CN207308613U - 金属球体液压生产线以及金属球体生产线 - Google Patents

Abstract

金属球体液压生产线以及金属球体生产线，属于金属材料成型设备。包括液压成型系统、转运系统、提升系统、称重系统、分流输送系统、液压控制系统和电气控制系统。液压成型机将坯料液压成型，驱动控制机构控制运转小车从任意一个取料工位移动至第一卸料工位，提升动力装置控制提升料箱移动至第二卸料工位，称重机构对制品进行称重，分流输送系统完成分流输送过程；液压成型机输出的金属球经运转小车运送至第一卸料工位，再经提升料箱提升到第二卸料工位，过程中称重系统对运转对象进行称重，经分流入口输送到分流出口进入后续处理系统。全自动控制完成液压成型、转运、提升、称重、分流输送、后序处理等各个生产工序，节省人力成本，提高生产效率。

Description

金属球体液压生产线以及金属球体生产线

技术领域

本实用新型涉及金属材料成型设备领域，具体而言，涉及金属球体液压生产线以及金属球体生产线。

背景技术

在金属球体的生产过程中往往有多台设备同时生产金属球，但是金属球设备之间不能实现多机联动，无法形成一个完整的自动化、智能化的少人或者无人生产线，每台设备需要分头进行人工送料、人工接料，工序之间人工进行制品转运，从成型车间到后续处理车间完全依赖于人力、叉车、行车等非自动化、分散、单机操作方式，在安全生产管理、劳动环境改善及职业健康保障等方面存在诸多弊端。

在生产管理方面，无法获得设备运行状态、产品产量、质量、批次等现代企业管理所需的数据，生产管理者不能及时获得实时生产数据，生产过程自动化、信息化及工厂智能化管理难以实现，不能顺应国际“工业4.0”的发展方向，跟不上“中国制造2025”国家战略的实施步伐。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供金属球体液压生产线，全自动控制完成液压成型、分批次转运、提升、称重、分流输送、后序处理等各个生产工序，节省人力成本，提高生产效率。

本实用新型的另一个目的在于提供金属球体生产线，以节省人力成本，提高生产效率。

本实用新型是这样实现的：

本实用新型提供的金属球体液压生产线，包括液压成型系统、转运系统、提升系统、称重系统、分流输送系统、液压控制系统和电气控制系统；电气控制系统包括控制器；

液压成型系统包括多个液压成型机组，每个液压成型机组包括液压成型机、出料机构和集料机构，出料机构用于将液压成型机的金属球输送至集料机构内；液压控制系统和电气控制系统电连接，控制器能够指令液压控制系统驱动液压成型机将坯料液压成型；

转运系统包括运转小车、轨道和驱动控制机构，轨道设置有至少一个取料工位和一个第一卸料工位，每个取料工位对应设置一个集料机构，驱动控制机构与控制器电连接，控制器能够指令驱动控制机构控制运转小车移动或者停留至任意一个取料工位或者第一卸料工位；

提升系统包括导向机架、提升料箱和提升动力装置，导向机架的顶端设置有第二卸料工位，导向机架的底端设置有接料工位，提升动力装置与控制器电连接，控制器能够指令提升动力装置控制提升料箱移动或者停留至第二卸料工位或者接料工位；

称重系统包括电连接的控制机构和称重机构，称重机构设置于导向机架顶端和导向机架底部之间；控制机构与控制器电连接；

分流输送系统设置有分流入口和多个分流出口，每个分流出口连通设置一个后续处理系统，控制器能够控制任意一个分流出口开启或者关闭；

位于任意一个取料工位的集料机构和运转小车能够连通，位于第一卸料工位的运转小车能够与位于接料工位的提升料箱连通，位于第二卸料工位的提升料箱能够与分流入口连通。

实践中，多个液压成型机组依次分开距离的固定在地基上，在集料机构的下方设置有地沟，地沟安装转运系统，在地沟底部铺设轨道，转运系统位于地沟内工作，地沟上口敷设有盖板，作业安全，避免安全事故；运转小车位于轨道上，提升系统和称重系统位于地沟的侧面；分流机构的出口分别与后续处理系统的入口相连。

金属球体液压生产线用于将液压成型系统输出的金属球输送至后续处理系统内进行后续处理。金属杆或金属棒自动送进液压成型机，在液压成型系统的驱动下，液压成型机将金属杆或金属棒成型为金属球，金属球经过出料机构自动导入集料机构内暂存。

每个成型机组对应设置一个取料工位。每个取料工位对应设置一个集料机构。驱动控制机构接收控制器的指令后能够驱动运转小车移动并将运转小车控制停留在对应的一个取料工位取料；位于该取料工位的集料机构能够与位于该取料工位的运转小车连通，集料机构内暂存的金属球依靠重力自动流入运转小车内，取料之后，控制器指令驱动控制机构驱动运转小车移动至第一卸料工位。运转小车在驱动控制机构的作用下可以移动或者停留至任意一个取料工位以及第一卸料工位。

位于第一卸料工位的运转小车能够将金属球输送到位于接料工位的提升料箱内，然后，控制器指令提升动力装置驱动提升料箱向上移动，移动过程中，称重机构自动开始称重，获得该批次金属球的重量。

当提升料箱上升到第二卸料工位后，提升料箱中的金属球经分流入口进入分流输送系统，控制器控制其中一个分流出口开启，该批次的金属球依靠重力自动从该分流出口流入后续处理系统，由后续处理系统对该批次的金属球进行后续处理。

本申请提供的金属球体液压生产线液压成型、转运、提升、称重、分流输送多个工序由控制器控制自动完成，各个系统之间能够实现联动，形成一个完整的自动化、智能化的少人或者无人生产线，节省人力成本，提高生产效率、提升产品质量管理水平、改善劳动环境、防止和减少安全事故。

可选地，电气控制系统还包括至少一个第一位置检测传感器，第一位置检测传感器位于多个取料工位的一侧，第一位置检测传感器与控制器电连接。

可选地，集料机构设置有第一卸料闸门；金属球体液压生产线还包括气动控制系统，气动控制系统包括电磁换向阀和第一气缸，电磁换向阀和第一气缸连接，所述电磁换向阀与压缩空气源连接；第一气缸用于推动第一卸料闸门开启和关闭；电磁换向阀与控制器电连接。

可选地，电气控制系统还包括与控制器电连接的第二位置检测传感器，第二位置检测传感器设置于第一卸料工位的一侧。

可选地，运转小车设置有第二卸料闸门，气动控制系统还包括用于推动第二卸料闸门开启和关闭的第二气缸，第二气缸与电磁换向阀连接。

可选地，电气控制系统还包括与控制器电连接的第三位置检测传感器，第三位置检测传感器设置于接料工位的一侧。

可选地，提升料箱位于接料工位时的顶面位置低于运转小车位于第一卸料工位时的底面，轨道的第一卸料工位与导向机架之间倾斜设置有卸料通道，卸料通道能够连通位于第一卸料工位的运转小车和位于接料工位时的提升料箱。

可选地，电气控制系统还包括与控制器电连接的第四位置检测传感器，第四位置检测传感器设置于第二卸料工位的一侧。

可选地，提升料箱设置有第三卸料闸门，气动控制系统还包括用于推动第三卸料闸门开启和关闭的第三气缸，第三气缸与电磁换向阀连通。

可选地，分流输送系统包括输料通道和多个分流机构，分流入口和多个分流出口设置于输料通道，每个分流出口设置有一个与控制器电连接的分流机构；电气控制系统还包括多个分别与控制器电连接的第五位置检测传感器，每个第五位置检测传感器设置于一个分流出口的一侧。

金属球体生产线，由微晶铜球全自动液压成型及流转生产线、智能化管理系统组成；微晶铜球全自动液压成型及流转生产线包括微晶铜球全自动液压成型机组、识别及转运系统、称重及提升系统、分流及输送系统、气动控制系统、液压控制系统、电气控制系统，以及成品后序处理系统；智能化管理系统由上位计算机及相应的管理软件、人机界面、网络设备组成。

本实用新型的有益效果：本申请提供的金属球体液压生产线，全自动控制完成液压成型、转运、提升、称重、分流输送、后序处理等各个生产工序，节省人力成本，提高生产效率、提升产品质量管理水平、改善劳动环境、防止和减少安全事故。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的金属球体液压生产线的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的金属球体液压生产线中的转运系统的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的金属球体液压生产线中的提升系统的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的金属球体液压生产线中的分流输送系统的结构示意图。

图标：100-转运系统；110-运转小车；111-第一卸料闸门；120-轨道；121-取料工位；122-第一卸料工位；131-卸料通道；140-集料机构；200-电气控制系统；210-第一位置检测传感器；220-第二位置检测传感器；230-第三位置检测传感器；240-第四位置检测传感器；250-第五位置检测传感器；300-提升系统；310-导向机架；311-第二卸料工位；312-接料工位；320-提升料箱；321-第二卸料闸门；330-提升动力装置；400-分流输送系统；410-输料通道；411-分流入口；412-分流出口；420-分流机构；500-称重系统；600-后续处理系统；700-气动控制系统；800-液压成型系统；810-液压成型机组；811-液压成型机；812-出料机构。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1，参照图1至图4。

本实施例提供的金属球体液压生产线用于金属球体的加工成型，金属球体包括铜球、铁球等，本实施例主要用于加工成型磷铜球。

如图1所述，本实用新型提供的金属球体液压生产线，包括液压成型系统800、转运系统100、称重系统500、提升系统300、分流输送系统400、液压控制系统和电气控制系统200；电气控制系统200包括控制器；

液压成型系统800包括多个液压成型机组810，每个液压成型机组810包括液压成型机811、出料机构812和集料机构140，出料机构812用于将液压成型机811的金属球输送至集料机构140内；液压控制系统和电气控制系统200电连接，控制器能够指令液压控制系统驱动液压成型机811将坯料液压成型；

转运系统100包括运转小车110、轨道120和驱动控制机构，轨道120设置有至少一个取料工位121和一个第一卸料工位122，每个取料工位121对应设置一个集料机构140，驱动控制机构与控制器电连接，控制器能够指令驱动控制机构控制运转小车110移动或者停留至任意一个取料工位121或者第一卸料工位122；

提升系统300包括导向机架310、提升料箱320和提升动力装置330，导向机架310的顶端设置有第二卸料工位311，导向机架310的底端设置有接料工位312，提升动力装置330与控制器电连接，控制器能够指令提升动力装置330控制提升料箱320移动或者停留至第二卸料工位311或者接料工位312；

称重系统500包括电连接的控制机构和称重机构，称重机构设置于导向机架310顶部和导向机架310底部之间；控制机构与控制器电连接；

分流输送系统400设置有分流入口411和多个分流出口412，每个分流出口412连通设置一个后续处理系统600，控制器能够控制任意一个分流出口412开启或者关闭；

位于任意一个取料工位121的集料机构140和运转小车110能够连通，位于第一卸料工位122的运转小车110能够与位于接料工位312的提升料箱320连通，位于第二卸料工位311的提升料箱320能够与分流入口411连通。

实践中，多个液压成型机组810依次等距的固定在地基上，在集料机构140的正下方设置有地沟，地沟安装转运系统100，在地沟底部铺设轨道120，转运系统100位于地沟下面工作，地沟口部敷设有地沟盖板，作业安全，避免安全事故；运转小车110位于轨道120上，分流机构420的出口分别与后续处理系统600的入口相连。

金属球体液压生产线用于将液压成型系统800输出的金属球输送至后续处理系统600内进行后续处理。金属杆或金属棒自动送进液压成型机811，在液压成型系统800的驱动下，液压成型机811将金属杆或金属棒成型为金属球，金属球经过出料机构812自动导入集料机构140内暂存。在需要的工况下，液压控制系统采用液压比例控制或液压伺服控制技术。

每个液压成型机组810对应设置一个取料工位121。每个取料工位121对应设置一个集料机构140。驱动控制机构接收控制器的指令后能够驱动运转小车110移动并将运转小车110控制停留在其中一个取料工位121取料；位于该取料工位121的集料机构140能够与位于该取料工位121的运转小车110连通，集料机构140内暂存的金属球流入运转小车110内，取料之后，控制器指令驱动控制机构驱动运转小车110移动至第一卸料工位122。运转小车110在驱动控制机构的作用下可以移动或者停留至任意一个取料工位121以及第一卸料工位122。

位于第一卸料工位122的运转小车110能够将金属球输送到位于接料工位312的提升料箱320内，然后，控制器指令提升动力装置330驱动提升料箱320向上移动，移动过程中，称重机构自动称重，获得该批次金属球的重量。

当提升料箱320上升到第二卸料工位311后，提升料箱320中的金属球经分流入口411进入分流输送系统400，控制器控制其中一个分流出口412开启，输送的金属球从该分流出口412流出进入后续处理系统600，由后续处理系统600对金属球进行后续处理。

如图2所示，电气控制系统200还包括检测运转小车110位置的第一位置检测传感器210，第一位置检测传感器210位于多个取料工位121的一侧，第一位置检测传感器210与控制器电连接。

第一位置检测传感器210检测到运转小车110能够发讯给控制器，控制器接收信号后发讯给驱动控制机构，驱动控制机构控制运转小车110停在与该第一位置检测传感器210对应的其中一个取料工位121。

取料过程是这样实现的：

第一位置检测传感器210能够检测到位于任意一个取料工位121的运转小车110，检测运转小车110位于哪一个取料工位121，还可以在轨道120的端部沿轨道120的长度方向设置检测运转小车110所处位置的距离检测传感器，距离检测传感器与控制器电连接。

当其中一个取料工位121需要转运运转对象时，取料工位121向控制器发出取料信号，控制器向驱动控制机构发出运动到该工位的讯号，驱动控制机构接收该讯号指令后驱动运转小车110移动至该工位，第一位置检测传感器210能够检测到位于任意一个取料工位121的运转小车110，当第一位置检测传感器210检测到运转小车110移动至该工位后发出停止讯号给控制器，控制器接收该讯号后发指令给驱动控制机构，驱动控制机构控制运转小车110停在该取料工位121。运转小车110接收与该工位对应的金属球。

轨道120设置多个取料工位121，每个液压成型机组810对应设置一个取料工位121。以在第三工位取料的运行流程进行说明：第三取料工位121需要转运运转对象时，向控制器发出取料信号，控制器向驱动控制机构发出运动到第三工位的讯号，驱动控制机构接收该讯号指令后驱动运转小车110移动至第三工位，第一位置检测传感器210检测到运转小车110移动至第三工位时发停止讯号给控制器，控制器接收讯号后发指令给驱动控制机构，驱动控制机构控制运转小车110停在第三工位；运转小车110接收与第三工位对应的金属球，取料工序自动完成。

如图2所示，集料机构140设置有第一卸料闸门111；金属球体液压生产线还包括气动控制系统700，气动控制系统700包括电磁换向阀和第一气缸，电磁换向阀和第一气缸连接，电磁换向阀用于与压缩空气源连接，第一气缸用于推动第一卸料闸门111开启和关闭；电磁换向阀与控制器电连接。

运转小车110停留的取料工位121对应设置有集料机构140，控制器接收第一位置检测传感器210的信号后向电磁换向阀发出讯号，电磁换向阀给第一气缸供气驱动第一气缸的活塞移动以推动第一卸料闸门111开启，集料机构140内的金属球依靠自重流入运转小车110内。

经过第一延时段(控制器向电磁换向阀发出开启第一卸料闸门111开启的讯号后)，金属球卸料完成，控制器发出指令给电磁换向阀反向动作，电磁换向阀给第一气缸反向供气驱动第一气缸的活塞反向移动以推动第一卸料闸门111反向关闭。

如图2所示，电气控制系统200还包括与控制器电连接的第二位置检测传感器220，第二位置检测传感器220设置于第一卸料工位122的一侧。

第二位置检测传感器220检测到移动至第一卸料工位122的运转小车110发讯给控制器，控制器接收讯号后发指令给驱动控制机构，驱动控制机构控制运转小车110停在第一卸料工位122。

停留在第一卸料工位122的过程是这样实现的：

第一卸料闸门111关闭后，经过第二延时段(控制器向电磁换向阀发出第一卸料闸门111的关闭讯号后)，金属球接收完毕，控制器向驱动控制机构发出运动到第一卸料工位122的讯号，驱动控制机构接收该讯号并驱动运转小车110移动至第一卸料工位122；与第一卸料工位122对应的第二位置检测传感器220检测到运转小车110的位置信号并向控制器发讯，控制器接收讯号后发指令给驱动控制机构，驱动控制机构控制运转小车110停在第一卸料工位122，转运工序自动完成。

如图2所示，运转小车110设置有第二卸料闸门321，气动控制系统700还包括用于推动第二卸料闸门321开启和关闭的第二气缸，第二气缸与电磁换向阀连通。

运转小车110停留在第一卸料工位122后，控制器发出指令给电磁换向阀，电磁换向阀给第二气缸供气驱动第二气缸的活塞移动以推动第二卸料闸门321开启，运转小车110内输送的金属球流出，进入下一个加工工序。

经过第三延时段(控制器向电磁换向阀发出开启第二卸料闸门321指令后)，金属球卸料完成，控制器发出指令给电磁换向阀反向动作，电磁换向阀给第二气缸反向供气驱动第二气缸的活塞反向移动以推动第二卸料闸门321反向关闭。

如图3所示，电气控制系统200还包括与控制器电连接的第三位置检测传感器230，第三位置检测传感器230设置于接料工位312的一侧。

第三位置检测传感器230检测到移动至接料工位312的提升料箱320发讯给控制器，控制器接收讯号后发指令给提升动力装置330，提升动力装置330接收讯号后控制提升料箱320停留在接料工位312；

控制器在接收该讯号的同时，发出指令给电磁换向阀，电磁换向阀给第二气缸供气驱动第二气缸的活塞移动以推动第二卸料闸门321开启，运转小车110内输送的金属球流出，进入提升料箱320。在提升料箱320没有位于接料工位312时，控制器不会向电磁换向阀发出讯号，即控制器只有在接收到第三位置检测传感器230发出的提升料箱320位于接料工位312的讯号后才会向电磁换向阀发出讯号。

经过第三延时段(控制器向电磁换向阀发出开启第二卸料闸门321讯号后)，金属球卸料完成，控制器发出指令给电磁换向阀反向动作，电磁换向阀给第二气缸反向供气驱动第二气缸的活塞反向移动以推动第二卸料闸门321反向关闭。

经过第四延时段(控制器向电磁换向阀发出关闭第二卸料闸门321讯号后)，从第二卸料闸门321流出的制品已经全部进入提升料箱320。控制器发出指令给提升动力装置330驱动提升料箱320上升。此时，控制器发出称重讯号给控制机构，控制机构启动称重机构，称重机构对提升料箱320内运送的金属球进行计量，统计出第三工位金属球的重量。本实施例中的提升系统300具有自动称重功能，工序简洁，运转效率高。

如图1和图3所示，提升料箱320位于接料工位312时的顶面位置低于运转小车110位于第一卸料工位122时的底面，轨道120的第一卸料工位122与导向机架310之间倾斜设置有卸料通道131，卸料通道131能够连通位于第一卸料工位122的运转小车110和位于接料工位312时的提升料箱320。

第二卸料闸门321经电磁换向阀控制开启后，金属球依靠自重经卸料通道131流入位于接料工位312的提升料箱320。在第二卸料闸门321开启卸料前，控制器应该接收到提升料箱320位于接料工位312的讯号，这样，经卸料通道131流出的金属球才能够顺利进入提升料箱320。

如图3所示，电气控制系统200还包括与控制器电连接的第四位置检测传感器240，第四位置检测传感器240设置于第二卸料工位311的一侧。

提升动力装置330在驱动提升料箱320从接料工位312移动至第二卸料工位311时，第四位置检测传感器240检测到提升料箱320的位置后发讯给控制器，控制器接收讯号后发指令给提升动力装置330，提升动力装置330接收讯号后控制提升料箱320停留在第二卸料工位311。

如图3所示，提升料箱320设置有第三卸料闸门，气动控制系统700还包括用于推动第三卸料闸门开启和关闭的第三气缸，第三气缸与电磁换向阀连通。

控制器发出指令给电磁换向阀，电磁换向阀给第三气缸供气驱动第三气缸的活塞移动以推动第三卸料闸门开启，容纳在提升料箱320内的金属球靠自重流出，进入分流输送系统400；

经过第五延时段(控制器向电磁换向阀发出第三卸料闸门开启指令后)，金属球卸料完成，控制器发出指令给电磁换向阀反向动作，电磁换向阀给第三气缸反向供气驱动第三气缸的活塞反向移动以推动第三卸料闸门反向关闭。

如图4所示，分流输送系统400包括输料通道410和多个分流机构420，分流入口411和多个分流出口412设置于输料通道410，每个分流出口412设置有一个与控制器电连接的分流机构420；电气控制系统200还包括多个分别与控制器电连接的第五位置检测传感器250，每个第五位置检测传感器250设置于一个分流出口412的一侧。

分流输送系统400的分流出口412分别与后续处理系统600的入口相连，想要转运的金属球经哪一个分流出口412输出，控制器在发出讯号给提升动力装置330将提升料箱320停留在第二卸料工位311后，控制器发出讯号给置于该分流出口412的分流机构420，分流机构420开启，与该分流机构420对应的第五位置检测传感器250检测到分流机构420开启动作后向控制器发出讯号；

控制器接收讯号后，向电磁换向阀发出第三卸料闸门开启的指令，电磁换向阀给第三气缸供气驱动第三气缸的活塞移动以推动第三卸料闸门开启，容纳在提升料箱320内的金属球靠自重流出，进入分流输送系统400；

经过第五延时段(控制器向电磁换向阀发出第三卸料闸门开启指令后)，金属球卸料完成，控制器发出指令给电磁换向阀反向动作，电磁换向阀给第三气缸反向供气驱动第三气缸的活塞反向移动以推动第三卸料闸门反向关闭；

第三卸料闸门关闭后，控制器发出指令给提升动力装置330驱动提升料箱320向下移动，到达接料工位312；

第三位置检测传感器230检测到移动至接料工位312的提升料箱320发讯给控制器，控制器接收讯号后发指令给提升动力装置330，提升动力装置330接收讯号后控制提升料箱320停留在接料工位312；

控制器接收讯号后同时还发出指令电磁换向阀，电磁换向阀给第二气缸供气驱动第二气缸的活塞移动以推动第二卸料闸门321开启，运转小车110内输送的金属球流出，进入提升料箱320，进行下二轮的金属球的转运。

如图1和图4所示，分流入口411低于位于第二卸料工位311的提升料箱320的底部，分流入口411能够与位于第二卸料工位311的提升料箱320连通。

分流入口411低于位于第二卸料工位311的提升料箱320的底部，提升料箱320内的金属球能够依靠自重流入分流输送系统400输送至相对应的下一个流程工序。

金属球体液压生产线中的电气控制系统200终跟踪对应批次的原料或制品的流转位置及状态，将每个工位的原料或制品的批次，分别形成批次编码，传给成品后序处理系统，为生产管理提供本生产系统的数据统计、加工来源、质量追溯的功能，为工厂管理信息化、智能化创造条件。

综上，本实施例提供的技术方案与传统的多台设备同时生产金属球比较，技术优势如下：

1、本申请提供的金属球体液压生产线，全自动控制完成液压成型、转运、提升、称重、分流输送、后序处理等各个生产工序，实现了多机联动，形成一个完整的自动化、智能化的少人或者无人生产线，人工劳动强度小，人力成本很低；

2、生产管理方面，能够及时获得设备运行状态、产品产量、质量、批次等现代企业管理所需的实时生产数据，为生产管理提供本生产系统的数据统计、加工来源、质量追溯的功能，产品质量管理水平高，为工厂管理信息化、智能化创造条件；

3、整个生产全自动控制，实现了生产过程的自动化、信息化及工厂智能化管理，生产效率高；

4、生产环境友好、生产安全，达到绿色环保生产标准，符合现代化企业生产环保要求。

实施例2。

本实施例采用的技术方案具体实施方式是：设计一种微晶铜球全自动液压成型及流转生产线和智能化管理系统，由微晶铜球全自动液压成型及流转生产线、智能化管理系统组成；微晶铜球全自动液压成型及流转生产线包括微晶铜球全自动液压成型机组、识别及转运系统、称重及提升系统、分流及输送系统、气动控制系统、液压控制系统、电气控制系统，以及成品后序处理系统；智能化管理系统由上位计算机及相应的管理软件、人机界面、网络设备组成。本技术方案的一个实施例,智能化管理系统由上位计算机及相应的管理软件、人机界面、网络设备等组成，采用工业以太网络与电气控制系统进行现场通讯；通过对应的传感器、网络设备、上位计算机及相应的管理软件对液压成型生产和微晶铜球流转生产线的工作状态、微晶铜球规格和种类、实时产量、批次、质量等各种数据进行采集、传递、分析、存储和输出，为产品质量管理提供追溯的依据，实现微晶铜球全自动液压成型及流转的网络化和智能化管理。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机组固定在地基上，其上料机构将连续挤压的铜杆或铜棒自动送进微晶铜球全自动液压成型机主机，在液压控制系统的驱动下，微晶铜球全自动液压成型机主机将铜杆或铜棒成型为微晶铜球，微晶铜球经过出料机构自动导入集料装置内暂存。本技术方案的一个实施例，集料装置的作用是收集、暂存微晶铜球、沥出及收集润滑剂残液；集料装置为矩形焊接结构，安装在微晶铜球全自动液压成型机组之外的固定地基上，下端为漏斗形状，侧面有卸料装置，卸料装置由气缸驱动；当微晶铜球的数量达到设定值，并且接到卸料指令后，气缸拉动卸料装置的挡板，微晶铜球依靠重力滑落到公共料车中；储存的微晶铜球在堆积时，集料装置将收集的润滑剂残液导入生产线的润滑剂残液集液总管内，润滑剂残液由集液总管输送至残液处理系统，经过处理之后循环使用。本技术方案的一个实施例，识别及转运系统设置在与微晶铜球全自动液压成型机组排列后相应的位置，识别及转运系统包括：转运轨道及供电系统、公共料车、识别传感器及测量单元；公共料车在转运轨道上运动；轨道的侧面设置有供电装置，为公共料车供电；公共料车根据控制系统的指令自动运动到对应的成型机下方，集料装置自动卸料，将微晶铜球转移到公共料车内,卸料完毕后公共料车自动运动到称重及提升系统的侧面，等待转移和提升。本技术方案的一个实施例，在车间地面沿着车间长度方向设置地沟，纵向贯穿微晶铜球全自动液压成型机组的各个成型机下方；在地沟底部铺设两条导轨，导轨铺设长度与微晶铜球全自动液压成型机组的成型机数量相匹配，用于公共料车的运动。本技术方案的一个实施例，公共料车的动力系统由电机、减速机、链轮链条等组成，电机采用变频控制方式，驱动公共料车的车轮行走，实现平稳启动、行走、停止功能。本技术方案的一个实施例，识别及转运系统设置有位置识别系统，位置识别系统由激光或者超声波或者红外线或者磁性传感器、通讯电缆、开关支架、螺钉组成；公共料车的行走位移由激光或者超声波或者红外线或者磁性传感器测量及识别，控制软件根据微晶铜球全自动液压成型机组中各个成型机的位置和激光或者超声波或者红外线或者磁性传感器的输出数据控制公共料车的运动状态，包括运动速度、运动方向、启动、停止。本技术方案的一个实施例，地沟的相应的位置设置有称重及提升系统，其由导向机架、提升动力装置、提升料箱、称重系统等组成，称重系统包含称重传感器；提升料箱配置有卸料装置，且与提升动力装置之间采用活动连接。本技术方案的一个实施例，称重传感器设置在导向机架的底部或者导向机架的顶部；公共料车里的微晶铜球转移到提升料箱，称重系统对微晶铜球进行称重，并且自动识别对应的微晶铜球全自动液压成型机组中的微晶铜球批次，形成批次编码；微晶铜球批次编码及对应的重量数据通过网络传输给智能化管理系统。本技术方案的一个实施例，提升料箱设置有卸料装置，提升料箱用于接收公共料车转移过来的微晶铜球，将接收到的微晶铜球提升至设定高度，提升料箱的卸料装置将微晶铜球转移到分流及输送系统的输送装置中。本技术方案的一个实施例，提升料箱设置有导向机构，使其在升降过程中保持方位不变，平稳运行。本技术方案的一个实施例，微晶铜球提升的方式还包括：皮带提升、链条挡板提升、链条小车提升、钢丝绳小车提升、齿轮齿条小车提升、动力溜槽挡板提升，以及其它适合的传提升方式。本技术方案的一个实施例，分流及输送系统设置在称重及提升系统的上部卸料口的位置，用以提升系统和成品后序处理系统的连接，其由分流机构、输送装置组成；根据成品后序处理系统的需要配置相应数量的分流机构；分流机构分流时，微晶铜球直接导入分流机构下方的成品后序处理系统的第一个入口；当分流机构处于非分流状态时，微晶铜球经过输送装置导入成品后序处理系统的第二个或者其它入口。本技术方案的一个实施例，微晶铜球分流及输送的方式还包括：行车吊箱输送、皮带输送、链条挡板输送、链条小车输送、钢丝绳小车输送、齿轮齿条小车输送，以及其它适合的输送方式。本技术方案的一个实施例，气动控制系统由气源处理元件、压力阀、换向阀、阀板支架、管道等组成；集料装置的卸料、公共料车的卸料、提升料箱的卸料、分流机构的分流等动作由气动控制系统控制及驱动。本技术方案的一个实施例，电气控制系统的自动控制包括：微晶铜球生产工序的自动控制，将微晶铜球全自动液压成型机组生产的微晶铜球进行收集，通过公共料车转运，由提升料箱提升，再通过微晶铜球输送装置将微晶铜球导入成品后序处理系统进行后续处理。本技术方案的一个实施例，电气控制系统由PLC的CPU、电源、数字模块、通讯模块、模拟量输入输出模块、技术模块及其它元器件，中间继电器，交流伺服控制器，变频器，功率放大器等装置，以及断路器，接触器等元器件及装置组成；能够实时控制上料、成型、暂存、转运、称重、提升、输送、分流各个生产工序，实现上料、成型、暂存、转运、称重、提升、输送、分流等生产过程的自动化。本技术方案的一个实施例，智能化管理系统由微晶铜球全自动液压成型机组的电气控制系统及控制软件、微晶铜球全自动液压成型及流转生产线的电气控制系统及控制软件、中央控制台、人机界面、智能管理软件组成；中央控制台和微晶铜球全自动液压成型机组之间由网络设备连接，采用以太网协议的工业现场总线进行通讯，实现数据交换；中央控制台内设置有计算机、显示器、键盘、鼠标、指示灯、按钮及其它显示仪表、操作装置及元器件。本技术方案的一个实施例，智能化管理系统在成品后序处理系统的操作工位配置有远程操作台；远程操作台上配置有触摸屏，构成人机交换界面；在人机交换界面上设置相关参数、进行所需的操作、实时显示每个集料装置的微晶铜球盛料状态；成品后序处理系统根据需要和盛料状态自动或者人工选定某个集料装置；公共料车在系统的控制下运动到选定的集料装置下方等待接料，集料装置自动卸料；集料装置卸料完毕后公共料车自动运动到向提升料箱卸料的位置，系统自动控制公共料车卸料，将微晶铜球全部转移到提升料箱中，提升料箱自动提升到设定高度；提升料箱自动卸料，制品被输送并由分流机构分流至对应的成品后序处理系统相应的入口；系统始终跟踪对应批次的微晶铜球的流转位置及状态，并且将数据传输给成品后序处理系统；成品后序处理系统根据这些数据进行相应的操作及运行，在最终的产品包装、入库、管理和发货等环节始终能够识别和记录相应批次的制品流向；智能化管理系统自动记录和保存这些数据和信息，提供和输出分析报表，为工厂管理信息化、智能化创造条件。本技术方案的一个实施例，成品后序处理系统采用通用技术，在此不再赘述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种金属球体液压生产线，其特征在于，包括液压成型系统、转运系统、提升系统、称重系统、分流输送系统、液压控制系统和电气控制系统；所述电气控制系统包括控制器；

所述液压成型系统包括多个液压成型机组，每个所述液压成型机组包括液压成型机、出料机构和集料机构，所述出料机构用于将所述液压成型机的金属球输送至所述集料机构内；所述液压控制系统和所述电气控制系统电连接，所述控制器能够指令所述液压控制系统驱动所述液压成型机将坯料液压成型；

所述转运系统包括运转小车、轨道和驱动控制机构，所述轨道设置有至少一个取料工位和一个第一卸料工位，每个所述取料工位对应设置一个所述集料机构，所述驱动控制机构与所述控制器电连接，所述控制器能够指令所述驱动控制机构控制所述运转小车移动或者停留至任意一个所述取料工位或者所述第一卸料工位；

所述提升系统包括导向机架、提升料箱和提升动力装置，所述导向机架的顶端设置有第二卸料工位，所述导向机架的底端设置有接料工位，所述提升动力装置与所述控制器电连接，所述控制器能够指令所述提升动力装置控制所述提升料箱移动或者停留至所述第二卸料工位或者所述接料工位；

所述称重系统包括电连接的控制机构和称重机构，所述称重机构设置于所述导向机架顶端和所述导向机架底部之间；所述控制机构与所述控制器电连接；

所述分流输送系统设置有分流入口和多个分流出口，每个所述分流出口连通至一个后续处理系统，所述控制器能够控制任意一个所述分流出口开启或者关闭；

位于任意一个所述取料工位的所述集料机构能够和所述运转小车连通，位于所述第一卸料工位的所述运转小车能够与位于所述接料工位的所述提升料箱连通，位于所述第二卸料工位的所述提升料箱能够与所述分流入口连通。

2.根据权利要求1所述的金属球体液压生产线，其特征在于，所述电气控制系统还包括检测运转小车位置的第一位置检测传感器，所述的第一位置检测传感器位于多个所述取料工位的一侧，所述的第一位置检测传感器与所述控制器电连接。

3.根据权利要求2所述的金属球体液压生产线，其特征在于，所述集料机构设置有第一卸料闸门；所述金属球体液压生产线还包括气动控制系统，所述气动控制系统包括电磁换向阀和第一气缸，所述电磁换向阀和所述第一气缸连接，所述电磁换向阀与压缩空气源连接，所述第一气缸用于推动第一卸料闸门开启和关闭；所述电磁换向阀与所述控制器电连接。

4.根据权利要求3所述的金属球体液压生产线，其特征在于，所述电气控制系统还包括与所述控制器电连接的第二位置检测传感器，所述第二位置检测传感器设置于所述第一卸料工位的一侧。

5.根据权利要求4所述的金属球体液压生产线，其特征在于，所述运转小车设置有第二卸料闸门，所述气动控制系统还包括用于推动所述第二卸料闸门开启和关闭的第二气缸，所述第二气缸与所述电磁换向阀连接。

6.根据权利要求5所述的金属球体液压生产线，其特征在于，所述电气控制系统还包括与所述控制器电连接的第三位置检测传感器，所述第三位置检测传感器设置于所述接料工位的一侧。

7.根据权利要求6所述的金属球体液压生产线，其特征在于，所述提升料箱位于所述接料工位时的顶面位置低于所述运转小车位于所述第一卸料工位时的底面，所述轨道的所述第一卸料工位与所述导向机架之间倾斜设置有卸料通道，所述卸料通道能够连通位于所述第一卸料工位的所述运转小车和位于所述接料工位时的所述提升料箱。

8.根据权利要求7所述的金属球体液压生产线，其特征在于，所述电气控制系统还包括与所述控制器电连接的第四位置检测传感器，所述第四位置检测传感器设置于所述第二卸料工位的一侧。

9.根据权利要求8所述的金属球体液压生产线，其特征在于，所述提升料箱设置有第三卸料闸门，所述气动控制系统还包括用于推动所述第三卸料闸门开启和关闭的第三气缸，所述第三气缸与所述电磁换向阀连通。

10.一种金属球体生产线，其特征在于，由微晶铜球全自动液压成型及流转生产线、智能化管理系统组成；微晶铜球全自动液压成型及流转生产线包括微晶铜球全自动液压成型机组、识别及转运系统、称重及提升系统、分流及输送系统、气动控制系统、液压控制系统、电气控制系统，以及成品后序处理系统；智能化管理系统由上位计算机及相应的管理软件、人机界面、网络设备组成。