CN207292603U - 一种装箱系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种装箱系统，包括箱体输送线和设于箱体输送线上方的物品输送线，沿箱体输送线的传送方向依次设翻转机构和颠箱机构，所述翻转机构设于物品输送线的底部，所述颠箱机构设于箱体输送线上，在所述箱体输送线上分别设有配合翻转机构和颠箱机构使用的挡箱机构，在所述翻转机构和颠箱机构对应的箱体输送线上设电眼检测器。本实用新型通过在箱体输送线上依次设置翻转机构和颠箱机构，利用挡箱机构和电眼检测器的配合使用，实现空箱传送过程中依次完成物品自动装箱、自动颠箱的工作操作，具有系统操作流畅、效率高、装箱质量好等特点。

Description

一种装箱系统

技术领域

本实用新型是一种装箱系统，具体涉及输送状态下实现物料装箱的自动化控制系统，属于机械设计与自动控制技术领域。

背景技术

工业生产过程中，经常需要对流水线上的产品进行计数和包装，由于传统人工操作过程存在的漏计、错计、劳动强度大以及装箱效率低等缺陷，因此，在自动化控制水平不断提高的今天，越来越多的自动化操作被启用。装箱操作作为自动化包装过程的重要组成部分，采用产品自动装箱操作无论从提高产品质量和生产效率方面，还是从消除操作误差和减轻劳动强度方面，都能起到十分显著的效果。

现有专利文献CN2797294Y（物料装箱装置，2006.07.19）公开了一种可对条块状物品进行整理并分层堆码后进行装箱的装置，物料在装箱槽体内整形后进入落料机构，再下落至堆码机构上，待堆码机构上的物料堆叠到指定层数（高度）后，将其推至开口朝向物品堆的箱体内，再由送箱机构将装好物品的箱体送走。该装置采用装箱槽整形和堆码机构两次对物品进行整理，有利于提高装箱质量，但每次推送物品时，均需要使用压紧机构抵住箱体，以免箱体移动，同时，由于物品从箱体侧面进行装箱，装箱完成后的箱体在转移过程中易出现掉落。

现有专利文献CN105857756A（一种粉状活工品的自动称量装箱装置，2016.08.17）公开了一种由辊筒输送线、下料称量装置、振动平台、辅助装置、成品包装台组成的自动装箱装置，辊筒输送线可实现产品的自动输送，下料称量装置可实现物料的称量及物料的自动装填，振动平台用于物料震实，减少物料之间的缝隙，防止出现堆尖现象。

上述两件专利分别记载了块状物料及粉状物料的自动装箱过程，由上述内容可以看出，虽然实现装箱过程的自动化操作是目前现代化包装工业的发展趋势，但如何提高装箱物品质量及物料输送的稳定性，同样是自动化装箱操作亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种装箱系统，通过在箱体输送线上依次设置翻转机构和颠箱机构，利用挡箱机构和电眼检测器的配合使用，实现空箱传送过程中依次完成物品自动装箱、自动颠箱的工作操作，具有系统操作流畅、效率高、装箱质量好等特点。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种装箱系统，包括箱体输送线和设于箱体输送线上方的物品输送线，沿箱体输送线的传送方向依次设翻转机构和颠箱机构，所述翻转机构设于物品输送线的底部，所述颠箱机构设于箱体输送线上，在所述箱体输送线上分别设有配合翻转机构和颠箱机构使用的挡箱机构。

所述翻转机构包括连杆、通过翻转轴固定于物品输送线上的翻板、一端固定于物品输送线上的翻板气缸，翻板气缸另一端与连杆一端活动连接，连杆另一端与翻转轴连接。

所述颠箱机构包括设于箱体输送线下方的颠箱驱动件和抖动部件，抖动部件由颠箱驱动件控制竖向运动并作用于箱体底部。

在所述箱体输送线的下方设支撑板，所述颠箱驱动件设于支撑板上，箱体输送线上固定有竖向设置的导向柱，支撑板上设供导向柱穿过的开口。

在所述颠箱机构上方设压平机构，所述压平机构包括设于箱体输送线上的压平驱动件和压板，压板由压平驱动件控制竖向运动并作用于箱体物品上。

在所述箱体输送线上方设水平板，所述压平驱动件固定于水平板上，压板上固定有竖向设置的导杆，水平板上设供导杆穿过的通孔。

所述挡箱机构包括设于箱体输送线底部的第一挡箱气缸，所述第一挡箱气缸活塞上设阻挡部件，阻挡部件随第一挡箱气缸活塞竖向运动。

所述挡箱机构包括第二挡箱气缸和弧形阻挡部件，弧形阻挡部件通过活动转轴固定于箱体输送线底部，所述第二挡箱气缸一端固定于箱体输送线底部，第二挡箱气缸另一端作用在弧形阻挡部件上，所述弧形阻挡部件随第二挡箱气缸活塞的运动而向箱体输送线上方移动。

所述翻转机构对应的箱体输送线及其上游箱体输送线为包胶辊筒传送或包胶皮带传送。

在所述箱体输送线上设空箱推杆。

所述箱体输送线为辊筒输送线，所述抖动部件、阻挡部件、弧形阻挡部件均于辊筒间隙运动。

所述物品输送线包括依次连接的颠平输送线和平皮带输送线，平皮带输送线的上方设推包机构，推包机构包括推包板、旋转气缸、固定板以及控制固定板沿平皮带输送线运行方向往复运动的伺服电机，所述推包板通过铰接件连接固定板，所述旋转气缸一端通过第一转轴连接固定板，旋转气缸另一端通过第二转轴连接推包板顶部，旋转气缸活塞伸出时，推包板向下翻转；旋转气缸活塞收缩时，推包板向上翻转。

所述推包机构还包括齿轮和绕设于齿轮上的皮带，所述固定板连接皮带，所述伺服电机连接齿轮。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本实用新型将空箱送入箱体输送线，在箱体输送线的传送过程中，通过相应挡箱机构在电眼检测的配合下，依次通过翻转机构和颠箱机构，实现空箱装箱和箱体物品的颠平操作，各工序合理安排且自动完成，装箱效率高。

（2）本实用新型涉及的翻转机构设于箱体输送线上方，当空箱输送至翻转机构下方时，通过电眼检测到空箱位置后启动挡箱机构阻挡空箱继续输送，同时启动翻转机构将物品落入空箱，无需使用堆码机构，通过多次启动翻转机构将物品落入箱体，同时在箱体内完成物品的堆码，结构简单且较现有采用堆码机构实现的装箱系统操作更加简单，装箱效率高。

（3）本实用新型在箱体输送线上设计有颠箱机构和压平机构，可自动完成对装箱后的物品进行颠平继而压实，不仅可提高翻转机构在箱体内完成物品堆码的装箱质量，还能保持系统的装箱效率。

（4）本实用新型为保证装箱系统的稳定运行，设计了两类挡箱机构，一类使用第一挡箱气缸控制阻挡部件竖向运动从而控制箱体的继续输送，可用于阻挡颠箱机构处实箱的输送；另一类是使用第二挡箱机构控制弧形阻挡部件向箱体输送线上方移动，可用于阻挡翻转机构处装箱前空箱的输送。

（5）为防止空箱与箱体输送线之间因重量太轻而打滑，不能快速进入指定的物品装箱位置，导致补箱不及时，所以在空箱输送尾部即翻转机构对应的箱体输送线及其上游箱体输送线采用包胶辊筒传送或包胶皮带进行传送。

（6）为配合翻转机构的多次下料，本实用新型采用颠平输送线和平皮带输送线组成物品输送线，颠平输送线将物品颠平整后进入平皮带输送线，电眼检测器检测到物品进入指定区域后，推包机构的推包板挡住物品继续送入平皮带输送线，然后在伺服电机的作用下将物品推入翻转机构进行下料，物品输送线可配合翻转机构的快速、连续的多次下料，实现装箱系统连贯有序的操作。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图（一）。

图2为本实用新型所述翻转机构的结构示意图。

图3为本实用新型所述颠箱机构的结构示意图（一）。

图4为本实用新型所述挡箱机构的结构示意图（一）。

图5为本实用新型所述挡箱机构的结构示意图（二）。

图6为本实用新型所述物品输送线的结构示意图。

图7为本实用新型所述推包机构的结构示意图。

图8为本实用新型所述颠箱机构的结构示意图（二）。

图9为本实用新型的结构示意图（二）。

图10为本实用新型所述箱体输送线的结构示意图。

其中，1—箱体输送线，2—物品输送线，2-1—颠平输送线，2-2—平皮带输送线，2-3—推包机构，2-3-1—旋转气缸，2-3-2—推包板，2-3-3—固定板，2-3-4—伺服电机，2-3-5—铰接件，2-3-6—第一转轴，2-3-7—第二转轴，2-3-8—齿轮，2-3-9—皮带，3—翻转机构，3-1—连杆，3-2—翻转轴，3-3—翻板，3-4—翻板气缸，4—颠箱机构，4-1—颠箱驱动件，4-2—抖动部件，4-3—支撑板，4-4—导向柱，5—挡箱机构，5-1—第一挡箱气缸，5-2—第一挡箱气缸活塞，5-3—阻挡部件，5-4—第二挡箱气缸，5-5—弧形阻挡部件，5-6—活动转轴，5-7—第二挡箱气缸活塞，6—压平机构，6-1—压平驱动件，6-2—水平板，6-3—压板，6-4—导杆，7—包胶辊筒，8—包胶皮带，9—空箱推杆，10—空箱。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

本实用新型涉及一种装箱系统，如图1所示，自动装箱系统采用箱体输送线1和物品输送线2组成，物品输送线2设于箱体输送线1上方，沿箱体输送线1的传送方向依次设翻转机构3和颠箱机构4，翻转机构3设于物品输送线2的底部，颠箱机构4设于箱体输送线1上，在箱体输送线1上分别设有配合翻转机构3和颠箱机构4使用的挡箱机构5，可在翻转机构3和颠箱机构4对应的箱体输送线1上设电眼检测器用于启动挡箱机构5。空箱10送入箱体输送线1进行装箱操作，通过电眼检测器检测到空箱10移动至翻转机构3下方时，启动挡箱机构5阻挡空箱10继续前行，物品输送线2将待装箱物品送至翻转机构3再下落至空箱10内，多次下料后完成物品装箱，装有物品的实箱继续被箱体输送线1送至颠箱机构4，物品在颠箱机构4的作用下整理平整后，继续送至下一工位完成箱体包装。

为更好的实现上述操作，本实施例涉及的翻转机构3、颠箱机构4、挡箱机构5具体可概括如下：

翻转机构3：包括连杆3-1、通过翻转轴3-2固定于物品输送线2上的翻板3-3、一端固定于物品输送线2上的翻板气缸3-4，翻板气缸3-4另一端与连杆3-1一端活动连接，连杆3-1另一端与翻转轴3-2连接，如图2所示，本实施例涉及翻转机构3由两个翻板3-3组成，两个翻板3-3分别通过两个翻板气缸3-4控制，翻板气缸3-4的活塞向内收缩时，翻转轴3-2在连杆3-1的控制下使两翻板3-3可用于物品的放置；翻板气缸3-4的活塞向外伸出时，依次带动连杆3-1、转轴转动，实现翻板3-3向下转动，实现物品的一次下料。

颠箱机构4：如图3所示，包括设于箱体输送线1下方的颠箱驱动件4-1和抖动部件4-2，抖动部件4-2由颠箱驱动件4-1控制竖向运动并作用于箱体底部。实际使用时，颠箱驱动件4-1可采用气缸或液压缸，气缸或液压缸活塞上下运动，从而实现抖动部件4-2对箱体进行振动，为保持抖动部件4-2的运动方向，本实施例在箱体输送线1的下方设支撑板4-3，颠箱驱动件4-1设于支撑板4-3上，箱体输送线上固定有竖向设置的导向柱4-4，支撑板4-3上设供导向柱4-4穿过的开口，通过导向柱4-4与支撑板4-3的配合使抖动部件4-2沿竖直方向往复运动，实现对箱体的振动。

挡箱机构5：本实施例针对空箱10和实箱设计有两种挡箱机构5，一种是用于空箱10的挡箱机构5，该挡箱机构5设于翻转机构3对应的箱体输送线1的下方，如图4所示，包括第二挡箱气缸5-4和弧形阻挡部件5-5，弧形阻挡部件5-5通过活动转轴5-6固定于箱体输送线1底部，第二挡箱气缸5-4一端固定于箱体输送线1底部，第二挡箱气缸5-4另一端作用在弧形阻挡部件5-5的底部，弧形阻挡部件5-5随第二挡箱气缸活塞5-7的运动而向箱体输送线1上方移动。

另一种挡箱机构5可用于实箱，该挡箱机构5设于颠箱机构4对应的箱体输送线1下方，如图5所示，包括设于箱体输送线1底部的第一挡箱气缸5-1，第一挡箱气缸活塞5-2上设阻挡部件5-3，阻挡部件5-3随第一挡箱气缸活塞5-2竖向运动。

本实施例涉及的箱体输送线1可采用辊筒输送线或皮带输送线，当采用辊筒输送线时，抖动部件4-2、阻挡部件5-3、弧形阻挡部件5-5工作时均于辊筒的间隙运动。

通过上述结构可以知道，本实施例可以实现空箱10依次装箱、颠箱的自动工作，为配合装箱操作，本实施例对物品输送线2的结构进行了如下限定：如图6、图7所示，物品输送线2包括依次连接的颠平输送线2-1和平皮带输送线2-2，平皮带输送线2-2上方设推包机构2-3，通过电眼检测器控制推包机构2-3的启动，推包机构2-3包括推包板2-3-2、旋转气缸2-3-1、固定板2-3-3以及控制固定板2-3-3沿平皮带输送线2-2运行方向往复运动的伺服电机2-3-4，推包板2-3-2通过铰接件2-3-5连接固定板2-3-3，所述旋转气缸2-3-1一端通过第一转轴2-3-6连接固定板2-3-3，旋转气缸2-3-1另一端通过第二转轴2-3-7连接推包板2-3-2顶部，旋转气缸2-3-1活塞伸出时，推包板2-3-2向下翻转；旋转气缸2-3-1活塞收缩时，推包板2-3-2向上翻转。推包机构2-3还包括齿轮2-3-8和绕设于齿轮2-3-6上的皮带2-3-9，固定板2-3-3连接皮带2-3-9，伺服电机2-3-4连接齿轮2-3-8。

实际工作时，颠平输送线2-1将物品颠平整后进入平皮带输送线2-2，电眼检测器检测到物品进入指定区域后，旋转气缸2-3-1的活塞向外伸出，推包板2-3-2向下翻转，挡住颠平输送线2-1上的物品继续送入平皮带输送线2-2，然后伺服电机2-3-4启动，通过皮带2-3-9带动固定板2-3-3上的推包板2-3-2运动，快速将平皮带输送线2-2上的物平推翻转机构3（此时翻转机构3的翻板气缸3-4的活塞向内收缩），物品跌入箱体，实现一次物料进箱，完成一次下料后，退保机构2-3快速复位，以待下一次物料推送，可通过电眼感应计数物料的进箱次数，完成规定进箱次数后，完成物品装箱操作。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别在于：本实施例在颠箱机构4的上方还设置有压平机构6，如图8、图9所示，压平机构6包括设于箱体输送线1上的压平驱动件6-1和压板6-3，压板6-3由压平驱动件6-1控制竖向运动并作用于箱体物品上，其作用是在颠箱机构4工作结束后进行，可用于将物品压平整后再送入下一工位。颠平完成之后压平气缸下压，把袋子压平整完成之后进入下一工位。

为保持压板的竖向运动，在箱体输送线上方还设有水平板6-2，压平驱动件6-1固定于水平板6-2上，压板6-3上固定有竖向设置的导杆6-4，水平板6-2上设供导杆6-4穿过的通孔。

实施例3：

本实施例在实施例2的基础上增加了包胶辊筒7或包胶皮带8的设置以及在箱体输送线1上设设置空箱推杆9，该结构设于翻转机构3对应的箱体输送线1及其上游箱体输送线1上，该区域采用包胶辊筒7或包胶皮带8进行传送，或采用空箱推杆9，可防止空箱与箱体输送线1之间因重量太轻而打滑，不能快速进入指定的物品装箱位置，避免补箱不及时的情况出现，提高系统装箱效率。

如图10所示，本实施例涉及的箱体输送线1采用辊筒输送结构，在翻转机构3对应的箱体输送线1位置采用包胶皮带8传送，在该区域的上游箱体输送线1上采用包胶辊筒7传送，同时，在该区域内设置有空箱推杆9。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种装箱系统，其特征在于：包括箱体输送线（1）和设于箱体输送线（1）上方的物品输送线（2），沿箱体输送线（1）的传送方向依次设翻转机构（3）和颠箱机构（4），所述翻转机构（3）设于物品输送线（2）的底部，所述颠箱机构（4）设于箱体输送线（1）上，在所述箱体输送线（1）上分别设有配合翻转机构（3）和颠箱机构（4）使用的挡箱机构（5）。

2.根据权利要求1所述的一种装箱系统，其特征在于：所述翻转机构（3）包括连杆（3-1）、通过翻转轴（3-2）固定于物品输送线（2）上的翻板（3-3）、一端固定于物品输送线（2）上的翻板气缸（3-4），翻板气缸（3-4）另一端与连杆（3-1）一端活动连接，连杆（3-1）另一端与翻转轴（3-2）连接。

3.根据权利要求1所述的一种装箱系统，其特征在于：所述颠箱机构（4）包括设于箱体输送线（1）下方的颠箱驱动件（4-1）和抖动部件（4-2），抖动部件（4-2）由颠箱驱动件（4-1）控制竖向运动并作用于箱体底部。

4.根据权利要求3所述的一种装箱系统，其特征在于：在所述箱体输送线（1）的下方设支撑板（4-3），所述颠箱驱动件（4-1）设于支撑板（4-3）上，箱体输送线上固定有竖向设置的导向柱（4-4），支撑板（4-3）上设供导向柱（4-4）穿过的开口。

5.根据权利要求1所述的一种装箱系统，其特征在于：在所述颠箱机构（4）上方设压平机构（6），所述压平机构（6）包括设于箱体输送线（1）上的压平驱动件（6-1）和压板（6-3），压板（6-3）由压平驱动件（6-1）控制竖向运动并作用于箱体物品上。

6.根据权利要求5所述的一种装箱系统，其特征在于：在所述箱体输送线上方设水平板（6-2），所述压平驱动件（6-1）固定于水平板（6-2）上，压板（6-3）上固定有竖向设置的导杆（6-4），水平板（6-2）上设供导杆（6-4）穿过的通孔。

7.根据权利要求1所述的一种装箱系统，其特征在于：所述挡箱机构（5）包括设于箱体输送线（1）底部的第一挡箱气缸（5-1），所述第一挡箱气缸活塞（5-2）上设阻挡部件（5-3），阻挡部件（5-3）随第一挡箱气缸活塞（5-2）竖向运动。

8.根据权利要求1所述的一种装箱系统，其特征在于：所述挡箱机构（5）包括第二挡箱气缸（5-4）和弧形阻挡部件（5-5），弧形阻挡部件（5-5）通过活动转轴（5-6）固定于箱体输送线（1）底部，所述第二挡箱气缸（5-4）一端固定于箱体输送线（1）底部，第二挡箱气缸（5-4）另一端作用在弧形阻挡部件（5-5）上，所述弧形阻挡部件（5-5）随第二挡箱气缸活塞（5-7）的运动而向箱体输送线（1）上方移动。

9.根据权利要求1所述的一种装箱系统，其特征在于：所述翻转机构（3）对应的箱体输送线（1）及其上游箱体输送线（1）为包胶辊筒（7）传送或包胶皮带（8）传送。

10.根据权利要求1所述的一种装箱系统，其特征在于：所述物品输送线（2）包括依次连接的颠平输送线（2-1）和平皮带输送线（2-2），平皮带输送线（2-2）的上方设推包机构（2-3），推包机构（2-3）包括推包板（2-3-2）、旋转气缸（2-3-1）、固定板（2-3-3）以及控制固定板（2-3-3）沿平皮带输送线（2-2）运行方向往复运动的伺服电机（2-3-4），所述推包板（2-3-2）通过铰接件（2-3-5）连接固定板（2-3-3），所述旋转气缸（2-3-1）一端通过第一转轴（2-3-6）连接固定板（2-3-3），旋转气缸（2-3-1）另一端通过第二转轴（2-3-7）连接推包板（2-3-2）顶部，旋转气缸（2-3-1）活塞伸出时，推包板（2-3-2）向下翻转；旋转气缸（2-3-1）活塞收缩时，推包板（2-3-2）向上翻转，所述推包机构（2-3）还包括齿轮（2-3-8）和绕设于齿轮（2-3-8）上的皮带（2-3-9），所述固定板（2-3-3）连接皮带（2-3-9），所述伺服电机（2-3-4）连接齿轮（2-3-8）。