CN207267543U - 装配效果好的包装圆筒封盖组装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种装配效果好的包装圆筒封盖组装设备，包括机架，机架上设置有包装圆筒进料装置、封盖进料装置、装配装置及出料装置，包装圆筒进料装置将包装圆筒依次传输至装配装置，封盖进料装置将封盖依次传输至装配装置，装配装置将封盖冲压于包装圆筒的侧面，出料装置将完成冲压的包装圆筒传输至机架外，装配装置包括一次装配机构、传递机构及二次装配机构。采用上述方案，本实用新型提供一种提高安装效率、安装力度适中的装配效果好的包装圆筒封盖组装设备。

Description

装配效果好的包装圆筒封盖组装设备

技术领域

本实用新型涉及一种包装设备，具体涉及一种装配效果好的包装圆筒封盖组装设备。

背景技术

在一些领域中，需要采用圆筒状的包装盒对产品进行包装，包装盒的两端分别设置有圆形封盖对包装盒内的空间进行封闭，特别是一种需要定位的产品，圆形封盖朝向包装盒内的端面上会设置有圆柱形的定位块，保证产品稳定放置于包装盒内，该种包装盒传统的方式是采用手动安装，由于手动将封盖压入包装圆筒的力度不一，会出现力度过大造成包装圆筒变形、或力度过小封盖松动的状况，此外，人工安装效率低下，影响企业生产进度。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种提高安装效率、安装力度适中的装配效果好的包装圆筒封盖组装设备。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括机架，所述的机架上设置有包装圆筒进料装置、封盖进料装置、装配装置及出料装置，所述的包装圆筒进料装置将包装圆筒依次传输至装配装置，所述的封盖进料装置将封盖依次传输至装配装置，所述的装配装置将封盖冲压于包装圆筒的侧面，所述的出料装置将完成冲压的包装圆筒传输至机架外，所述的装配装置包括一次装配机构、传递机构及二次装配机构，所述的一次装配机构包括包装第一圆筒支座、单独装配机构、施力气缸及辅助气缸，所述的第一圆筒支座用于水平放置包装圆筒并支撑于包装圆筒底部，所述的施力气缸及辅助气缸分别设置于位于第一圆筒支座的包装圆筒的两端，所述的单独装配机构包括装配盘及驱动装配盘竖向转动的装配盘电机，所述的装配盘沿周向设置有两个以上的装配组件，所述的装配盘设置有位于最上方的接收位及位于最下方的装配位，所述的装配组件转动至接收位时用于接收封盖进料装置传输的封盖，所述的装配组件转动至装配位时施力气缸将装配组件内的封盖向包装圆筒挤压，所述的装配组件包括装配筒、推块及推杆，所述的装配筒与封盖形状相适配并供封盖沿装配盘轴向移动，所述的推块与装配筒形状相适配并沿装配筒移动，所述的装配筒位于封盖相对推块的另一侧设置有供封盖进出的进出口，所述的推杆固定于推块并推块移动方向延伸至装配筒外侧，所述的装配组件转动至装配位时推杆与施力气缸相对构成联动配合，所述的辅助气缸驱动设置有辅助气缸块，所述的辅助气缸块在施力气缸块挤压封盖时与包装圆筒端部相抵，所述的二次装配机构包括第二圆筒支座、第一整形气缸及第二整形气缸，所述的第二圆筒支座支撑于包装圆筒底部，所述的第一整形气缸及第二整形气缸分别设置于位于第二圆筒支座的包装圆筒的两端，所述的第一整形气缸驱动设置有与挤压包装圆筒端部的第一整形气缸块，所述的第二整形气缸驱动设置有与挤压包装圆筒端部的第二整形气缸块，所述的传递机构将位于第一圆筒支座的包装圆筒传递至第二圆筒支座。

通过采用上述技术方案，包装圆筒进料装置将包装圆筒依次传输至装配装置，封盖进料装置将封盖依次传输至装配装置，再将封盖与包装圆筒进行自动组合，实现包装圆筒的自动化组装，提高工作效率，在封盖在单独装配机构的传输下，达到第一圆筒支座后，先由施力气缸配合辅助气缸进行第一次挤压组装，施力气缸作为主要施力源，辅助气缸辅助配合，实现双向受力，既保证足够的挤压力，又避免受力集中于一处，对包装圆筒造成局部形变，再由传递机构将包装圆筒传递至第二圆筒支座，第一整形气缸配合第二整形气缸进行第二次挤压组装，施加小额的挤压力保证组装到位，保证包装圆筒与封盖组装准确，相较人工组装，组装效果达到最优，此外，装配盘的在一个封盖在装配的同时，另一个封盖已进入装配盘进行预准备，进一步提高工作效率。

本实用新型进一步设置为：所述的传递机构包括传递轨道及两个以上传递气缸，所述的传递轨道设置于第一圆筒支座高度高于第二圆筒支座之间并随着第一圆筒支座向第二圆筒支座的方向高度逐渐降低，所述的传递气缸驱动设置有位于第一圆筒支座底部且竖向伸缩的传递气缸块，所述的传递气缸块上升时将包装圆筒从第一圆筒支座底部顶起并抬升至传递轨道与第一圆筒支座相对应的端部，所述的第一圆筒支座设置有沿竖向延伸至传递轨道的第一引导面。

通过采用上述技术方案，传递气缸块推动包装圆筒上升直至传递轨道，依赖重力，沿倾斜的传递轨道滚动至第二圆筒支座，实现包装圆筒从第一圆筒支座向第二圆筒支座的快速传递，增设的第一引导面，使包装圆筒两侧均具有稳定的支持力，避免重心不稳从传递气缸块上掉落，提高实用性及传递准确性。

本实用新型进一步设置为：所述的包装圆筒进料装置包括进料箱及圆筒进料轨道，所述的进料箱侧面设置有与圆筒进料轨道对应的圆筒出料口，所述的圆筒进料轨道与进料箱对应的另一端与第一圆筒支座相对应，所述的进料箱底面随靠近圆筒出料口的方向高度逐渐降低，所述的进料箱外侧位于圆筒出料口设置有进料控制机构，所述的进料控制机构包括翻板及翻转气缸，所述的翻板翻转设置于进料箱，所述的翻转气缸驱动设置有翻转气缸轴，所述的翻转气缸铰接于进料箱，所述的翻转气缸轴铰接于翻板，所述的翻板翻转至水平位置时圆筒出料口呈与圆筒进料轨道联通的开启状态，所述的翻转至竖直位置时圆筒出料口呈圆筒进料轨道切断的关闭状态。

通过采用上述技术方案，包装圆筒堆叠于进料箱，并逐个从圆筒出料口进行出料，由于进料箱底面呈倾斜状，包装圆筒受重力作用会逐渐向圆筒出料口滚动，进料控制机构控制出料的数量，避免包装圆筒在圆筒进料轨道上堆叠，由翻转气缸驱动翻板翻转，实现圆筒出料口的开启和封闭，简单即可实现进料的控制功能。

本实用新型进一步设置为：所述的圆筒进料轨道设置有防跳动及次品机构，所述的防跳动及次品机构包括若干个设置于圆筒进料轨道上方的防跳动杆，所述的防跳动杆与圆筒进料轨道的间距与圆筒直径相适配，所述的圆筒进料轨道与其中一个防跳动杆对应设置有供该防跳动杆竖向移动的检测槽，所述的检测槽的上端设置有与防跳动杆相抵的行程开关，所述机架上设置有与行程开关电连接的蜂鸣器。

通过采用上述技术方案，在包装圆筒沿圆筒进料轨道滚动时，会出现跳动的状况，进而引起卡死，故增设防跳动杆，限制圆筒进料轨道的滚动高度，此外，增设检测槽，当一个包装圆筒的规格大于额定规格时，会挤压防跳动杆沿检测槽向上移动，当防跳动杆上升至一定高度时会触发行程开关，从而利用行程开关控制蜂鸣器发出声音，提示工作人员取走不合规格的包装圆筒，由于圆筒进料轨道具有一定长度，无需停机，避免影响生产效率。

本实用新型进一步设置为：所述的圆筒进料轨道与第一圆筒支座之间设置有将包装圆筒托举至第一圆筒支座的托举机构，所述的托举机构包括托举壁、托举块及托举气缸，所述的托举壁沿竖向设置，所述的托举块的上端面呈倾斜设置，所述的托举壁与托举块的上端面构成呈V形状的托举槽，所述的托举气缸驱动托举块升降。

通过采用上述技术方案，增设托举机构，第一圆筒支座的高度与圆筒进料轨道的高度更易适配，调节托举块的上升范围即可，此外，托举壁与托举块的上端面构成呈V形状的托举槽，使圆柱滚筒的托举更加稳定，提高设备实用性。

本实用新型进一步设置为：所述的封盖进料装置包括进料转盘及封盖进料轨道，所述的机架设置有驱动进料转盘水平转动的转盘电机，所述的进料转盘围绕设置有侧板，所述的侧板开设有与封盖进料轨道相对的封盖出料口，所述的封盖进料轨道与封盖出料口相对的另一端与装配盘的装配位相对应，所述的侧板的内壁位于封盖出料口一侧设置有向另一侧弯曲的封盖引导板，所述的封盖引导板弯曲的端部设置有延伸部，所述的延伸部与侧板的内壁之间构成出料通道，该出料通道的宽度大于单个封盖的直径，小于两个封盖的直径。

通过采用上述技术方案，放置于进料装盘的封盖，在进料装盘水平转动的过程中，部分会进入出料通道，被在其他封盖的挤压下，依次进入封盖进料轨道，出料通道的宽度大于单个封盖的直径，小于两个封盖的直径，在保证封盖能够快速通过的同时避免两个封盖将出料通道卡死，进一步提高实用性。

本实用新型进一步设置为：所述的侧板沿进料转盘径向设置有两端分别固定于侧板的防堆叠杆，所述的防堆叠杆与进料转盘之间的间距大于单个封盖的厚度，小于单个封盖1.5倍的厚度。

通过采用上述技术方案，封盖在沿进料转盘转动时会经过防堆叠杆下方，防堆叠杆会将叠加放置的封盖进行分离，避免叠加的封盖同时从出料通出料，进一步提高实用性。

本实用新型进一步设置为：所述的封盖进料轨道依次包括一次下降部、一次侧移部、上升部、二次侧移部及二次下降部，所述的一次下降部沿远离封盖出料口的方向高度逐渐降低，所述的侧移部水平垂直于一次下降部的较低端，所述的上升部沿竖向设置，所述的上升部的下端与一次侧移部向衔接，上端与二次侧移部相衔接，所述的二次侧移部水平垂直于上升部，所述的二次侧移部与上升部衔接的另一端与二次下降部的上端联通，所述的二次下降部沿竖向设置，所述的二次下降部的下端与装配盘的装配位相对应，所述的二次下降部的上部呈弯曲状，并从水平状态逐渐弯曲至竖直状态，所述的一次侧移部相对上升部的另一侧设置有将封盖沿一次侧移部推送的第一侧移气缸，所述的上升部下端设置有将封盖沿上升部推送的上升气缸，所述的二次侧移部与上升部对应的端部设置有将封盖沿二次侧移部推送的第二侧移气缸，所述的二次下降部的下端设置有将封盖向位于接收位的装配组件推动的装配气缸。

通过采用上述技术方案，一次下降部先将封盖单列依次排布，一次侧移部将封盖单个进行分离，分离后由上升部进行抬升至足够高度，再由二次侧移部传输至二次下降部，二次下降部在封盖下落的过程中将水平放置的封盖进行竖直放置，到达装配盘的装配位时能够准确组装。

本实用新型进一步设置为：所述的出料装置包括出料轨道及两个以上出料气缸，所述的出料轨道沿远离第二圆筒支座的方向高度逐渐降低，所述的出料气缸驱动设置有位于第二圆筒支座底部且竖向伸缩的出料气缸块，所述的出料气缸块上升时将包装圆筒第二圆筒支座底部顶起并抬升至出料轨道与第二圆筒支座相对应的端部，所述的第二圆筒支座设置有沿竖向延伸至出料轨道的第二引导面。

通过采用上述技术方案，在第一整形气缸配合第二整形气缸进行第二次挤压组装后，出料气缸块推动包装圆筒上升直至出料轨道，依赖重力，沿倾斜的出料气缸滚动至机架外，实现包装圆筒从第二圆筒支座向出料轨道的快速传递，增设的第二引导面，使包装圆筒两侧均具有稳定的支持力，避免重心不稳从传递气缸块上掉落，提高实用性及传递准确性。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式的立体图；

图2为本实用新型具体实施方式中装配装置及出料装置的立体图；

图3为本实用新型具体实施方式中圆筒进料装置的立体图；

图4为图3中A的放大图；

图5为本实用新型具体实施方式中封盖进料装置的立体图。

具体实施方式

如图1—图5所示，本实用新型公开了一种装配效果好的包装圆筒封盖组装设备，包括机架1，机架1上设置有包装圆筒进料装置2、封盖进料装置3、装配装置4及出料装置5，包装圆筒进料装置2将包装圆筒依次传输至装配装置4，封盖进料装置3将封盖依次传输至装配装置4，装配装置4将封盖冲压于包装圆筒的侧面，出料装置5将完成冲压的包装圆筒传输至机架1外，装配装置4包括一次装配机构41、传递机构42及二次装配机构43，一次装配机构41包括包装第一圆筒支座411、单独装配机构、施力气缸412及辅助气缸413，第一圆筒支座411用于水平放置包装圆筒并支撑于包装圆筒底部，施力气缸412及辅助气缸413分别设置于位于第一圆筒支座411的包装圆筒的两端，单独装配机构包括装配盘414及驱动装配盘414竖向转动的装配盘电机415，装配盘414沿周向设置有两个以上的装配组件，装配盘414设置有位于最上方的接收位4141及位于最下方的装配位4142，装配组件转动至接收位4141时用于接收封盖进料装置3传输的封盖，装配组件转动至装配位4142时施力气缸412将装配组件内的封盖向包装圆筒挤压，装配组件包括装配筒416、推块417及推杆418，装配筒416与封盖形状相适配并供封盖沿装配盘414轴向移动，推块417与装配筒416形状相适配并沿装配筒416移动，装配筒416位于封盖相对推块417的另一侧设置有供封盖进出的进出口419，推杆418固定于推块417并推块移动方向延伸至装配筒416外侧，装配组件转动至装配位时推杆418与施力气缸412相对构成联动配合，辅助气缸413驱动设置有辅助气缸块4131，辅助气缸块4131在施力气缸412轴挤压封盖时与包装圆筒端部相抵，二次装配机构43包括第二圆筒支座431、第一整形气缸432及第二整形气缸433，第二圆筒支座431支撑于包装圆筒底部，第一整形气缸432及第二整形气缸433分别设置于位于第二圆筒支座431的包装圆筒的两端，第一整形气缸432驱动设置有与挤压包装圆筒端部的第一整形气缸块4321，第二整形气缸433驱动设置有与挤压包装圆筒端部的第二整形气缸块4331，传递机构42将位于第一圆筒支座411的包装圆筒传递至第二圆筒支座431，包装圆筒进料装置2将包装圆筒依次传输至装配装置4，封盖进料装置3将封盖依次传输至装配装置4，再将封盖与包装圆筒进行自动组合，实现包装圆筒的自动化组装，提高工作效率，在封盖在单独装配机构的传输下，达到第一圆筒支座411后，先由施力气缸412配合辅助气缸413进行第一次挤压组装，施力气缸412作为主要施力源，辅助气缸413辅助配合，实现双向受力，既保证足够的挤压力，又避免受力集中于一处，对包装圆筒造成局部形变，再由传递机构42将包装圆筒传递至第二圆筒支座431，第一整形气缸432配合第二整形气缸433进行第二次挤压组装，施加小额的挤压力保证组装到位，保证包装圆筒与封盖组装准确，相较人工组装，组装效果达到最优，此外，装配盘414的在一个封盖在装配的同时，另一个封盖已进入装配盘414进行预准备，进一步提高工作效率。

传递机构42包括传递轨道421及两个以上传递气缸422，传递轨道421设置于第一圆筒支座411高度高于第二圆筒支座431之间并随着第一圆筒支座411向第二圆筒支座431的方向高度逐渐降低，传递气缸422驱动设置有位于第一圆筒支座411底部且竖向伸缩的传递气缸块4221，传递气缸块4221上升时将包装圆筒从第一圆筒支座411底部顶起并抬升至传递轨道421与第一圆筒支座411相对应的端部，第一圆筒支座411设置有沿竖向延伸至传递轨道421的第一引导面4111，传递气缸块4221推动包装圆筒上升直至传递轨道421，依赖重力，沿倾斜的传递轨道421滚动至第二圆筒支座431，实现包装圆筒从第一圆筒支座411向第二圆筒支座431的快速传递，增设的第一引导面4111，使包装圆筒两侧均具有稳定的支持力，避免重心不稳从传递气缸块4221上掉落，提高实用性及传递准确性。

包装圆筒进料装置2包括进料箱21及圆筒进料轨道22，进料箱21侧面设置有与圆筒进料轨道22对应的圆筒出料口211，圆筒进料轨道22与进料箱21对应的另一端与第一圆筒支座411相对应，进料箱21底面随靠近圆筒出料口211的方向高度逐渐降低，进料箱21外侧位于圆筒出料口211设置有进料控制机构，进料控制机构包括翻板23及翻转气缸24，翻板23翻转设置于进料箱21，翻转气缸24驱动设置有翻转气缸轴241，翻转气缸24铰接于进料箱21，翻转气缸轴241铰接于翻板23，翻板23翻转至水平位置时圆筒出料口211呈与圆筒进料轨道22联通的开启状态，翻转至竖直位置时圆筒出料口211呈圆筒进料轨道22切断的关闭状态，包装圆筒堆叠于进料箱21，并逐个从圆筒出料口211进行出料，由于进料箱21底面呈倾斜状，包装圆筒受重力作用会逐渐向圆筒出料口211滚动，进料控制机构控制出料的数量，避免包装圆筒在圆筒进料轨道22上堆叠，由翻转气缸24驱动翻板23翻转，实现圆筒出料口211的开启和封闭，简单即可实现进料的控制功能。

圆筒进料轨道22设置有防跳动及次品机构，防跳动及次品机构包括若干个设置于圆筒进料轨道22上方的防跳动杆221，防跳动杆221与圆筒进料轨道22的间距与圆筒直径相适配，圆筒进料轨道22与其中一个防跳动杆221对应设置有供该防跳动杆221竖向移动的检测槽222，检测槽222的上端设置有与防跳动杆221相抵的行程开关223，机架1上设置有与行程开关223电连接的蜂鸣器，蜂鸣器为现有构件，可安装于机架的任何位置，未在附图中表示，一般位于控制器内，在包装圆筒沿圆筒进料轨道22滚动时，会出现跳动的状况，进而引起卡死，故增设防跳动杆221，限制圆筒进料轨道22的滚动高度，此外，增设检测槽222，当一个包装圆筒的规格大于额定规格时，会挤压防跳动杆221沿检测槽222向上移动，当防跳动杆221上升至一定高度时会触发行程开关223，从而利用行程开关223控制蜂鸣器发出声音，提示工作人员取走不合规格的包装圆筒，由于圆筒进料轨道22具有一定长度，无需停机，避免影响生产效率。

圆筒进料轨道22与第一圆筒支座411之间设置有将圆筒托举至第一圆筒支座411的托举机构，托举机构包括托举壁224、托举块225及托举气缸226，托举壁224沿竖向设置，托举块225的上端面呈倾斜设置，托举壁224与托举块225的上端面构成呈V形状的托举槽227，托举气缸226驱动托举块225升降，增设托举机构，第一圆筒支座411的高度与圆筒进料轨道22的高度更易适配，调节托举块225的上升范围即可，此外，托举壁224与托举块225的上端面构成呈V形状的托举槽227，使圆柱滚筒的托举更加稳定，提高设备实用性。

封盖进料装置3包括进料转盘31及封盖进料轨道32，机架1设置有驱动进料转盘31水平转动的转盘电机33，进料转盘31围绕设置有侧板311，侧板311开设有与封盖进料轨道32相对的封盖出料口312，封盖进料轨道32与封盖出料口312相对的另一端与装配盘414的装配位4142相对应，侧板311的内壁位于封盖出料口312一侧设置有向另一侧弯曲的封盖引导板313，封盖引导板313弯曲的端部设置有延伸部3131，延伸部3131与侧板311的内壁之间构成出料通道3132，该出料通道3132的宽度大于单个封盖的直径，小于两个封盖的直径，放置于进料装盘的封盖，在进料装盘水平转动的过程中，部分会进入出料通道3132，被在其他封盖的挤压下，依次进入封盖进料轨道32，出料通道3132的宽度大于单个封盖的直径，小于两个封盖的直径，在保证封盖能够快速通过的同时避免两个封盖将出料通道3132卡死，进一步提高实用性。

侧板311沿进料转盘31径向设置有两端分别固定于侧板311的防堆叠杆3111，防堆叠杆3111与进料转盘31之间的间距大于单个封盖的厚度，小于单个封盖1.5倍的厚度，封盖在沿进料转盘31转动时会经过防堆叠杆3111下方，防堆叠杆3111会将叠加放置的封盖进行分离，避免叠加的封盖同时从出料通出料，进一步提高实用性。

封盖进料轨道32依次包括一次下降部321、一次侧移部322、上升部323、二次侧移部324及二次下降部325，一次下降部321沿远离封盖出料口312的方向高度逐渐降低，侧移部水平垂直于一次下降部321的较低端，上升部323沿竖向设置，上升部323的下端与一次侧移部322向衔接，上端与二次侧移部324相衔接，二次侧移部324水平垂直于上升部323，二次侧移部324与上升部323衔接的另一端与二次下降部325的上端联通，二次下降部325沿竖向设置，二次下降部325的下端与装配盘414的装配位4142相对应，二次下降部325的上部3251呈弯曲状，并从水平状态逐渐弯曲至竖直状态，一次侧移部322相对上升部323的另一侧设置有将封盖沿一次侧移部322推送的第一侧移气缸3221，上升部323下端设置有将封盖沿上升部323推送的上升气缸3231，二次侧移部324与上升部323对应的端部设置有将封盖沿二次侧移部324推送的第二侧移气缸3241，二次下降部325的下端设置有将封盖向位于接收位的装配组件推动的装配气缸3251，一次下降部321先将封盖单列依次排布，一次侧移部322将封盖单个进行分离，分离后由上升部323进行抬升至足够高度，再由二次侧移部324传输至二次下降部325，二次下降部325在封盖下落的过程中将水平放置的封盖进行竖直放置，到达装配盘414的装配位4142时能够准确组装。

出料装置5包括出料轨道51及两个以上出料气缸52，出料轨道51沿远离第二圆筒支座431的方向高度逐渐降低，出料气缸52驱动设置有位于第二圆筒支座431底部且竖向伸缩的出料气缸块521，出料气缸块521上升时将包装圆筒第二圆筒支座431底部顶起并抬升至出料轨道51与第二圆筒支座431相对应的端部，第二圆筒支座431设置有沿竖向延伸至出料轨道51的第二引导面4311，在第一整形气缸432配合第二整形气缸433进行第二次挤压组装后，出料气缸块521推动包装圆筒上升直至出料轨道51，依赖重力，沿倾斜的出料气缸52滚动至机架1外，实现包装圆筒从第二圆筒支座431向出料轨道51的快速传递，增设的第二引导面4311，使包装圆筒两侧均具有稳定的支持力，避免重心不稳从传递气缸块4221上掉落，提高实用性及传递准确性。

Claims (9)

1.一种装配效果好的包装圆筒封盖组装设备，其特征在于：包括机架，所述的机架上设置有包装圆筒进料装置、封盖进料装置、装配装置及出料装置，所述的包装圆筒进料装置将包装圆筒依次传输至装配装置，所述的封盖进料装置将封盖依次传输至装配装置，所述的装配装置将封盖冲压于包装圆筒的侧面，所述的出料装置将完成冲压的包装圆筒传输至机架外，所述的装配装置包括一次装配机构、传递机构及二次装配机构，所述的一次装配机构包括包装第一圆筒支座、单独装配机构、施力气缸及辅助气缸，所述的第一圆筒支座用于水平放置包装圆筒并支撑于包装圆筒底部，所述的施力气缸及辅助气缸分别设置于位于第一圆筒支座的包装圆筒的两端，所述的单独装配机构包括装配盘及驱动装配盘竖向转动的装配盘电机，所述的装配盘沿周向设置有两个以上的装配组件，所述的装配盘设置有位于最上方的接收位及位于最下方的装配位，所述的装配组件转动至接收位时用于接收封盖进料装置传输的封盖，所述的装配组件转动至装配位时施力气缸将装配组件内的封盖向包装圆筒挤压，所述的装配组件包括装配筒、推块及推杆，所述的装配筒与封盖形状相适配并供封盖沿装配盘轴向移动，所述的推块与装配筒形状相适配并沿装配筒移动，所述的装配筒位于封盖相对推块的另一侧设置有供封盖进出的进出口，所述的推杆固定于推块并沿推块移动方向延伸至装配筒外侧，所述的装配组件转动至装配位时推杆与施力气缸相对构成联动配合，所述的辅助气缸驱动设置有辅助气缸块，所述的辅助气缸块在施力气缸块挤压封盖时与包装圆筒端部相抵，所述的二次装配机构包括第二圆筒支座、第一整形气缸及第二整形气缸，所述的第二圆筒支座支撑于包装圆筒底部，所述的第一整形气缸及第二整形气缸分别设置于位于第二圆筒支座的包装圆筒的两端，所述的第一整形气缸驱动设置有与挤压包装圆筒端部的第一整形气缸块，所述的第二整形气缸驱动设置有与挤压包装圆筒端部的第二整形气缸块，所述的传递机构将位于第一圆筒支座的包装圆筒传递至第二圆筒支座。

2.根据权利要求1所述的装配效果好的包装圆筒封盖组装设备，其特征在于：所述的传递机构包括传递轨道及两个以上传递气缸，所述的传递轨道设置于第一圆筒支座高度高于第二圆筒支座之间并随着第一圆筒支座向第二圆筒支座的方向高度逐渐降低，所述的传递气缸驱动设置有位于第一圆筒支座底部且竖向伸缩的传递气缸块，所述的传递气缸块上升时将包装圆筒从第一圆筒支座底部顶起并抬升至传递轨道与第一圆筒支座相对应的端部，所述的第一圆筒支座设置有沿竖向延伸至传递轨道的第一引导面。

3.根据权利要求1或2所述的装配效果好的包装圆筒封盖组装设备，其特征在于：所述的包装圆筒进料装置包括进料箱及圆筒进料轨道，所述的进料箱侧面设置有与圆筒进料轨道对应的圆筒出料口，所述的圆筒进料轨道与进料箱对应的另一端与第一圆筒支座相对应，所述的进料箱底面随靠近圆筒出料口的方向高度逐渐降低，所述的进料箱外侧位于圆筒出料口设置有进料控制机构，所述的进料控制机构包括翻板及翻转气缸，所述的翻板翻转设置于进料箱，所述的翻转气缸驱动设置有翻转气缸轴，所述的翻转气缸铰接于进料箱，所述的翻转气缸轴铰接于翻板，所述的翻板翻转至水平位置时圆筒出料口呈与圆筒进料轨道联通的开启状态，所述的翻转至竖直位置时圆筒出料口呈圆筒进料轨道切断的关闭状态。

4.根据权利要求3所述的装配效果好的包装圆筒封盖组装设备，其特征在于：所述的圆筒进料轨道设置有防跳动及次品机构，所述的防跳动及次品机构包括若干个设置于圆筒进料轨道上方的防跳动杆，所述的防跳动杆与圆筒进料轨道的间距与圆筒直径相适配，所述的圆筒进料轨道与其中一个防跳动杆对应设置有供该防跳动杆竖向移动的检测槽，所述的检测槽的上端设置有与防跳动杆相抵的行程开关，所述机架上设置有与行程开关电连接的蜂鸣器。

5.根据权利要求3所述的装配效果好的包装圆筒封盖组装设备，其特征在于：所述的圆筒进料轨道与第一圆筒支座之间设置有将包装圆筒托举至第一圆筒支座的托举机构，所述的托举机构包括托举壁、托举块及托举气缸，所述的托举壁沿竖向设置，所述的托举块的上端面呈倾斜设置，所述的托举壁与托举块的上端面构成呈V形状的托举槽，所述的托举气缸驱动托举块升降。

6.根据权利要求1或2所述的装配效果好的包装圆筒封盖组装设备，其特征在于：所述的封盖进料装置包括进料转盘及封盖进料轨道，所述的机架设置有驱动进料转盘水平转动的转盘电机，所述的进料转盘围绕设置有侧板，所述的侧板开设有与封盖进料轨道相对的封盖出料口，所述的封盖进料轨道与封盖出料口相对的另一端与装配盘的装配位相对应，所述的侧板的内壁位于封盖出料口一侧设置有向另一侧弯曲的封盖引导板，所述的封盖引导板弯曲的端部设置有延伸部，所述的延伸部与侧板的内壁之间构成出料通道，该出料通道的宽度大于单个封盖的直径，小于两个封盖的直径。

7.根据权利要求6所述的装配效果好的包装圆筒封盖组装设备，其特征在于：所述的侧板沿进料转盘径向设置有两端分别固定于侧板的防堆叠杆，所述的防堆叠杆与进料转盘之间的间距大于单个封盖的厚度，小于单个封盖1.5倍的厚度。

8.根据权利要求7所述的装配效果好的包装圆筒封盖组装设备，其特征在于：所述的封盖进料轨道依次包括一次下降部、一次侧移部、上升部、二次侧移部及二次下降部，所述的一次下降部沿远离封盖出料口的方向高度逐渐降低，所述的侧移部水平垂直于一次下降部的较低端，所述的上升部沿竖向设置，所述的上升部的下端与一次侧移部向衔接，上端与二次侧移部相衔接，所述的二次侧移部水平垂直于上升部，所述的二次侧移部与上升部衔接的另一端与二次下降部的上端联通，所述的二次下降部沿竖向设置，所述的二次下降部的下端与装配盘的装配位相对应，所述的二次下降部的上部呈弯曲状，并从水平状态逐渐弯曲至竖直状态，所述的一次侧移部相对上升部的另一侧设置有将封盖沿一次侧移部推送的第一侧移气缸，所述的上升部下端设置有将封盖沿上升部推送的上升气缸，所述的二次侧移部与上升部对应的端部设置有将封盖沿二次侧移部推送的第二侧移气缸，所述的二次下降部的下端设置有将封盖向位于接收位的装配组件推动的装配气缸。

9.根据权利要求7所述的装配效果好的包装圆筒封盖组装设备，其特征在于：所述的出料装置包括出料轨道及两个以上出料气缸，所述的出料轨道沿远离第二圆筒支座的方向高度逐渐降低，所述的出料气缸驱动设置有位于第二圆筒支座底部且竖向伸缩的出料气缸块，所述的出料气缸块上升时将包装圆筒第二圆筒支座底部顶起并抬升至出料轨道与第二圆筒支座相对应的端部，所述的第二圆筒支座设置有沿竖向延伸至出料轨道的第二引导面。