CN207315289U - 双管热采井口装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种双管热采井口装置。双管热采井口装置包括双管壳体和密封器组件，双管壳体包括：第一纵向通道，第一纵向通道与光杆密封器配合；第二纵向通道，与第一纵向通道隔开；第一横向通道，与第一纵向通道连通，第一横向通道上设有第一闸阀；其中，密封器组件设置在第二纵向通道的开口处，且密封器组件包括密封器本体和设在密封器本体上并与第二纵向通道连通的过流通道；双管壳体还包括与第二纵向通道连通的阀口，阀口处设有用于控制第二纵向通道通断的第二闸阀。本实用新型双管热采井口装置在带压作业时无需拆卸盘根盒，可直接用于带压提上放下连续油管作业。

Description

双管热采井口装置

技术领域

本实用新型涉及石油开采领域，具体而言，涉及一种双管热采井口装置。

背景技术

进入21世纪，随着石油开采技术的日趋成熟，采用新工艺对稠油和超稠油进行开发，先后开展了SAGD工艺和火驱工艺的稠油开采。随着试验成功和SAGD工艺的规模化应用，对现场使用的井口装置提出了新的需求。

连接套管的井口装置，可实现生产和测试功能。但在现场使用过程中，测试仪器一旦损坏，就必须压井后提下连续油管作业。随着井底蒸汽腔的不断扩大，后期压井难度增大，压井时间越来越长，不仅耽误生产，费用也高。现有技术中，在带压作业时，需要拆卸盘根盒后，再进行提下连续油管作业，效率较低。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种双管热采井口装置，该双管热采井口装置在带压作业时无需拆卸盘根盒，可直接用于带压提上放下连续油管作业。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种双管热采井口装置，双管热采井口装置包括双管壳体和密封器组件，双管壳体包括：第一纵向通道，第一纵向通道与光杆密封器配合；第二纵向通道，与第一纵向通道隔开；第一横向通道，与第一纵向通道连通，第一横向通道上设有第一闸阀；其中，密封器组件设置在第二纵向通道的开口处，且密封器组件包括密封器本体和设在密封器本体上并与第二纵向通道连通的过流通道；双管壳体还包括与第二纵向通道连通的阀口，阀口处设有用于控制第二纵向通道通断的第二闸阀。

进一步地，密封器组件还包括与过流通道连通的过流孔，过流孔处设有控制阀。

进一步地，密封器组件包括多个过流孔，多个过流孔沿密封器本体间隔设置。

进一步地，密封器本体具有相互连通的第一孔段、第二孔段和第三孔段，第一孔段和第三孔段的孔径均大于第二孔段的孔径，第一孔段、第二孔段和第三孔段的内部形成过流通道，密封器组件还包括第一压帽和第二压帽，第一压帽设置在第一孔段内，第二压帽设置在第三孔段内。

进一步地，双管热采井口装置还包括与第二纵向通道连通的旁通管路，旁通管路上设有第三闸阀。

进一步地，旁通管路和阀口在双管壳体的第二纵向通道的中心线的方向上间隔设置。

进一步地，双管热采井口装置还包括：主管油管挂，与第一纵向通道连接；副管油管挂，与第二纵向通道连接。

进一步地，双管热采井口装置还包括与双管壳体连接的双管四通，双管四通具有第三纵向通道、与第三纵向通道连通的第四纵向通道、与第三纵向通道连通的第二横向通道以及与第三纵向通道连通的第三横向通道，双管热采井口装置还包括设置在第二横向通道上的第四闸阀和设置在第三横向通道上的第五闸阀。

进一步地，双管热采井口装置还包括与双管四通连接的连接套管，双管四通设置在双管壳体与连接套管之间，双管热采井口装置还包括设置在双管四通底部的第一环形连接件以及与第一环形连接件配合的第二环形连接件，第二环形连接件设置在连接套管的顶部。

进一步地，双管热采井口装置还包括设置在第一环形连接件和第二环形连接件之间的钢圈。

应用本实用新型的技术方案，在第一纵向通道与光杆密封器配合的同时，在井口装置的第二纵向通道的出口连接密封器组件，在带压作业时，连续油管穿出密封器组件的过流通道后延伸至第二纵向通道内，利用密封器组件向连续油管的外壁面与过流通道的内壁面之间的第一环形空间内注射密封脂，密封第一环形空间，从而能够防止油井内的带压油液通过第一环形空间漏出。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的一种双管热采井口装置的实施例的结构示意图；以及

图2示出了图1中的密封器组件的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、密封器组件；11、密封器本体；12、过流通道；13、控制阀；14、第一压帽；15、第二压帽；20、双管壳体；21、第一纵向通道；22、第二纵向通道；23、第一横向通道；31、第一闸阀；32、第二闸阀；33、第三闸阀；40、双管四通；41、第三纵向通道；42、第四纵向通道；43、第二横向通道；44、第三横向通道；45、第一环形连接件；50、副管油管挂；60、主管油管挂；70、连接套管；71、第二环形连接件；80、钢圈。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

为了实现双管热采井口装置在带压作业时无需拆卸盘根盒，可直接用于带压提上放下连续油管作业的目的，本实施例对双管热采井口装置进行了改进，具体如下：

如图1所示，本实施例的双管热采井口装置包括双管壳体20和密封器组件10。其中，双管壳体20包括：与光杆密封器配合的第一纵向通道21、与第一纵向通道21隔开的第二纵向通道22、与第一纵向通道21连通的第一横向通道23，第一横向通道23上设有第一闸阀31。双管热采井口装置的密封器组件10设置在第二纵向通道22的开口处，且密封器组件10包括密封器本体11和设在密封器本体11上并与第二纵向通道22连通的过流通道12。上述双管壳体20还包括与第二纵向通道22连通的阀口，阀口处设有用于控制第二纵向通道22通断的第二闸阀32。

本实施例的双管热采井口装置，在第一纵向通道21与光杆密封器配合的同时，在井口装置的第二纵向通道22的出口连接密封器组件10。在带压作业时，连续油管穿出密封器组件的过流通道12后延伸至第二纵向通道22内，利用密封器组件10向连续油管的外壁面与过流通道的内壁面之间的第一环形空间注射密封脂，密封第一环形空间，从而能够防止油井内的带压油液通过第一环形空间漏出。相对于现有技术中的双管热采井口装置，本实施例的双管热采井口装置在带压作业时，无需拆卸盘根盒，安装密封器组件10，并且在采油生产时，也无需拆除密封器组件10后安装盘根盒，操作简单。

如图1所示，密封器组件10还包括与过流通道12连通的过流孔，过流孔处设有控制阀13。

本实施例的双管热采井口装置，在带压作业时，通过密封器组件10的过流孔向上述第一环形空间内注射密封脂。在过流孔处设置控制阀13，控制注脂通路的通断，以根据实际情况选择是否向第一上述环形空间注射密封脂。

具体地，密封器组件10包括多个过流孔，多个过流孔沿密封器本体11间隔设置。设置多个过流孔的密封器组件10，可以提高向上述第一环形空间注射密封脂的速度，提高带压作业效率。

如图2所示，优选地，在密封器本体11的外壁面上对称设置两个控制阀13，控制阀13的轴线与密封器本体11的轴线垂直，并且控制阀13与密封器本体11螺纹连接。上述设置密封器组件10结构简单。

在未给出的实施例中，在密封器本体11的外壁面上，在相同的高度可周向均匀设置3个或者4个过流孔，并且在每个过流孔处设置一个控制阀。

如图2所示，密封器本体11具有相互连通的第一孔段、第二孔段和第三孔段。第一孔段和第三孔段的孔径均大于第二孔段的孔径。第一孔段、第二孔段和第三孔段的内部形成过流通道。密封器组件10还包括第一压帽14和第二压帽15，第一压帽14设置在第一孔段内，第二压帽15设置在第三孔段内。

本实施例中，如图1所示，密封器本体11远离双管壳体20的一端的中心位置设置有第一孔段，第一压帽14设置在第一孔段内，第一压帽14的内径小于第二孔段的孔径。密封器本体11上还设有螺栓连接孔，在带压作业时，密封器组件10通过螺栓连接孔与防喷管连接法兰连接。其中防喷管连接法兰的中心设置有孔径小于第一压帽内径的通孔，以在连接密封器组件10时，限制第一压帽14的轴向移动。

本实施例中，如图1所示，在密封器本体11与双管壳体20连接的一端设置有第三孔段与设置在第三孔段内的第二压帽15，第二压帽15的内径小于第二孔段的孔径，第二压帽15的外壁面与第三孔段的内壁面螺纹连接，以限制第二压帽15的轴向移动。密封器本体11的外壁面设置有外螺纹，以通过上述外螺纹与双管壳体20连接。上述螺纹连接结构简单，装配方便。

本实施例中，如图1所示，上述设置中，第一压帽14与第二压帽15的内径小于第二孔段的孔径。连续油管的一端穿出密封器组件后，连续油管的外壁面、第一压帽14的下端面、第二压帽15的上端面与第二孔段的内壁面之间构成注脂空间，在注脂密封时，密封脂被限制在上述注脂空间中，避免密封脂沿着过流通道向下流失，从而提高注脂密封的可靠性。

优选地，在不需要带压作业时，在密封器本体11远离双管壳体20的一端设置端盖，该端盖与密封器本体11通过上述螺栓连接孔连接，以使上述过流通道与外界不连通。

如图1所示，双管热采井口装置还包括与第二纵向通道22连通的旁通管路，旁通管路上设有第三闸阀33。

现有技术中的双管热采井口装置，在正循环压井作业时，若从与主油管挂连接的采油主管注入压井液，需要拆卸采油主管中的各种采油设备；若从与副油管挂连接的带压副管注入压井液，而带压副管中放置有连续油管的话，需要先拆卸连续油管。因此，现有技术中，双管热采井口装置在压井作业时，操作复杂，影响压井作业效率。

为此，本实施例中的双管热采井口装置，在正循环压井作业时，将地面泵车与第三闸阀33连接，通过第三闸阀33向第二纵向通道22注入压井液，完成正循环压井，实现通过第二纵向通道压井的目的。相对于现有技术中的双管热采井口装置，在压井作业时，本实施例无需拆卸位于第一纵向通道21中的抽油泵与第二纵向通道22中连续油管等各种设备，操作简单，压井效率高。

如图1所示，旁通管路和阀口在双管壳体20的第二纵向通道22的中心线的方向上间隔设置。

优选地，本实施例中，在第二纵向通道22中，旁通管路设置在阀口的下方。

在第二纵向通道22中没有连续油管时，进行正循环压井。将旁通管路设置在上述阀口下方，关闭第二闸阀32，避免通过旁通管路注入第二纵向通道22的压井液从密封器组件10流出井口装置，减低正循环压井的效果。

如图1所示，双管热采井口装置还包括：与第一纵向通道21连接的主管油管挂60、与第二纵向通道22连接的副管油管挂50。

本实施例中，采油主管通过主管油管挂60与第一纵向通道21连接，构成主管采油通道。在采油生产中，打开第一闸阀31，连通主管采油通道，油液在设置于主管采油通道内的采油设备的作用下，经过采油主管、主管油管挂60、第一纵向通道21从第一闸阀31的出口流出，实现采油的目的。

带压副管通过副管油管挂50与第二纵向通道22连接，构成副管带压通道。双管热采井口装置的副管带压作业具体如下：

带压下放连续油管作业时，首先，关闭第二闸阀32，以使第二纵向通道22处于断开状态，即使带压油液被隔离于第二纵向通道22中位于上述阀口下方的通道；接着，在密封器组件10远离双管壳体20的一端安装防喷管和带压作业设备，连续油管依次穿过防喷管和密封器组件10的过流通道12后伸入至第二纵向通道22内；在连续油管被下放到上述第二闸阀32的阀口的上方位置时，开启第二闸阀32，使副管带压通道连通；下放连续油管直至指定位置，通过密封器组件10向上述第一环形空间内注射密封脂，密封第一环形空间；拆卸防喷管与带压作业设备，并在远离双管壳体20的一端安装连续油管悬挂密封装置，完成连续油管的带压下放作业。

带压上提连续油管作业时，通过密封器组件10向上述第一环形空间内注射密封脂，密封第一环形空间；拆卸位于远离双管壳体20的一端的连续油管悬挂密封装置，并将防喷管与带压作业设备安装在密封器组件10的远离双管壳体20的一端；在保持副管带压通道中油液的压力与温度的情况下，带压作业设备通过防喷管上提连续油管，在连续油管被上提到第二闸阀32的上述阀口的上部时，关闭第二闸阀32，使带压油液被隔离于第二纵向通道22中位于上述阀口下方的通道；拆卸防喷管与带压作业设备，完成带压上提连续油管的作业。

本实施例中，通过主管油管挂60连接双管壳体20与采油主管，通过副管油管挂50连接双管壳体与带压副管，装配简单，密封可靠。

如图1所示，本实施例中，优选地，主管油管挂60与双管壳体20的第一纵向通道21螺纹连接，副管油管挂50与双管壳体20的第二纵向通道22螺纹连接，结构简单，便于实现。

如图1所示，双管热采井口装置还包括与双管壳体20连接的双管四通40。其中，双管四通40具有第三纵向通道41、第四纵向通道42、第二横向通道43和第三横向通道44。第三纵向通道41与第四纵向通道42连通，第三纵向通道41与第二横向通道43连通，第三纵向通道41与第三横向通道44连通。双管热采井口装置还包括设置在第二横向通道43上的第四闸阀和设置在第三横向通道44上的第五闸阀。

如图1所示，本实施例中，双管四通40的上部与双管壳体20连接，下部与连接套管70连接。上述主管采油通道穿过第三纵向通道41与第四纵向通道42进入油井。上述副管带压通道穿过第三纵向通道41与第四纵向通道42进入油井。双管四通40连接双管壳体20与套管，并且支撑双管壳体20。

本实施例的双管热采井口装置，根据施工现场的实际情况，通过第四闸阀将第二横向通道43于其他设备连通，或者通过第五闸阀将第三横向通道44与外界设备连通。双管四通40上设置有第四闸阀，以控制第二横向通道43的通断。设置有第五闸阀，以控制第三横向通道44的通断。

本实施例的双管热采井口装置，采油主管的外壁与双管四通40的内壁之间具有第一环形区，带压副管的外壁与双管四通40的内壁之间具有与第一环形区连通的第二环形区，上述的第一环形区和第二环形区构成第二环形空间。在正循环压井作业时，地面泵车与第三闸阀33连接，通过第四闸阀或者第五闸阀与压井液回收装置连接。若第二纵向通道22中没有连续油管，则关闭第二闸阀32，开启第三闸阀33，使泵车管路与副管带压通道位于第二闸阀32的阀口下部的通道连通；开启第四闸阀或者第五闸阀，第二环形空间与压井液回收装置间的通道连通；地面泵车向旁通管路注入压井液，压井液经过副管带压通道到达油井底部的油液后，接着，压井液向上经过上述第二环形空间，然后到达设置在第二环形空间与压井液回收装置之间的调压阀，经调压阀降低压力后的压井液进入压井液回收装置，完成正循环压井。若第二纵向通道22中有连续油管，则开启第三闸阀33，使泵车管路与副管带压通道位于第二闸阀32的阀口下部的通道连通；开启第四闸阀或者第五闸阀，第二环形空间与压井液回收装置连通；地面泵车向旁通管路注入压井液，压井液经过副管带压通道到达油井底部的油液后，从上述第二环形空间，经过设置在第二环形空间与压井液回收装置间的调压阀，经调压阀降低压力后的压井液进入压井液回收装置，完成正循环压井。

本实施中，优选地，双管四通40的上部与双管壳体20通过螺栓螺母连接，结构简单，便于实现。

如图1所示，双管热采井口装置还包括与双管四通40连接的连接套管70，双管四通40设置在双管壳体20与连接套管70之间，双管热采井口装置还包括设置在双管四通40底部的第一环形连接件45以及与第一环形连接件45配合的第二环形连接件71，第二环形连接件71设置在连接套管70的顶部。

双管四通40通过连接套管70与套管连接，实现井口装置与油井连接的目的。双管四通40与连接套管70通过第一环形连接件45与第二环形连接件71连接的方式，结构简单，便于实现。

优选地，本实施例在第一环形连接件45与第二环形连接件71对应设置通孔，第一环形连接件45与第二环形连接件71通过上述通孔，使用螺栓螺母连接，装配简单，便于实现。

如图1所示，双管热采井口装置还包括钢圈80，钢圈80设置在第一环形连接件45和第二环形连接件71之间。在第一环形连接件45和第二环形连接件71之间设置钢圈80，增强连接的可靠性，同时，增加密封性。

本实施例的双管热采井口装置，第一纵向通道21上部与光杆密封器配合，第二纵向通道22上部设置密封器组件10，装配简单，密封可靠。采油主管可实现采油生产；带压副管可实现不压井连续油管带压提上和下放作业；并且，可将测试仪器从密封器组件10下入第二纵向通道22进行测试作业。井口装置可同时满足生产、测试功能。减少了作业流程、作业时间和费用，保证了油田的正常生产。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：在第一纵向通道与光杆密封器配合的同时，在井口装置的第二纵向通道的出口连接密封器组件。在带压作业时，连续油管穿出密封器组件的过流通道后延伸至第二纵向通道内，利用密封器组件向连续油管的外壁面与过流通道的内壁面之间的第一环形空间注射密封脂，密封第一环形空间，从而能够防止油井内的带压油液通过第一环形空间漏出。相对于现有技术中的双管热采井口装置，本实施例的双管热采井口装置在带压作业时，无需拆卸盘根盒，安装密封器组件，并且在采油生产时，也无需拆除密封器组件，安装盘根盒，操作简单。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双管热采井口装置，其特征在于，所述双管热采井口装置包括双管壳体(20)和密封器组件(10)，所述双管壳体(20)包括：

第一纵向通道(21)，所述第一纵向通道(21)与光杆密封器配合；

第二纵向通道(22)，与所述第一纵向通道(21)隔开；

第一横向通道(23)，与所述第一纵向通道(21)连通，所述第一横向通道(23)上设有第一闸阀(31)；

其中，所述密封器组件(10)设置在所述第二纵向通道(22)的开口处，且所述密封器组件(10)包括密封器本体(11)和设在所述密封器本体(11)上并与所述第二纵向通道(22)连通的过流通道(12)；

所述双管壳体(20)还包括与所述第二纵向通道(22)连通的阀口，所述阀口处设有用于控制所述第二纵向通道(22)通断的第二闸阀(32)。

2.根据权利要求1所述的双管热采井口装置，其特征在于，所述密封器组件(10)还包括与所述过流通道(12)连通的过流孔，所述过流孔处设有控制阀(13)。

3.根据权利要求2所述的双管热采井口装置，其特征在于，所述密封器组件(10)包括多个所述过流孔，多个所述过流孔沿所述密封器本体(11)间隔设置。

4.根据权利要求2所述的双管热采井口装置，其特征在于，所述密封器本体(11)具有相互连通的第一孔段、第二孔段和第三孔段，所述第一孔段和所述第三孔段的孔径均大于所述第二孔段的孔径，所述第一孔段、所述第二孔段和所述第三孔段的内部形成所述过流通道，所述密封器组件(10)还包括第一压帽(14)和第二压帽(15)，所述第一压帽(14)设置在所述第一孔段内，所述第二压帽(15)设置在所述第三孔段内。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的双管热采井口装置，其特征在于，所述双管热采井口装置还包括与所述第二纵向通道(22)连通的旁通管路，所述旁通管路上设有第三闸阀(33)。

6.根据权利要求5所述的双管热采井口装置，其特征在于，所述旁通管路和所述阀口在所述双管壳体(20)的第二纵向通道(22)的中心线的方向上间隔设置。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的双管热采井口装置，其特征在于，所述双管热采井口装置还包括：

主管油管挂(60)，与所述第一纵向通道(21)连接；

副管油管挂(50)，与所述第二纵向通道(22)连接。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的双管热采井口装置，其特征在于，所述双管热采井口装置还包括与所述双管壳体(20)连接的双管四通(40)，所述双管四通(40)具有第三纵向通道(41)、与所述第三纵向通道(41)连通的第四纵向通道(42)、与所述第三纵向通道(41)连通的第二横向通道(43)以及与所述第三纵向通道(41)连通的第三横向通道(44)，所述双管热采井口装置还包括设置在所述第二横向通道(43)上的第四闸阀和设置在所述第三横向通道(44)上的第五闸阀。

9.根据权利要求8所述的双管热采井口装置，其特征在于，所述双管热采井口装置还包括与所述双管四通(40)连接的连接套管(70)，所述双管四通(40)设置在所述双管壳体(20)与所述连接套管(70)之间，所述双管热采井口装置还包括设置在所述双管四通(40)底部的第一环形连接件(45)以及与所述第一环形连接件(45)配合的第二环形连接件(71)，所述第二环形连接件(71)设置在所述连接套管(70)的顶部。

10.根据权利要求9所述的双管热采井口装置，其特征在于，所述双管热采井口装置还包括设置在所述第一环形连接件(45)和所述第二环形连接件(71)之间的钢圈(80)。