CN207329623U - 一种Tray盘和PCB的自动化收放设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及线路板自动化设备领域，具体涉及一种Tray盘和PCB的自动化收放设备，主要包括外框架、机器人、吸附装置、输送平台、推车、两组放置工位，具有Tray盘和PCB的吸取、Tray盘的对齐升降、PCB的定位等功能。本实用新型解决了传统的收放板机无法进行使用Tray盘作为载具工况下的收放板作业的问题，兼有Tray盘和PCB的自动化收放板作业，并且能够实现工位的切换使用，达到连续生产的目的。

Description

一种Tray盘和PCB的自动化收放设备

技术领域

本实用新型涉及线路板自动化设备领域，具体涉及一种Tray盘和PCB的自动化收放设备。

背景技术

PCB制造工厂所应用的收放板机，大多使用料盒、L架或平板作为PCB的载具，现在采用MSAP工艺制造线路板，MSAP工艺是一种新的线路板制造工艺，生产的PCB线路极细，因此需要使用特殊的Tray盘，传统的收放板机无法进行使用Tray盘作为载具工况下的收放板作业。

实用新型内容

本实用新型针对上述问题，提供一种Tray盘和PCB的自动化收放设备，能够实现工位的切换使用，达到连续生产的目的。

本实用新型的目的可以通过下述技术方案来实现：一种Tray盘和PCB的自动化收放设备，包括外框架，所述外框架内设有底框架，所述底框架分割成输送区、机器人工作区和放置区；所述输送区设有输送平台，输送平台设置于底框架的一侧端，输送平台上设有一对测量光幕；所述机器人工作区设有机器人，机器人连接有吸附装置，吸附装置上设有寻边感应器；所述放置区设有四个沿着输送区和机器人工作区设置的放置工位，每个放置工位设有伺服升降系统和Tray盘对位装置，所述伺服升降系统包括两个直线模组和两块Tray盘升降托板，两个直线模组分别设置于放置工位的左右两侧，两块Tray盘升降托板分别安装于两个直线模组上，所述Tray盘对位装置包括两组Tray盘定位组件，两组Tray盘定位组件分别设置于放置工位的前后两侧，每组Tray盘定位组件包括一个前后伸缩的气缸和两个定位柱，两个定位柱通过一连接板与气缸的伸缩端连接；还包括四辆推车，所述四辆推车与四个放置工位一一对应设置，推车从放置工位的后侧进出。

进一步地，所述输送平台在输送方向的靠近最末端设有PCB输送减速感应器，输送平台在输送方向的最末端设有PCB输送停止感应器。更进一步地，所述输送平台包括多排并列设置的滚轮，多排滚轮上盖设有垫板，垫板上开设有多个与滚轮相对应的孔。

进一步地，所述吸附装置包括一横梁直线模组，横梁直线模组中部设有法兰，横梁直线模组的一侧下面连接有固定吸盘组，固定吸盘组上设有与测量光幕相配合的寻边感应器，横梁直线模组的另一侧下面连接有可移动吸盘组。

进一步地，每个放置工位还设有侧挡组件，侧挡组件为四块Tray盘挡板，四块Tray盘挡板分别设置于放置工位的左右两侧的靠前处和靠后处。

进一步地，每个放置工位还设有推车导向组件，推车导向组件为两块推车导向板，两块推车导向板分别设置于放置工位的左右两侧的靠后处。

进一步地，每个放置工位还设有推车锁紧机构，推车上设有对应推车锁紧机构的推车锁紧孔。

进一步地，所述四个放置工位中以两个放置工位为一组而分成两组，每组放置工位中的一个放置工位为空Tray盘堆叠工位，另一个放置工位为Tray盘和PCB的堆叠工位且PCB放置在Tray盘内。

进一步地，所述推车的左右两侧开设有与放置工位左右两侧的两块Tray盘升降托板相对应的开槽。

进一步地，所述推车的后侧设有推把，推把由两根分别立于推车左右两侧的立柱相连构成，每根立柱通过一转动件连接有一竖直设置的挡柱，挡柱通过转动件绕立柱转动。

本实用新型的有益效果：1、能够实现兼有Tray盘和PCB的自动化收放板作业；2、作业效率可达每分钟PCB和Tray盘各4片；3、通过测量光幕和寻边感应器来实现PCB的位置寻找和确定；4、伺服升降系统和Tray盘对位装置等实现Tray盘的准确对位和堆叠；5、吸附装置可根据Tray盘和PCB的大小自动调节。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型去掉外框架的结构示意图。

图3为输送平台的整体结构示意图。

图4为输送平台去掉垫板的结构示意图。

图5为吸附装置的结构示意图。

图6为本实用新型装有Tray盘和PCB的结构示意图。

图7为单个放置工位和推车的结构示意图。

图8为推车的结构示意图。

图中部件标号如下：

1外框架、2底框架、3输送平台、4吸附装置、5机器人、6推车、7测量光幕、8垫板、9PCB输送减速感应器、10 PCB输送停止感应器、11横梁直线模组、12法兰、13固定吸盘组、14寻边感应器、15可移动吸盘组、16直线模组、17 Tray盘升降托板、18 Tray盘定位组件、19气缸、20定位柱、21靠前处的Tray盘挡板、22靠后处的Tray盘挡板、23推车导向板、24推车锁紧孔、25推把、26转动件、27挡柱、28空Tray盘堆叠工位、29 Tray盘和PCB的堆叠工位、30定位传感器、31开槽。

具体实施方式

以下结合附图详细说明本实用新型的具体实施方式，使本领域的技术人员更清楚地理解如何实践本实用新型。尽管结合其优选的具体实施方案描述了本实用新型，但这些实施方案只是阐述，而不是限制本实用新型的范围。

参见图1和图2，一种Tray盘和PCB的自动化收放设备，包括起到防护安全作用的外框架1，所述外框架1内设有底框架2，所述底框架2分割成输送区、机器人工作区和放置区。

参见图2、图3和图4，所述输送区设有用于输送PCB的输送平台3，输送平台3设置于底框架2的一侧端，输送平台3上设有一对测量光幕7，这对测量光幕7中的两个测量光幕7分别设置于输送平台3的上方和下方，所述输送平台3在输送方向的靠近最末端设有PCB输送减速感应器9，当PCB输送减速感应器9感应到PCB，输送平台3减速，以便之后更平稳的停止，避免紧急停止造成PCB表面擦伤，输送平台3在输送方向的最末端设有PCB输送停止感应器10，PCB输送停止感应器10的数量结合输送平台3的宽度和PCB的宽度调整，图4中示出的是两个PCB输送停止感应器10，任一PCB输送停止感应器10感应到PCB时，输送平台3立即停止。所述输送平台3包括多排并列设置的滚轮，多排滚轮上盖设有垫板8，垫板8上开设有多个与滚轮相对应的孔，垫板8起到无滚轮处的支撑作用，防止输送的PCB落入滚轮的间隙而被压伤。

参见图2和图5，所述机器人工作区设有机器人5，机器人5连接有用于吸附Tray盘和PCB的吸附装置4，所述吸附装置4包括一横梁直线模组11，横梁直线模组11中部设有法兰12，横梁直线模组11的一侧下面连接有固定吸盘组13，固定吸盘组13上设有与测量光幕7相配合的寻边感应器14，横梁直线模组11的另一侧下面连接有可移动吸盘组15，可移动吸盘组15可在横梁直线模组11上移动，还可随横梁直线模组11移动。其中，寻边感应器14用于寻找PCB的板边位置坐标，寻边感应器14和测量光幕7相配合实现对PCB的定位，寻边感应器14的数量结合PCB的长度调整，图5中示出的是两个寻边感应器14。吸附装置4具有自动调节大小的功能，当吸取Tray盘时调节成Tray盘对应的尺寸，当吸取PCB时调节成PCB对应的尺寸。

参见图6和图7，所述放置区设有四个沿着输送区和机器人工作区设置的放置工位，每个放置工位设有伺服升降系统和Tray盘对位装置，所述伺服升降系统包括两个直线模组16和两块Tray盘升降托板17，图6中只示出了一块Tray盘升降托板17，两个直线模组16分别设置于放置工位的左右两侧，两块Tray盘升降托板17分别安装于两个直线模组16上，这样就能通过直线模组16带动Tray盘升降托板17动作而实现Tray盘的升降。所述Tray盘对位装置包括两组Tray盘定位组件18，两组Tray盘定位组件18分别设置于放置工位的前后两侧，每组Tray盘定位组件18包括一个前后伸缩的气缸19和两个定位柱20，两个定位柱20通过一连接板与气缸19的伸缩端连接。

每个放置工位还设有侧挡组件、推车导向组件和推车锁紧机构。侧挡组件为四块Tray盘挡板，四块Tray盘挡板分别设置于放置工位的左右两侧的靠前处和靠后处。其中，两块靠前处的Tray盘挡板21防止堆叠的Tray盘偏移较大，两块靠前处的Tray盘挡板21上端分别设有一定位传感器30，该定位传感器30起到在Tray盘升降时上端面定位的作用；两块靠后处的Tray盘挡板22防止堆叠的Tray盘偏移较大，两块靠后处的Tray盘挡板22端面呈斜面，推车6将Tray盘从放置工位的后侧推入时，如果Tray盘在推车6上有偏移时可将其矫正整齐。推车导向组件为两块推车导向板23，两块推车导向板23分别设置于放置工位的左右两侧的靠后处。推车锁紧机构位于放置工位的前侧，即最里面。

参见图2和图8，还包括四辆推车6，所述四辆推车6与四个放置工位一一对应设置，放置工位用于推车6的进出，推车6从放置工位的后侧进出。推车6底部四角设有万向轮。推车6的前侧设有对应推车锁紧机构的推车锁紧孔23。所述推车6的左右两侧开设有与放置工位左右两侧的两块Tray盘升降托板17相对应的开槽31，开槽31用于避开Tray盘升降托板17，从而让Tray盘升降托板17实现对Tray盘的托起离开推车6或将Tray盘降落在推车6上。所述推车6的后侧设有推把25，推把25由两根分别立于推车6左右两侧的立柱相连构成，每根立柱通过一转动件26连接有一竖直设置的挡柱27，挡柱27通过转动件26绕立柱转动，挡柱27用于防止Tray盘在推车6上出现偏移。挡柱27绕立柱的转动状态可参见图2和图6：图2中，推车6上为空置状态，可以将挡柱27转至推把后面；图6中，推车6上为载物状态，可将挡柱27转至推车6的左右两侧，起到对Tray盘的阻挡作用，防止Tray盘在推车6上出现偏移。

在具体实施时，参见图1，所述四个放置工位中以两个放置工位为一组而分成两组，每组放置工位中的一个放置工位为空Tray盘堆叠工位28，另一个放置工位为Tray盘和PCB的堆叠工位29且PCB放置在Tray盘内，这样能够实现工位的切换使用，达到连续生产的目的，效率可达每分钟PCB和Tray盘各四片。在工厂安装空间紧凑的情况下，也可以只选择其中一组放置工位。

应当指出，对于经充分说明的本实用新型来说，还可具有多种变换及改型的实施方案，并不局限于上述实施方式的具体实施例。上述实施例仅仅作为本实用新型的说明，而不是对本实用新型的限制。总之，本实用新型的保护范围应包括那些对于本领域普通技术人员来说显而易见的变换或替代以及改型。

Claims (10)

1.一种Tray盘和PCB的自动化收放设备，包括外框架，所述外框架内设有底框架，其特征在于，所述底框架分割成输送区、机器人工作区和放置区；

所述输送区设有输送平台，输送平台设置于底框架的一侧端，输送平台上设有一对测量光幕；

所述机器人工作区设有机器人，机器人连接有吸附装置，吸附装置上设有寻边感应器；

所述放置区设有四个沿着输送区和机器人工作区设置的放置工位，每个放置工位设有伺服升降系统和Tray盘对位装置，所述伺服升降系统包括两个直线模组和两块Tray盘升降托板，两个直线模组分别设置于放置工位的左右两侧，两块Tray盘升降托板分别安装于两个直线模组上，所述Tray盘对位装置包括两组Tray盘定位组件，两组Tray盘定位组件分别设置于放置工位的前后两侧，每组Tray盘定位组件包括一个前后伸缩的气缸和两个定位柱，两个定位柱通过一连接板与气缸的伸缩端连接；

还包括四辆推车，所述四辆推车与四个放置工位一一对应设置，推车从放置工位的后侧进出。

2.根据权利要求1所述的Tray盘和PCB的自动化收放设备，其特征在于，所述输送平台在输送方向的靠近最末端设有PCB输送减速感应器，输送平台在输送方向的最末端设有PCB输送停止感应器。

3.根据权利要求2所述的Tray盘和PCB的自动化收放设备，其特征在于，所述输送平台包括多排并列设置的滚轮，多排滚轮上盖设有垫板，垫板上开设有多个与滚轮相对应的孔。

4.根据权利要求1所述的Tray盘和PCB的自动化收放设备，其特征在于，所述吸附装置包括一横梁直线模组，横梁直线模组中部设有法兰，横梁直线模组的一侧下面连接有固定吸盘组，固定吸盘组上设有与测量光幕相配合的寻边感应器，横梁直线模组的另一侧下面连接有可移动吸盘组。

5.根据权利要求1所述的Tray盘和PCB的自动化收放设备，其特征在于，每个放置工位还设有侧挡组件，侧挡组件为四块Tray盘挡板，四块Tray盘挡板分别设置于放置工位的左右两侧的靠前处和靠后处。

6.根据权利要求1所述的Tray盘和PCB的自动化收放设备，其特征在于，每个放置工位还设有推车导向组件，推车导向组件为两块推车导向板，两块推车导向板分别设置于放置工位的左右两侧的靠后处。

7.根据权利要求1所述的Tray盘和PCB的自动化收放设备，其特征在于，每个放置工位还设有推车锁紧机构，推车上设有对应推车锁紧机构的推车锁紧孔。

8.根据权利要求1所述的Tray盘和PCB的自动化收放设备，其特征在于，所述四个放置工位中以两个放置工位为一组而分成两组，每组放置工位中的一个放置工位为空Tray盘堆叠工位，另一个放置工位为Tray盘和PCB的堆叠工位且PCB放置在Tray盘内。

9.根据权利要求1所述的Tray盘和PCB的自动化收放设备，其特征在于，所述推车的左右两侧开设有与放置工位左右两侧的两块Tray盘升降托板相对应的开槽。

10.根据权利要求1所述的Tray盘和PCB的自动化收放设备，其特征在于，所述推车的后侧设有推把，推把由两根分别立于推车左右两侧的立柱相连构成，每根立柱通过一转动件连接有一竖直设置的挡柱，挡柱通过转动件绕立柱转动。