CN207288490U - 一种压缩机壳体铜管弯管装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种弯管装置；具体涉及一种压缩机壳体铜管弯管装置。该压缩机壳体铜管弯管装置由机座、固定座、升降油缸、弯管座和弯管轮构成：机座上通过固定座固装有升降油缸；升降油缸下方的固定座上固装有弯管座；弯管座的内部设置有贯通孔；升降油缸的活塞杆延伸至贯通孔内部后通过对称状设置的装配板和转轴装有弯管轮；弯管座一侧固装有限位块；限位块下方的弯管座上设置有弯管口。该压缩机壳体铜管弯管装置结构简单、使用方便，能够机械化的完成压缩机壳体铜管的弯制工作，解决了人工弯管存有的生产效率低和弯管质量差的问题，满足了企业生产使用的需要。

Description

一种压缩机壳体铜管弯管装置

技术领域

本实用新型涉及一种弯管装置；具体涉及一种压缩机壳体铜管弯管装置。

背景技术

在压缩机制造技术领域，连通铜管焊接在压缩机壳体上后，需将其弯成一定角度，才能满足制造要求。由于连通铜管是焊接在压缩机壳体上的，目前很难通过机械弯管的方式完成连通铜管的弯制工作，只能采用手工弯制的方式完成，但手工弯制铜管时，存有生产效率低，弯管质量差等问题，不能满足企业生产使用的需要。因此，有必要研发一种能够对压缩机壳体上的铜管进行机械化弯制的弯管装置，以解决人工弯制时存有的以上问题。

发明内容

本实用新型的目的在于：提供一种结构简单、使用方便，以解决现有人工弯管存有的生产效率低和弯管质量差问题的压缩机壳体铜管弯管装置。

本实用新型的技术方案是：

一种压缩机壳体铜管弯管装置，它由机座、固定座、升降油缸、弯管座和弯管轮构成，其特征在于：机座上通过固定座固装有升降油缸；升降油缸下方的固定座上固装有弯管座；弯管座的内部设置有贯通孔；升降油缸的活塞杆延伸至贯通孔内部后通过对称状设置的装配板和转轴装有弯管轮；弯管座一侧固装有限位块；限位块下方的弯管座上设置有弯管口。

所述的限位块的下端端面设置有弧形限位面。

所述的弯管口为“n”形，弯管口的上端弧度与铜管的外径弧度相对应。

所述的弯管口顶端设置有弯制弧面。

所述的弯管轮由弯管轮本体、限位板和锁紧盖构成；装配板之间通过轴承活动装有转轴；转轴上通过花键齿活动安装有弯管轮本体；弯管轮本体一侧的转轴上固装有限位板，弯管轮本体另一侧的转轴上螺纹安装有锁紧盖。

所述的弯管轮本体的圆周面上设置有弯管环槽。

所述的弯管环槽的截面呈 “U”形，弯管环槽底部的弧形与铜管的外径弧度相对应。

本实用新型的有益效果在于：

该压缩机壳体铜管弯管装置结构简单、使用方便，能够机械化的完成压缩机壳体铜管的弯制工作，解决了人工弯管存有的生产效率低和弯管质量差的问题，满足了企业生产使用的需要。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的左视剖面结构示意图；

图3为图1中A处的放大结构示意图；

图4为图2中B处的放大结构示意图；

图5为本实用新型的弯管轮的剖面结构示意图；

图6为图5中C-C向的结构示意图。

图中：1、机座，2、固定座，3、升降油缸，4、活塞杆，5、弯管座，6、弯管轮，7、限位块，8、弯管口，9、装配板，10、转轴，11、弯管轮本体，12、贯通孔，13、弯制弧面，14、限位板，15、锁紧盖，16、花键齿，17、弯管环槽，18、弧形限位面。

具体实施方式

该压缩机壳体铜管弯管装置由机座1、固定座2、升降油缸3、弯管座5和弯管轮6构成：机座1上通过固定座2固装有升降油缸3；升降油缸3下方的固定座上固装有弯管座5。

弯管座5的内部设置有贯通孔12；升降油缸3的活塞杆延伸至贯通孔12内部后通过对称状设置的装配板9和转轴10装有弯管轮6。

弯管轮6由弯管轮本体11、限位板14和锁紧盖15构成；装配板9之间通过轴承活动装有转轴10；转轴10为阶梯轴，转轴10上设置有花键齿16。

转轴10上通过花键齿16活动安装有弯管轮本体11；（参见附图5和附图6）。如此设置弯管轮6的目的在于：弯管过程中转轴10转动时，通过转轴10和花键齿16带动弯管轮本体11转动，进而减少弯管轮本体11与转轴10之间的摩擦力，从而降低了弯管轮6的磨损，提高了动力传输的效率。

弯管轮本体11的圆周面上设置有弯管环槽17，弯管环槽17的截面呈 “U”形，弯管环槽17底部的弧形与铜管的外径弧度相对应。

弯管环槽17的开口宽度与铜管的直径大小相对应，弯管环槽17底部的弧形与铜管的弧度相对应。如此设置的目的在于：以使弯管过程中铜管与弯管环槽17弧形底部相贴合接触，从而使弯管环槽17弧形底部对铜管形成均匀弯折挤压力，避免受力不均造成压扁铜管的现象。

弯管轮本体11一侧的转轴10上固装有限位板14，弯管轮本体11另一侧的转轴10上螺纹安装有锁紧盖15。

弯管座5一侧固装有限位块7；限位块7的下端端面设置有弧形限位面18。弧形限位面18的弧度与压缩机壳体的外表面弧度相对应，工作时，待加工的压缩机壳体扣放在限位块7下方的弯管座5侧面上。将限位块7如此设置的目的在于：以使压缩机壳体扣放在弯管座5上后，压缩机壳体的外表面能与弧形限位面18贴合连接，进而确保了压缩机壳体上的铜管能够准确的插入到弯管口8中，并使铜管与弯管口8的上端接触连接。也避免弯管过程中压缩机壳体发生移动造成弯管质量不合格问题的发生。

限位块7下方的弯管座上设置有弯管口8。弯管口8为“n”形，弯管口8的上端弧度与铜管的外径弧度相对应，弯管口8与贯通孔12连通。如此设置的目的在于：以使弯管口8能够与铜管贴合连接，进而对放置在弯管口8内的铜管进行限位，从而避免了弯管过程中铜管移动造成弯管质量不合格问题的发生。

弯管口8顶端设置有弯制弧面13。设置弯制弧面13的目的在于：弯管过程中弯制弧面13可分散对铜管外表面的挤压力，从而不会对铜管的外表面造成压扁现象（参见附图4）。

该压缩机壳体铜管弯管装置工作时：首先手动将压缩机壳体铜管插入到弯管座5的弯管口8，随后调整压缩机壳体使其外表面与限位块7的弧形限位面18紧密贴合；此时在弧形限位面18的限定作用下，铜管与弯管口8的弯制弧面13贴合连接。

压缩机壳体放置完毕后，启动升降油缸3，升降油缸3通过活塞杆4带动装配板9、转轴10和弯管轮6向上运动。当弯管轮6的弯管环槽17与铜管贴合后， 继续向上运动的过程中；弯管轮6通过弯管环槽17向上挤压铜管；此时在弯制弧面13的配合下对铜管进行弯制；当弯管轮6上升到指定位置，将铜管弯制到位后，升降油缸3带动装配板9、转轴10和弯管轮6复位。此时可以取下铜管弯制好的压缩机壳体，即可进入下一个工作循环。

在弯管轮6对铜管进行弯制的过程中，在弯管轮6与铜管之间的摩擦力作用下会驱动弯管轮6转动，从而使弯管轮6均匀受力，进而达到延长弯管轮6使用寿命的目的。

该压缩机壳体铜管弯管装置结构简单、使用方便，能够机械化的完成压缩机壳体铜管的弯制工作，解决了人工弯管存有的生产效率低和弯管质量差的问题，满足了企业生产使用的需要。

Claims (7)

1.一种压缩机壳体铜管弯管装置，它由机座（1）、固定座（2）、升降油缸（3）、弯管座（5）和弯管轮（6）构成，其特征在于：机座（1）上通过固定座（2）固装有升降油缸（3）；升降油缸（3）下方的固定座上固装有弯管座（5）；弯管座（5）的内部设置有贯通孔（12）；升降油缸（3）的活塞杆延伸至贯通孔（12）内部后通过对称状设置的装配板（9）和转轴（10）装有弯管轮（6）；弯管座（5）一侧固装有限位块（7）；限位块（7）下方的弯管座上设置有弯管口（8）。

2.根据权利要求1所述的一种压缩机壳体铜管弯管装置，其特征在于：所述的限位块（7）的下端端面设置有弧形限位面（18）。

3.根据权利要求1所述的一种压缩机壳体铜管弯管装置，其特征在于：所述的弯管口（8）为“n”形，弯管口（8）的上端弧度与铜管的外径弧度相对应。

4.根据权利要求3所述的一种压缩机壳体铜管弯管装置，其特征在于：所述的弯管口（8）顶端设置有弯制弧面（13）。

5.根据权利要求1所述的一种压缩机壳体铜管弯管装置，其特征在于：所述的弯管轮（6）由弯管轮本体（11）、限位板（14）和锁紧盖（15）构成；装配板（9）之间通过轴承活动装有转轴（10）；转轴（10）上通过花键齿（16）活动安装有弯管轮本体（11）；弯管轮本体（11）一侧的转轴（10）上固装有限位板（14），弯管轮本体（11）另一侧的转轴（10）上螺纹安装有锁紧盖（15）。

6.根据权利要求5所述的一种压缩机壳体铜管弯管装置，其特征在于：所述的弯管轮本体（11）的圆周面上设置有弯管环槽（17）。

7.根据权利要求5所述的一种压缩机壳体铜管弯管装置，其特征在于：所述的弯管环槽（17）的截面呈 “U”形，弯管环槽（17）底部的弧形与铜管的外径弧度相对应。