CN207357303U - 撕碎机及其机箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种撕碎机及其机箱，撕碎机的机箱包括机箱本体，机箱本体上设有沿前后方向相对布置的轴承安装腔，所述机箱本体上还设有与轴承安装腔连通的注油孔，所述机箱还包括注油装置，所述注油装置的出油口与所述注油孔连通，所述撕碎机还包括用于控制注油装置向注油孔内注油的注油控制模块，通过注油控制模块控制注油装置向注油孔内注油，从而能够保证轴承内的油液能够一直保持充足状态，避免出现轴承受磨损而影响撕碎机的正常工作的问题，同时，这种通过注油控制模块自动注油的方式实现了对撕碎机的自动化注油控制，结构比较简单，而且节省人力。

Description

撕碎机及其机箱

技术领域

本实用新型涉及一种撕碎机及其机箱。

背景技术

现有技术中，撕碎机通过安装在相对的两端的轴承安装腔内的轴承支撑刀辊，一般情况下，在撕碎机的轴承内需要注油润滑，从而满足在撕碎机工作的过程中刀辊能够平稳的转动，防止润滑不够而导致的轴承磨损、震动和噪音等问题，现有技术中的注油润滑方式一般是在工作一段时间后，通过视觉观察轴承内的润滑情况，人工向轴承内加注润滑油，这种方式受操作人员的影响会导致注油的量和注油的时间不好把控，从而会出现注油过多或注油过少的情况，亦或者是出现在注油时轴承已经被磨损，这对撕碎机的使用寿命带来了一定的影响，同时这种加注方式比较浪费人力，操作不便。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种能够实现自动注油的撕碎机；本实用新型的目的还在于提供一种该撕碎机的机箱。

为实现上述目的，本实用新型的撕碎机的机箱采用以下技术方案：

方案1：一种撕碎机的机箱，包括机箱本体，机箱本体上设有沿前后方向相对布置的轴承安装腔，所述机箱本体上还设有与轴承安装腔连通的注油孔，所述机箱还包括注油装置，所述注油装置的出油口与所述注油孔连通，所述撕碎机还包括用于控制注油装置向注油孔内注油的注油控制模块。

方案2：在方案1的基础上，所述注油装置设置于机箱本体的一侧，注油装置的出油口与所述注油孔之间通过注油管实现连通。通过注油管实现对注油孔的连接。

方案3：在方案2的基础上，所述注油孔为L形孔，包括与轴承安装腔连通的竖向孔段和与竖向孔段连通并延伸至机箱本体的外侧面的水平孔段，所述水平孔段的进油口与所述注油管连通，所述注油管于机箱本体的侧壁上延伸设置。避让机箱的工作端面即上端面。

方案4：在方案3的基础上，所述机箱本体上设有用于固定注油管的固定结构。实现对注油管的加固，保证注油管路的导通。

方案5：在方案4的基础上，所述固定结构包括设置在机箱本体上的安装座，所述安装座上设有定位注油管的定位卡槽，所述固定结构还包括压设在安装座上以实现将注油管固定在定位卡槽中的夹紧块。

方案6：在方案1~5的任一项的基础上，所述注油装置包括储油腔和将储油腔内的油液加压以向注油孔供油的注油泵，所述注油控制模块与所述注油泵控制连接。通过注油控制模块控制注油泵，实现注油的自动化控制。

方案7：在方案6的基础上，所述储油腔内设置有用于测定储油腔内的油液高度的触点开关，所述撕碎机还包括与触点开关采样连接的检测报警模块。防止注油装置内少油或无油的情况。

本实用新型的撕碎机采用以下技术方案：

方案8：撕碎机，包括机箱和设置在机箱内的轴线前后延伸的刀辊，刀辊的前后两端设置有轴承，机箱本体上设有安装轴承的轴承安装腔，所述机箱本体上还设有与轴承安装腔连通的注油孔，所述机箱还包括注油装置，所述注油装置的出油口与所述注油孔连通，所述撕碎机还包括用于控制注油装置向注油孔内注油的注油控制模块。

方案9：在方案8的基础上，所述注油装置设置于机箱本体的一侧，注油装置的出油口与所述注油孔之间通过注油管实现连通。

方案10：在方案9的基础上，所述注油孔为L形孔，包括与轴承安装腔连通的竖向孔段和与竖向孔段连通并延伸至机箱本体的外侧面的水平孔段，所述水平孔段的进油口与所述注油管连通，所述注油管于机箱本体的侧壁上延伸设置。

方案11：在方案10的基础上，所述机箱本体上设有用于固定注油管的固定结构。

方案12：在方案11的基础上，所述固定结构包括设在机箱本体上的安装座，所述安装座上设有定位注油管的定位卡槽，所述固定结构还包括压设在安装座上以实现将注油管固定在定位卡槽中的夹紧块。

方案13：在方案8~12的任一项的基础上，所述注油装置包括储油腔和将储油腔内的油液加压以向注油孔供油的注油泵，所述注油控制模块与所述注油泵控制连接。

方案14：在方案13的基础上，所述储油腔内设置有用于测定储油腔内的油液高度的触点开关，所述撕碎机还包括与触点开关采样连接的检测报警模块。

本实用新型的有益效果是：相比于现有技术，本实用新型所涉及的撕碎机，通过在机箱本体上设置注油孔，并通过注油控制模块控制注油装置向注油孔内注油，从而能够保证轴承内的油液能够一直保持充足状态，避免出现轴承受磨损而影响撕碎机的正常工作的问题，同时，这种通过注油控制模块自动注油的方式实现了对撕碎机的自动化注油控制，结构比较简单，而且节省人力。

附图说明

图1为本实用新型撕碎机的实施例一的结构示意图；

图2为图1的A向剖视图；

图3为图1的B向剖视图；

图4为本实用新型撕碎机的控制原理图；

图5为本实用新型撕碎机的实施例二的结构示意图；

图6为图5的C向剖视图；

图7为图5的D向剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

本实用新型的撕碎机的实施例一，如图1所示，该撕碎机为单轴撕碎机，其包括机箱、刀辊2、轴承5、以及注油系统。对于机箱来说，其是整个撕碎机的各个零部件的安装承载体，机箱为矩形结构，矩形结构的设计是为了满足刀辊2的工作空间，在其他实施例中，机箱的外形轮廓可以根据实际的需要进行改变设计。在本实施例中，机箱包括机箱本体1，机箱本体1包括上下扣合的上刀箱3和下刀箱4，同时在下刀箱4的上端面的前后两侧壁上设置有弧形凹槽，对应的在上刀箱3的下端面的前后两侧壁上也设有弧形凹槽，在上刀箱3和下刀箱4相互扣合时，对应的两个弧形凹槽围设成轴承安装腔8，并在轴承安装腔8内装配有轴承5，上述的刀辊2轴线沿前后延伸的转动装配于两个轴承5内，从而实现刀辊的装配，上刀箱3和下刀箱4相互扣合的设计是为了节省装配时的装配时间，大大提高装配效率，可将零部件装配于下刀箱4后，通过上刀箱3的扣合实现整体的固定装配。在其他实施例中，机箱本体1也可以为一体结构，或者是多部件组装形式。

对于刀辊2上的轴承5在机箱本体1上的安装，在本实施例中，机箱本体1上的轴承安装腔8的尺寸与轴承5的外部尺寸一致，即轴承安装腔8为柱状腔室，轴承安装腔8的周面尺寸与轴承5的外圈尺寸一致，从而保证轴承5的外圈在机箱本体1上的固定，在其他实施例中，轴承安装腔8的结构可以为其他能够轴承5外圈的结构。该撕碎机在工作状态时，外部电源向撕碎机供电，从而带动刀辊2转动，在刀辊2转动的过程中，轴承5的内圈与外圈之间相对持续转动，在工作一段时间后，轴承5的外圈和内圈之间由于摩擦和负载的原因会导致温度升高，此时需要对轴承5的温度进行监测，以防止轴承5温度过高损坏机器，因此在机箱本体1上设置有与轴承安装腔8相通的穿孔7，穿孔7内设有温度传感器9，如图3所示，在本实施例中，为了能够使温度的测量能够更加直接和可靠，穿孔7内的温度传感器9的触头直接抵靠在轴承5的外圈上，能够更可靠和准确的反应轴承5的温度变化，为下一步的处理提供可靠的数据支持。对于穿孔7来说，为了保证传感器的触头与轴承5外圈的可靠接触，穿孔7为由上刀箱3的顶端向下延伸至轴承安装腔8的直孔结构，在使用时，温度传感器9可通过自重抵靠在轴承5的外圈上。

同时，为了实现对轴承5温度的自动化监控，本实用新型中的撕碎机还具有对轴承5温度进行监控的监控系统，监控系统包括与温度传感器9采样连接的PLC，PLC接收温度信号后进行数据处理，设定PLC发出高温报警信号温度为A,设定PLC发出超高温停机报警的温度为B，其中A小于B，本实用新型中的温度传感器9在监测到轴承5的温度高于A时，PLC会发出高温报警信号；当温度高于B时，PLC会发出报警信号同时自动断掉发动机电源，实现超高温停机保护。

对于机箱本体1来说，其上还设有注油孔6，如图2所示，用于向轴承5加注润滑油液，注油孔6设置在轴承安装腔8的正上方，且与轴承安装腔8相通，同时，在机箱本体1的外侧设置有注油装置10，通过注油管11将注油装置10和注油孔6连通，在实际的使用过程中，由于该撕碎机的加料口位于箱体本体1的顶端，为了保证注油管11的设置不会影响到撕碎机的正常工作，将注油管11固定机箱本体1的侧壁上，相应的，注油孔6设置为L形孔，其包括与轴承安装腔8连通的竖直孔段和与竖直孔段连接的朝向机箱本体1的一侧向外延伸的横向孔段，注油管11与横向孔段的进液口连通。同时在机箱侧壁上设置有用于固定注油管11的固定结构，在本实施例中，固定结构为设置在机箱本体上的安装座，所述安装座上设有定位注油管的定位卡槽，所述固定结构还包括压设在安装座上以实现将注油管固定在定位卡槽中的夹紧块。由此实现对注油管的支撑装夹定位，防止注油管的变形和脱落。

在本体实施例中，注油装置10通过PLC（即注油控制模块）控制实现自动向注油孔6内注油，注油装置包括储油腔和储油腔内的油液加压以向注油孔供油的注油泵，如图4所示，上述的PLC与注油泵控制连接，即当设备的运行时间达到设定的注油时间间隔C时，PCL控制注油装置10的注油泵开启，在注油运动一段时间D后，自动停止注油，完成注油工作。从而能够实现对轴承5的无间断注油。

同时为了能够保证得到注油装置10内有充足的油量，在注油装置10内还设置有触点开关，触点开关位于注油装置10内的一定高度E处，在对轴承5注油的过程中，当注油装置10内的剩余油量低于触点开关的所在位置时，触点开关导通，PLC 中的检测报警模块接收到低油位信号后边发出无油报警信号，便于后续的向注油装置10内加油的工作。注油控制模块和检测报警模块均为PLC控制的其中一个部分。

该撕碎机能够在成本增加很少的基础上实现撕碎机智能化控制，通过对撕碎机的轴承5温度的在线实时监控，实现高温报警、超高温自动停机保护的功能；以及轴承5的自动注油功能，无油报警功能等，能够延长设备的使用寿命，提高设备运行稳定性及生产效率，延长维护周期，节约运营及维护成本等。

本实用新型撕碎机的实施例二：如图5~7所示，撕碎机可以为双轴撕碎机，在其他实施例中，也可以为多轴撕碎机。

在其他实施例中，注油管11可在机箱本体1上直接开设注油通道与注油装置10连通，不需要增加注油管11进行连接；注油孔可以为倾斜设置还在机箱侧壁上的与轴承安装腔连通的斜孔。

本实用新型所涉及的撕碎机的机箱的实施例：该机箱的结构与上述的撕碎机的实施例一和实施例二中的机箱的结构相同，不再详细展开。

Claims (14)

1.撕碎机的机箱，包括机箱本体，机箱本体上设有沿前后方向相对布置的轴承安装腔，其特征在于：所述机箱本体上还设有与轴承安装腔连通的注油孔，所述机箱还包括注油装置，所述注油装置的出油口与所述注油孔连通，所述撕碎机还包括用于控制注油装置向注油孔内注油的注油控制模块。

2.根据权利要求1所述的撕碎机的机箱，其特征在于：所述注油装置设置于机箱本体的一侧，注油装置的出油口与所述注油孔之间通过注油管实现连通。

3.根据权利要求2所述的撕碎机的机箱，其特征在于：所述注油孔为L形孔，包括与轴承安装腔连通的竖向孔段和与竖向孔段连通并延伸至机箱本体的外侧面的水平孔段，所述水平孔段的进油口与所述注油管连通，所述注油管于机箱本体的侧壁上延伸设置。

4.根据权利要求3所述的撕碎机的机箱，其特征在于：所述机箱本体上设有用于固定注油管的固定结构。

5.根据权利要求4所述的撕碎机的机箱，其特征在于：所述固定结构包括设置在机箱本体上的安装座，所述安装座上设有定位注油管的定位卡槽，所述固定结构还包括压设在安装座上以实现将注油管固定在定位卡槽中的夹紧块。

6.根据权利要求1~5的任一项所述的撕碎机的机箱，其特征在于：所述注油装置包括储油腔和将储油腔内的油液加压以向注油孔供油的注油泵，所述注油控制模块与所述注油泵控制连接。

7.根据权利要求6所述的撕碎机的机箱，其特征在于：所述储油腔内设置有用于测定储油腔内的油液高度的触点开关，所述撕碎机还包括与触点开关采样连接的检测报警模块。

8.撕碎机，包括机箱和设置在机箱内的轴线前后延伸的刀辊，刀辊的前后两端设置有轴承，机箱本体上设有安装轴承的轴承安装腔，其特征在于：所述机箱本体上还设有与轴承安装腔连通的注油孔，所述机箱还包括注油装置，所述注油装置的出油口与所述注油孔连通，所述撕碎机还包括用于控制注油装置向注油孔内注油的注油控制模块。

9.根据权利要求8所述的撕碎机，其特征在于：所述注油装置设置于机箱本体的一侧，注油装置的出油口与所述注油孔之间通过注油管实现连通。

10.根据权利要求9所述的撕碎机，其特征在于：所述注油孔为L形孔，包括与轴承安装腔连通的竖向孔段和与竖向孔段连通并延伸至机箱本体的外侧面的水平孔段，所述水平孔段的进油口与所述注油管连通，所述注油管于机箱本体的侧壁上延伸设置。

11.根据权利要求10所述的撕碎机，其特征在于：所述机箱本体上设有用于固定注油管的固定结构。

12.根据权利要求11所述的撕碎机，其特征在于：所述固定结构包括设在机箱本体上的安装座，所述安装座上设有定位注油管的定位卡槽，所述固定结构还包括压设在安装座上以实现将注油管固定在定位卡槽中的夹紧块。

13.根据权利要求8~12的任一项所述的撕碎机，其特征在于：所述注油装置包括储油腔和将储油腔内的油液加压以向注油孔供油的注油泵，所述注油控制模块与所述注油泵控制连接。

14.根据权利要求13所述的撕碎机，其特征在于：所述储油腔内设置有用于测定储油腔内的油液高度的触点开关，所述撕碎机还包括与触点开关采样连接的检测报警模块。