与第二子腔内壁间隙配合；
主电机的输出轴与转鼓的转轴连接用于驱动转鼓围绕其转轴旋转，辅电机的输出轴与螺旋送料机构的转轴连接用于驱动螺旋送料机构旋转。
优选地，所述第二子腔内径在远离所述第一子腔的方向上逐渐减小。
优选地，所述进料腔包括从进料口向出料口方向依次连通的第三子腔、第四子腔、第五子腔，所述布料孔设置在所述第四子腔内壁上。
优选地，所述第五子腔的内径在远离所述第四子腔的方向上逐渐减小。
优选地，所述第三子腔的内径在远离所述第四子腔的方向上逐渐减小。
本实用新型中，所提出的固相无残留流体增压卧式螺旋离心机，转鼓水平设置，螺旋送料机构位于转鼓内部且与转鼓同轴设置，螺旋送料机构内设有进料腔，转鼓和螺旋送料机构分别通过主电机和辅电机驱动，螺旋送料机构外部设有位于分离腔内的第一螺旋叶片和第二螺旋叶片，第一螺旋叶片外缘设有柔性刮料叶片。通过上述优化设计的固相无残留流体增压卧式螺旋离心机，随着转鼓的旋转，浆料在分离腔内分离为位于外圈的固相和位于中部的液相，通过对螺旋叶片进行优化设计，在柔性刮料叶片作用下使得第一子腔内壁固相物料彻底刮除，同时在第二螺旋叶片对固相物料进行挤压下，使得固相物料彻底干燥。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种固相无残留流体增压卧式螺旋离心机的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，图1为本实用新型提出的一种固相无残留流体增压卧式螺旋离心机的结构示意图。
参照图1，本实用新型提出的一种固相无残留流体增压卧式螺旋离心机，包括：底座1，转鼓2、螺旋送料机构3、主电机、辅电机；
转鼓2水平设置在底座1上，转鼓2中部设有转轴且通过所述转轴可转动安装在底座1上，所述第一锥形端部设有进料口和出液口且所述第二锥形端部设有出料口，转鼓2内部设有从进料口一端向出料口一端延伸的容纳腔室；
螺旋送料机构3位于所述容纳腔室内且沿进料口向出料口方向设置，螺旋送料机构3外壁与转鼓2内壁之间形成分离腔，所述分离腔包括从进料口向出料口方向依次连通的第一子腔和第二子腔，螺旋送料机构3内设有从所述进料口向中部延伸的进料腔，所述进料腔的侧壁设有布料孔，所述进料腔通过所述布料口与所述第一子腔连通，螺旋送料机构3外壁设有第一螺旋叶片4和第二螺旋叶片5，第一螺旋叶片4位于第一子腔内且第二螺旋叶片5位于第二子腔内，第一螺旋叶片4与第二螺旋叶片5的螺旋方向相同，第一螺旋叶片4远离螺旋送料机构3一端设有沿第一螺旋叶片4螺旋布置的柔性刮料叶片6，柔性刮料叶片6远离第一螺旋叶片4一端抵靠所述第一子腔内壁，第二螺旋叶片5远离螺旋送料机构3一端与第二子腔内壁间隙配合；
主电机的输出轴与转鼓2的转轴连接用于驱动转鼓2围绕其转轴旋转，辅电机的输出轴与螺旋送料机构3的转轴连接用于驱动螺旋送料机构3旋转。
本实施例的固相无残留流体增压卧式螺旋离心机的具体工作过程中，待分离浆料进入进料腔，经过进料腔从布料孔进入转鼓和螺旋送料机构之间的分离腔，浆料在转鼓内进行分离，分离后的固相物料辅助在转鼓内壁上，在螺旋送料机构的作用下，固相物料向转鼓出料口一侧推动，而分离后的清液沿着围绕螺旋送料机构外壁的螺旋通道回流至转鼓出液口，实现物料与液体的高效彻底分离；在转鼓内固液分离过程中，柔性刮料叶片与转鼓内壁贴合，保证转鼓内壁固相无残留。
在本实施例中，所提出的固相无残留流体增压卧式螺旋离心机，转鼓水平设置，螺旋送料机构位于转鼓内部且与转鼓同轴设置，螺旋送料机构内设有进料腔，转鼓和螺旋送料机构分别通过主电机和辅电机驱动，螺旋送料机构外部设有位于分离腔内的第一螺旋叶片和第二螺旋叶片，第一螺旋叶片外缘设有柔性刮料叶片。通过上述优化设计的固相无残留流体增压卧式螺旋离心机，随着转鼓的旋转，浆料在分离腔内分离为位于外圈的固相和位于中部的液相，通过对螺旋叶片进行优化设计，在柔性刮料叶片作用下使得第一子腔内壁固相物料彻底刮除，同时在第二螺旋叶片对固相物料进行挤压下，使得固相物料彻底干燥。
在具体实施方式中，所述第二子腔内径在远离所述第一子腔的方向上逐渐减小，增大第二螺旋叶片对固相物料的挤压力，提高固相干燥效果。
在其他具体实施方式中，所述进料腔包括从进料口向出料口方向依次连通的第三子腔、第四子腔、第五子腔，所述布料孔设置在所述第四子腔内壁上，具体设计中，所述第五子腔的内径在远离所述第四子腔的方向上逐渐减小，并且，所述第三子腔的内径在远离所述第四子腔的方向上逐渐减小，在螺旋送料机构旋转作用下，浆料从两端向布料孔方向移动，保证物料在进料腔内无残留。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种固相无残留流体增压卧式螺旋离心机，其特征在于，包括：底座(1)，转鼓(2)、螺旋送料机构(3)、主电机、辅电机；
转鼓(2)水平设置在底座(1)上，转鼓(2)中部设有转轴且通过所述转轴可转动安装在底座(1)上，第一锥形端部设有进料口和出液口且第二锥形端部设有出料口，转鼓(2)内部设有从进料口一端向出料口一端延伸的容纳腔室；
螺旋送料机构(3)位于所述容纳腔室内且沿进料口向出料口方向设置，螺旋送料机构(3)外壁与转鼓(2)内壁之间形成分离腔，所述分离腔包括从进料口向出料口方向依次连通的第一子腔和第二子腔，螺旋送料机构(3)内设有从所述进料口向中部延伸的进料腔，所述进料腔的侧壁设有布料孔，所述进料腔通过所述布料口与所述第一子腔连通，螺旋送料机构(3)外壁设有第一螺旋叶片(4)和第二螺旋叶片(5)，第一螺旋叶片(4)位于第一子腔内且第二螺旋叶片(5)位于第二子腔内，第一螺旋叶片(4)与第二螺旋叶片(5)的螺旋方向相同，第一螺旋叶片(4)远离螺旋送料机构(3)一端设有沿第一螺旋叶片(4)螺旋布置的柔性刮料叶片(6)，柔性刮料叶片(6)远离第一螺旋叶片(4)一端抵靠所述第一子腔内壁，第二螺旋叶片(5)远离螺旋送料机构(3)一端与第二子腔内壁间隙配合；
主电机的输出轴与转鼓(2)的转轴连接用于驱动转鼓(2)围绕其转轴旋转，辅电机的输出轴与螺旋送料机构(3)的转轴连接用于驱动螺旋送料机构(3)旋转。
2.根据权利要求1所述的固相无残留流体增压卧式螺旋离心机，其特征在于，所述第二子腔内径在远离所述第一子腔的方向上逐渐减小。
3.根据权利要求1所述的固相无残留流体增压卧式螺旋离心机，其特征在 于，所述进料腔包括从进料口向出料口方向依次连通的第三子腔、第四子腔、第五子腔，所述布料孔设置在所述第四子腔内壁上。
4.根据权利要求3所述的固相无残留流体增压卧式螺旋离心机，其特征在于，所述第五子腔的内径在远离所述第四子腔的方向上逐渐减小。
5.根据权利要求3所述的固相无残留流体增压卧式螺旋离心机，其特征在于，所述第三子腔的内径在远离所述第四子腔的方向上逐渐减小。
Priority Applications (1)
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| CN207357365U true CN207357365U (zh) | 2018-05-15 |
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2017
- 2017-09-29 CN CN201721274059.5U patent/CN207357365U/zh active Active
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