CN207243724U - 3d曲面玻璃热压设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种3D曲面玻璃热压设备，包括：依次连通设置的成型腔及液冷通道，以及呈流水线式排布且贯穿成型腔设置的预热模组、热压模组及冷却模组；还包括氮冷隧道；所述氮冷隧道外的氮冷隧道外壳上设置有一穿透孔，所述穿透孔用于穿过氮气导入管道，所述氮气导入管道用于连接氮气源；所述氮冷隧道外的氮冷隧道外壳上还设置有液冷流道，所述液冷流道用于容纳可循环流动的冷却液。本实用新型所提供的3D曲面玻璃热压设备，由于采用了使得单片平面玻璃毛坯在经过平缓预热、压型及保压冷却后，可经由液冷通道及氮冷隧道进行长久的缓冷，提高成型后3D曲面玻璃的稳定性。

Description

3D曲面玻璃热压设备

技术领域

本实用新型涉及热压设备领域，尤其涉及的是一种3D曲面玻璃热压设备。

背景技术

随着智能手机的发展，除了三星、LG推出了曲面屏智能手机，像苹果推出的智能手机则更多的采用边沿带圆弧倒角的非平面玻璃，即玻璃中间区域为平面且在边缘部位采用曲面进行过渡，上述这些非平面玻璃都属于本实用新型智能手机3D曲面玻璃的涉及和使用范畴。

现有技术中，对3D曲面玻璃的加工通常使用专用的热压设备，该设备利用预热、热压、急冷及液冷通道缓冷的工序完成3D曲面玻璃的加工，存在的缺陷在于缓冷时间短，成型后的3D曲面玻璃性能不稳定。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

实用新型内容

鉴于上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种3D曲面玻璃热压设备，旨在解决现有技术中3D曲面玻璃成型后缓冷时间短，成型后的3D曲面玻璃性能不稳定的问题。

本实用新型的技术方案如下：

一种3D曲面玻璃热压设备，包括：依次连通设置的成型腔及液冷通道，以及呈流水线式排布且贯穿成型腔设置的预热模组、热压模组及冷却模组；其中，所述液冷通道背离成型腔一端还连通有一氮冷隧道；所述氮冷隧道外的氮冷隧道外壳上设置有一穿透孔，所述穿透孔用于穿过氮气导入管道，所述氮气导入管道用于连接氮气源；所述氮冷隧道外的氮冷隧道外壳上还设置有液冷流道，所述液冷流道用于容纳可循环流动的冷却液。

优选方案中，所述的3D曲面玻璃热压设备，其中，所述液冷通道靠近氮冷隧道一端设置有一推杆结构，所述推杆结构包括：第一驱动源、第二驱动源、氮冷隧道驱动杆、氮冷隧道转动推杆及双位推杆；

所述第一驱动源设置于液冷通道外，用于推动所述第二驱动源、氮冷隧道驱动杆、氮冷隧道转动推杆及双位推杆移动一个行程位后复位；

所述第二驱动源连接于第一驱动源，并设置于所述液冷通道外，用于带动所述氮冷隧道驱动杆及氮冷隧道转动推杆旋转；

所述氮冷隧道驱动杆驱动连接于所述第二驱动源，并贯穿所述液冷通道外壳设置；

所述双位推杆一端可转动连接于氮冷隧道驱动杆，另一端悬空；

所述氮冷隧道转动推杆设置有若干个，若干个所述氮冷隧道转动推杆皆固定连接于所述氮冷隧道驱动杆。

优选方案中，所述的3D曲面玻璃热压设备，其中，所述第一驱动源输出侧设置有一第一氮冷隧道滑动导轨，所述第一氮冷隧道滑动导轨上设置有一连接滑块，所述连接滑块下端可移动适配于所述第一氮冷隧道滑动导轨，上端固定连接于所述第二驱动源。

优选方案中，所述的3D曲面玻璃热压设备，其中，所述成型腔贯穿设置有一进位结构，所述进位结构包括：第三驱动源、第四驱动源、成型腔驱动杆及成型腔转动推杆；

所述第三驱动源设置于成型腔背离液冷通道一端，且位于成型腔外，用于带动所述成型腔驱动杆及成型腔转动推杆转动；

所述第四驱动源设置于成型腔靠近液冷通道一端，且位于成型腔外，用于驱动所述成型腔驱动杆及成型腔转动推杆朝向液冷通道移动；

所述成型腔驱动杆贯穿成型腔外壳设置，且同时连接于所述第三驱动源及第四驱动源；所述成型腔转动推杆设置有若干个，若干个所述成型腔转动推杆皆固定连接于所述成型腔驱动杆。

优选方案中，所述的3D曲面玻璃热压设备，其中，所述液冷通道靠近成型腔一端处设置有一推车结构，所述推车结构包括：第五驱动源及载行车，所述第五驱动源设置于液冷通道外，第五驱动源的输出轴贯穿所述液冷通道外壳设置；所述载行车连接于所述第五驱动源的输出轴，用于在第五驱动源的驱动下往返于所述成型腔及液冷通道之间，载行车的上端面是一尺寸足以放置3D曲面成型模具的平面。

优选方案中，所述的3D曲面玻璃热压设备，其中，所述液冷通道外的液冷通道外壳中部设置有至少一冷却液循环流道，所述冷却液循环流道设置有一冷却液进口及一冷却液出口；

在液冷通道靠近成型腔一端设置有一推料结构，所述推料结构包括一推料气缸、一导向环、一导向杆及一推料块；所述推料气缸垂直于所述第五驱动源设置，推料气缸的输出轴则贯穿液冷通道外壳设置；所述导向环的轴心与推料气缸输出轴的轴心高度相同且相平行，所述导向杆可移动设置于导向环内且贯穿液冷通道外壳设置；所述推料块连接于所述导向杆及推料气缸输出轴位于液冷通道内的端部，用于推动所述载行车上的模具向液冷通道的另一端移动。

优选方案中，所述的3D曲面玻璃热压设备，其中，所述热压模组包括：

双压气缸、主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板，所述双压气缸垂直设置，主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板均放置于一封闭且可换气的箱体中，主上冷却板连接在双压气缸的下端，主上加热板连接在主上冷却板之下，主上加热板的底面用于与3D曲面成型模具的顶面相接触，主下加热板的顶面用于与3D曲面成型模具的底面相接触，主下加热板连接在主下冷却板之上；

多个所述热压模组根据加工产品的不同，使用其中一个对单片平面玻璃毛坯进行热压，其余用于对单片平面玻璃毛坯进行预热，和/或对成型后产品进行冷却。

优选方案中，所述的3D曲面玻璃热压设备，其中，所述双压气缸与主上冷却板之间设置有一浮动结构，所述浮动结构包括：浮动罩及浮动板，所述浮动罩固定连接于所述主上冷却板上端，浮动罩与所述主上冷却板之间设置有一梯型槽；

所述浮动板连接于所述双压气缸的下端，且位于所述梯型槽内，浮动板上端呈梯型，下端设置有一圆弧型凸点，当所述双压气缸处于上极限位时，浮动板上端贴合于梯型槽上端，当所述双压气缸处于下极限位时，所述圆弧型凸点点接触主上冷却板上端面。

优选方案中，所述的3D曲面玻璃热压设备，其中，所述预热模组设置有七个，第七个即距离所述热压模组最近的预热模组采用与热压模组相同的零件配置；

前六个预热模组包括：副气缸、主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板，所述副气缸垂直设置，主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板均放置于一封闭且可换气的箱体中，主上冷却板连接在副气缸的下端，主上加热板连接在主上冷却板之下，主上加热板的底面用于与3D曲面成型模具的顶面相接触，主下加热板的顶面用于与3D曲面成型模具的底面相接触，主下加热板连接在主下冷却板之上。

优选方案中，所述的3D曲面玻璃热压设备，其中，所述冷却模组设置有两个，两个所述冷却模组皆包括：由上而下依次设置的主气缸、主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板，所述主气缸垂直设置，主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板均放置于成型腔中，主上冷却板连接在主气缸的下端，主上加热板连接在主上冷却板之下，主上加热板的底面用于与3D曲面成型模具的顶面相接触，主下加热板的顶面用于与3D曲面成型模具的底面相接触，主下加热板连接在主下冷却板之上。

本实用新型所提供的3D曲面玻璃热压设备，由于采用了氮冷隧道；所述氮冷隧道外的氮冷隧道外壳上设置有一穿透孔，所述穿透孔用于穿过氮气导入管道，所述氮气导入管道用于连接氮气源；所述氮冷隧道外的氮冷隧道外壳上还设置有液冷流道，所述液冷流道用于容纳可循环流动的冷却液。使得单片平面玻璃毛坯在经过平缓预热、压型及保压冷却后，可经由液冷通道及氮冷隧道进行长久的缓冷，提高成型后3D曲面玻璃的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型3D曲面玻璃热压设备较佳实施例的结构示意图。

图2是本实用新型3D曲面玻璃热压设备较佳实施例中传动机构的结构示意图。

图3是本实用新型3D曲面玻璃热压设备较佳实施例中进位结构的结构示意图。

图4是本实用新型3D曲面玻璃热压设备较佳实施例中推车结构的结构示意图。

图5是本实用新型3D曲面玻璃热压设备较佳实施例中推料结构的结构示意图。

图6是本实用新型3D曲面玻璃热压设备较佳实施例中推杆结构的结构示意图。

图7是本实用新型图6中局部A的放大图。

图8是本实用新型图6中局部B的放大图。

图9是本实用新型图6中局部C的放大图。

图10是本实用新型3D曲面玻璃热压设备较佳实施例中预热模组的结构示意图。

图11是本实用新型3D曲面玻璃热压设备较佳实施例中浮动结构的结构示意图。

图12是本实用新型3D曲面玻璃热压设备较佳实施例中的氮冷隧道的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供一种3D曲面玻璃热压设备，为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1所示，本实用新型所提供的3D曲面玻璃热压设备包括两大部分：传动机构及成型装置，图1中200为3D曲面玻璃热压设备中的成型腔，300为3D曲面玻璃热压设备中的预热装置（包括：第一预热模组310、第二预热模组320、第三预热模组330、第四预热模组340、第五预热模组350、第六预热模组360及第七预热模组370），400为3D曲面玻璃热压设备中的热压装置（包括：第一热压模组410、第二热压模组420、第三热压模组430、第四热压模组440及第五热压模组450），500为3D曲面玻璃热压设备中的冷却装置（包括：第一冷却模组510及第二冷却模组520），600为3D曲面玻璃热压设备中的液冷通道，700为3D曲面玻璃热压设备中的氮冷隧道，以上结构构成了本实用新型所公开的3D曲面玻璃热压设备中的成型装置；传动机构则由进料装置100、进位结构810、推车结构820（由于该图描述内容过多，无法清楚图示推车结构，具体细节请参考附图2及附图4）、推料结构（由于视角原因，无法在该图中图示出推料结构，具体细节请参考附图2及附图5）及推杆结构840。

进料装置100结构为现有技术，本实用新型中不再进行赘述，进位结构810的具体结构请参考图2及图3，所述进位结构810包括：第三驱动源811、第四驱动源812、成型腔驱动杆813及成型腔转动推杆814；所述第三驱动源811设置于成型腔背离液冷通道一端，且位于成型腔外，用于带动所述成型腔驱动杆813及成型腔转动推杆814转动；所述第四驱动源812设置于成型腔靠近液冷通道一端，且位于成型腔外，用于驱动所述成型腔驱动杆813及成型腔转动推杆814朝向液冷通道方向移动；所述成型腔驱动杆813贯穿成型腔外壳设置，且同时连接于所述第三驱动源811及第四驱动源812；所述成型腔转动推杆814设置有若干个，若干个所述成型腔转动推杆814皆固定连接于所述成型腔驱动杆813。

所述第三驱动源811优选为电机，第四驱动源812优选为气缸，当然第三驱动源811及第四驱动源812皆可替换为其他驱动源，本实用新型对此不作具体限定。所述第三驱动源811及第四驱动源812分别设置于成型腔驱动杆813前后两端，所述成型腔驱动杆813靠近第三驱动源811一端套设有一导向套815，而靠近第四驱动源812一端则连接有一连接板818，所述连接板818一端连接成型腔驱动杆813，另一端连接第四驱动源812的活塞杆；所述成型腔驱动杆813中部连接成型腔转动推杆814的位置，则连接有一夹持体，所述夹持体由下夹持体816及上夹持体817组成，所述上夹持体817的一端连接成型腔转动推杆814。

所述推车结构820具体结构请参考附图2及附图4，所述推车结构820设置于液冷通道600靠近成型腔200一端，其包括：第五驱动源821及载行车822，所述第五驱动源821设置于液冷通道外，第五驱动源821的输出轴贯穿所述液冷通道外壳设置；所述载行车822连接于所述第五驱动源821的输出轴，用于在第五驱动源821的驱动下往返于所述成型腔及液冷通道之间，载行车822的上端面是一尺寸足以放置3D曲面成型模具的平面。

所述载行车822下端设置有两个载行车导轨823，载行车822下端适配两个载行车导轨823连接有四个载行车滑块824。当3D曲面玻璃成型模具被运送至成型腔内的最后一个工位（对应于第二冷却模组520）时，所述载行车822在第五驱动源821的驱动下，带动四个载行车滑块824分别沿两个载行车导轨823向成型腔方向移动，最终停止后，载行车822将相当于成型腔最后一个工位后的另一工位，等待3D曲面玻璃成型模具被推动至载行车822后，载行车822在第五驱动源821的带动下复位，到达液冷通道600的首端。所述第五驱动源821可以选择为气缸或电机。

所述成型腔200是预热、压型（热压）及保压急冷工序的完成腔室，其贯穿设置有一进位结构810，用于逐个工位地将内置有单片平面玻璃毛坯的3D曲面成型模具，由成型腔200的首端推动至尾端；而后再次将成型腔200的尾端推动至已到达成型腔200末端的载行车822（进位结构完成此步骤将推动3D曲面成型模具前进一个工位的形成，而一个工位的距离即是相邻两个模组的距离，如第一预热模组及第二预热模组，第一冷却模组及第二冷却模组）。

所述成型腔200内设置有多组可活动的工作台，所述工作台由加热板与冷却板组成，所述加热板的顶面用于与3D曲面成型模具的底面相接触，所述冷却板连接在加热板之下，该处非本实用新型改进点，未图示。

在本实用新型进一步地较佳实施例中，所述载行车822的上端面与所述加热板的上端面相平齐，该设置是为了保证3D曲面玻璃成型模具在推动至载行车822上端面的过程中，不会发生颠簸。

所述液冷通道外的液冷通道外壳中部设置有至少一冷却液循环流道，所述冷却液循环流道设置有一冷却液进口及一冷却液出口；在液冷通道600靠近成型腔200一端设置有一推料结构830，而推料结构830的作用就是将3D曲面玻璃成型模具由液冷通道600的首端推动至其尾端，请参考附图2及附图5，所述推料结构830包括：包括一推料气缸831、一导向环832、一导向杆833及一推料块834；所述推料气缸831垂直于所述第五驱动源821设置，推料气缸831的输出轴则贯穿液冷通道外壳设置；所述导向环832的轴心与推料气缸831输出轴的轴心高度相同且相平行，所述导向杆833可移动设置于导向环832内且贯穿液冷通道外壳设置；所述推料块834连接于所述导向杆833及推料气缸831输出轴位于液冷通道600内的端部，用于推动所述载行车上的3D曲面成型模具向液冷通道600的另一端移动。

如图2及图6至图9所示，所述推杆结构840包括：第一驱动源841、第二驱动源842、氮冷隧道驱动杆843、氮冷隧道转动推杆844及双位推杆845；所述第一驱动源841设置于液冷通道外，用于推动所述第二驱动源842、氮冷隧道驱动杆843、氮冷隧道转动推杆844及双位推杆845移动一个行程位后复位；所述第二驱动源842连接于第一驱动源841，并设置于所述液冷通道外，用于带动所述氮冷隧道驱动杆843及氮冷隧道转动推杆844旋转；所述氮冷隧道驱动杆843驱动连接于所述第二驱动源842，并贯穿所述液冷通道外壳设置；所述双位推杆845一端可转动连接于氮冷隧道驱动杆843，另一端悬空；所述氮冷隧道转动推杆844设置有若干个，若干个所述氮冷隧道转动推杆844皆固定连接于所述氮冷隧道驱动杆843。

所述第一驱动源841输出侧设置有一第一氮冷隧道滑动导轨846，所述第一氮冷隧道滑动导轨846上设置有一连接滑块847，所述连接滑块847下端可移动适配于所述第一氮冷隧道滑动导轨846，上端固定连接于所述第二驱动源842；所述第一氮冷隧道滑动导轨846的前后两端皆设置有限位块846a，如图9所示。

所述氮冷隧道内设置有多个第二氮冷隧道滑动导轨848，每个所述第二氮冷隧道滑动导轨848上适配有一氮冷隧道滑动块849，所述氮冷隧道滑动块849上端设置有一固定连接块849a，所述固定连接块849a设置有一固定连接孔（被氮冷隧道驱动杆843遮挡，未标示），所述氮冷隧道驱动杆843呈圆柱型，所述固定连接孔的直径适配于所述氮冷隧道驱动杆843的直径。

所述第二氮冷隧道滑动导轨848设置有两个，两个第二氮冷隧道滑动导轨848分别位于氮冷隧道的前部及后部。具体实施时，可设置氮冷隧道转动推杆844为14个，而将位于前部的第二氮冷隧道滑动导轨848设置于第四个氮冷隧道转动推杆844与第五个氮冷隧道转动推杆844之间，将位于后部的第二氮冷隧道滑动导轨848设置于第十二个氮冷隧道转动推杆844与第十三个氮冷隧道转动推杆844之间。该处所述的第一个至第十四个是由第一驱动源841一侧向另一侧逐一递增的。本实用新型中的第一驱动源841也好，第二驱动源842也好，亦或是其他驱动源也好，都可选择为气缸或电机，具体的使用情况本领域技术人员可根据实际需要进行调整，本实用新型不做具体限定。

在本实用新型进一步地较佳实施例中，所述固定连接块与所述氮冷隧道滑动块849一体成型，或者二者进行可拆卸连接，优选方案为将二者设置为可拆卸连接，因为二者形状相差较大，不利于一次性成型，形状较为复杂导致成本较高。

本实用新型在进一步地较佳实施例中还设置了：所述氮冷隧道转动推杆844螺纹连接于所述氮冷隧道驱动杆843，是因为氮冷隧道转动推杆844更适于批量生产，开模铸造成本更低，且螺纹连接更方便维护维修；若设置该处为螺纹连接，则本实用新型适配的设置有如下改进：所述氮冷隧道驱动杆843在每个氮冷隧道转动推杆844连接处设置有一接触平面843a，如图7所示，所述接触平面843a贴合于所述氮冷隧道转动推杆844底端；也就是说，在所述连接处切除部分材料，使切除后的部分形成一平面，以加强氮冷隧道驱动杆843与氮冷隧道转动推杆844的贴合紧密性及连接稳定性。

所述双位推杆845的具体设置为：所述双位推杆845与所述氮冷隧道驱动杆843之间设置有一连接环845a，如图8所示，所述连接环845a套设于氮冷隧道驱动杆843，而螺纹连接双位推杆845；更进一步地，所述连接环845a两侧各固定有一限位环845b，所述限位环845b螺纹连接于所述氮冷隧道驱动杆843。

本实用新型将预热模组设置为了七个，在优选实施例中，前六个预热模组（也就是第一预热模组310、第二预热模组320、第三预热模组330、第四预热模组340、第五预热模组350及第六预热模组360）采用相同的零件配置，如图10所示，其包括：副气缸311、主上冷却板312、主上加热板313、主下加热板314和主下冷却板315，所述副气缸311垂直设置，主上冷却板312、主上加热板313、主下加热板314和主下冷却板315均放置于一封闭且可换气的箱体（即成型腔200）中，主上冷却板312连接在副气缸311的下端，主上加热板313连接在主上冷却板312之下，主上加热板313的底面用于与3D曲面成型模具的顶面相接触，主下加热板314的顶面用于与3D曲面成型模具的底面相接触，主下加热板314连接在主下冷却板315之上。

第七预热模组370采用与热压模组相同的零件配置，包括：双压气缸、主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板，所述双压气缸垂直设置，主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板均放置于一封闭且可换气的箱体中，主上冷却板连接在双压气缸的下端，主上加热板连接在主上冷却板之下，主上加热板的底面用于与3D曲面成型模具的顶面相接触，主下加热板的顶面用于与3D曲面成型模具的底面相接触，主下加热板连接在主下冷却板之上；

多个所述热压模组根据加工产品的不同，使用其中一个对单片平面玻璃毛坯进行热压，其余用于对单片平面玻璃毛坯进行预热，和/或对成型后产品进行冷却。

在本实用新型较佳实施例中，由于第七预热模组370、第一热压模组410、第二热压模组420、第三热压模组430、第四热压模组440及第五热压模组450，与前六个预热模组零件配置区别仅在于将副气缸替换为了双压气缸，而双压气缸为现有技术，因此本实用新型未对该结构另行图示，冷却模组同理，将副气缸替换为了主气缸，也未进行单独的图示，请参考图2理解。

本实用新型将预热模组改设为七个，不单单是数量的变化，从工艺上来讲，整个预热过程将变的更为平缓，七个预热模组的工作参数参考如下：所述第一预热模组310预热温度为650度，输出压力为4-15kg；所述第二预热模组320预热温度为700度，输出压力为4-15kg；所述第三预热模组330预热温度为750度，输出压力为4-15kg；所述第四预热模组340预热温度为800度，输出压力为4-15kg；所述第五预热模组350预热温度为850度，输出压力为4-20kg；所述第六预热模组360预热温度为900度，输出压力为4-20kg；所述第七预热模组370预热温度为950度，输出压力为4-20kg；所述3D曲面成型模具的预热温度依次从低到高逐渐进行平缓预热。

在本实用新型进一步地较佳实施例中，所述第一热压模组410及第二热压模组420采用与第七预热模组370、第三热压模组430、第四热压模组440及第五热压模组450不同的结构，二者在所述双压气缸411与主上冷却板412之间增设有一浮动结构，如图11所示，所述浮动结构包括：浮动罩412a及浮动板411a，所述浮动罩412a固定连接于所述主上冷却板412上端，浮动罩412a与所述主上冷却板412之间设置有一梯型槽412b；所述浮动板411a连接于所述双压气缸411的下端，且位于所述梯型槽412b内，浮动板411a上端呈梯型，下端设置有一圆弧型凸点，当所述双压气缸411处于上极限位时，浮动板411a上端贴合于梯型槽412b上端，当所述双压气缸411处于下极限位时，所述圆弧型凸点点接触主上冷却板412上端面。

所述液冷通道600外的液冷通道外壳中部设置有至少一冷却液循环流道，所述冷却液循环流道设置有一冷却液进口及一冷却液出口，该部分为已知的现有技术，在此不再赘述。

如图12所示，所述液冷通道600在3D曲面成型模具的进口处设置一第一挡板10，所述氮冷隧道700在3D曲面成型模具的出口处设置有一第二挡板20，所述第一挡板10和第二挡板20用于当所述3D曲面成型模具在所述氮冷隧道700中进行冷却降温时对所述氮冷隧道700进行密封；所述氮冷隧道700外的氮冷隧道外壳上设置有一穿透孔30（所述穿透孔30的位置可以设置在所述氮冷隧道700外壳上的任意位置，便于接入氮气即可），所述穿透孔30用于穿过氮气导入管道，所述氮气导入管道用于连接氮气源；所述氮冷隧道700外的氮冷隧道外壳上还设置有液冷流道（液冷流道的位置未示出，根据所述氮冷隧道700的结构进行适应性的设计），所述液冷流道用于容纳可循环流动的冷却液，以对经过所述氮冷隧道外壳的氮气进行冷却。

具体地，所述第一挡板10连接设置有一用于驱动所述第一挡板10进行上下运动的第一驱动装置，所述第二挡板20连接设置有一用于驱动所述第二挡板20进行上下运动的第二驱动装置。

应当理解的是，本实用新型的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，例如所述旋转速度设定模块的旋转速度设置方式等，所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种3D曲面玻璃热压设备，包括：依次连通设置的成型腔及液冷通道，以及呈流水线式排布且贯穿成型腔设置的预热模组、热压模组及冷却模组；其特征在于，所述液冷通道背离成型腔一端还连通有一氮冷隧道；所述氮冷隧道外的氮冷隧道外壳上设置有一穿透孔，所述穿透孔用于穿过氮气导入管道，所述氮气导入管道用于连接氮气源；所述氮冷隧道外的氮冷隧道外壳上还设置有液冷流道，所述液冷流道用于容纳可循环流动的冷却液。

2.根据权利要求1所述的3D曲面玻璃热压设备，其特征在于，所述液冷通道靠近氮冷隧道一端设置有一推杆结构，所述推杆结构包括：第一驱动源、第二驱动源、氮冷隧道驱动杆、氮冷隧道转动推杆及双位推杆；

所述第一驱动源设置于液冷通道外，用于推动所述第二驱动源、氮冷隧道驱动杆、氮冷隧道转动推杆及双位推杆移动一个行程位后复位；

所述第二驱动源连接于第一驱动源，并设置于所述液冷通道外，用于带动所述氮冷隧道驱动杆及氮冷隧道转动推杆旋转；

所述氮冷隧道驱动杆驱动连接于所述第二驱动源，并贯穿所述液冷通道外壳设置；

所述双位推杆一端可转动连接于氮冷隧道驱动杆，另一端悬空；

所述氮冷隧道转动推杆设置有若干个，若干个所述氮冷隧道转动推杆皆固定连接于所述氮冷隧道驱动杆。

3.根据权利要求2所述的3D曲面玻璃热压设备，其特征在于，所述第一驱动源输出侧设置有一第一氮冷隧道滑动导轨，所述第一氮冷隧道滑动导轨上设置有一连接滑块，所述连接滑块下端可移动适配于所述第一氮冷隧道滑动导轨，上端固定连接于所述第二驱动源。

4.根据权利要求1所述的3D曲面玻璃热压设备，其特征在于，所述成型腔贯穿设置有一进位结构，所述进位结构包括：第三驱动源、第四驱动源、成型腔驱动杆及成型腔转动推杆；

所述第三驱动源设置于成型腔背离液冷通道一端，且位于成型腔外，用于带动所述成型腔驱动杆及成型腔转动推杆转动；

所述第四驱动源设置于成型腔靠近液冷通道一端，且位于成型腔外，用于驱动所述成型腔驱动杆及成型腔转动推杆朝向液冷通道移动；

所述成型腔驱动杆贯穿成型腔外壳设置，且同时连接于所述第三驱动源及第四驱动源；所述成型腔转动推杆设置有若干个，若干个所述成型腔转动推杆皆固定连接于所述成型腔驱动杆。

5.根据权利要求4所述的3D曲面玻璃热压设备，其特征在于，所述液冷通道靠近成型腔一端处设置有一推车结构，所述推车结构包括：第五驱动源及载行车，所述第五驱动源设置于液冷通道外，第五驱动源的输出轴贯穿所述液冷通道外壳设置；所述载行车连接于所述第五驱动源的输出轴，用于在第五驱动源的驱动下往返于所述成型腔及液冷通道之间，载行车的上端面是一尺寸足以放置3D曲面成型模具的平面。

6.根据权利要求5所述的3D曲面玻璃热压设备，其特征在于，所述液冷通道外的液冷通道外壳中部设置有至少一冷却液循环流道，所述冷却液循环流道设置有一冷却液进口及一冷却液出口；

在液冷通道靠近成型腔一端设置有一推料结构，所述推料结构包括一推料气缸、一导向环、一导向杆及一推料块；所述推料气缸垂直于所述第五驱动源设置，推料气缸的输出轴则贯穿液冷通道外壳设置；所述导向环的轴心与推料气缸输出轴的轴心高度相同且相平行，所述导向杆可移动设置于导向环内且贯穿液冷通道外壳设置；所述推料块连接于所述导向杆及推料气缸输出轴位于液冷通道内的端部，用于推动所述载行车上的模具向液冷通道的另一端移动。

7.根据权利要求1所述的3D曲面玻璃热压设备，其特征在于，所述热压模组包括：

双压气缸、主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板，所述双压气缸垂直设置，主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板均放置于一封闭且可换气的箱体中，主上冷却板连接在双压气缸的下端，主上加热板连接在主上冷却板之下，主上加热板的底面用于与3D曲面成型模具的顶面相接触，主下加热板的顶面用于与3D曲面成型模具的底面相接触，主下加热板连接在主下冷却板之上；

多个所述热压模组根据加工产品的不同，使用其中一个对单片平面玻璃毛坯进行热压，其余用于对单片平面玻璃毛坯进行预热，和/或对成型后产品进行冷却。

8.根据权利要求7所述的3D曲面玻璃热压设备，其特征在于，至少一个热压模组的双压气缸与主上冷却板之间设置有一浮动结构，所述浮动结构包括：浮动罩及浮动板，所述浮动罩固定连接于所述主上冷却板上端，浮动罩与所述主上冷却板之间设置有一梯型槽；

所述浮动板连接于所述双压气缸的下端，且位于所述梯型槽内，浮动板上端呈梯型，下端设置有一圆弧型凸点，当所述双压气缸处于上极限位时，浮动板上端贴合于梯型槽上端，当所述双压气缸处于下极限位时，所述圆弧型凸点点接触主上冷却板上端面。

9.根据权利要求7所述的3D曲面玻璃热压设备，其特征在于，所述预热模组设置有七个，第七个即距离所述热压模组最近的预热模组采用与热压模组相同的零件配置；

前六个预热模组包括：副气缸、主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板，所述副气缸垂直设置，主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板均放置于一封闭且可换气的箱体中，主上冷却板连接在副气缸的下端，主上加热板连接在主上冷却板之下，主上加热板的底面用于与3D曲面成型模具的顶面相接触，主下加热板的顶面用于与3D曲面成型模具的底面相接触，主下加热板连接在主下冷却板之上。

10.根据权利要求9所述的3D曲面玻璃热压设备，其特征在于，所述冷却模组设置有两个，两个所述冷却模组皆包括：由上而下依次设置的主气缸、主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板，所述主气缸垂直设置，主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板均放置于成型腔中，主上冷却板连接在主气缸的下端，主上加热板连接在主上冷却板之下，主上加热板的底面用于与3D曲面成型模具的顶面相接触，主下加热板的顶面用于与3D曲面成型模具的底面相接触，主下加热板连接在主下冷却板之上。