CN207192212U - 圆柱电池外壳上料机构 - Google Patents

Abstract

圆柱电池外壳上料机构,它涉及电池加工设备技术领域；它包含传送带、传动电机、第一剥离挡板、高度调节装置、红外感应器、控制器、第二剥离夹、第三固定夹、旋转电机；传动电机与传送带连接，用于传送电池外壳，第一剥离挡板通过高度调节装置悬设于传送带的上方，与高度调节装置活动连接，红外感应器设于传送带的末端，与控制器连接，第二剥离夹设于红外感应器的上方，与设于上方的旋转电机连接，第三固定夹通过前后移动装置设于第二剥离夹的前端，第二剥离夹和第三固定夹均与控制器连接。它对圆柱电池的外壳自动上料，自动分离重叠在一起的电池外壳，使电池外壳逐个传送，提高了生产效率，减少了人力成本，原理简单，具有很高的实用性。

Description

圆柱电池外壳上料机构

技术领域

本实用新型涉及电池加工设备技术领域，具体涉及圆柱电池外壳上料机构。

背景技术

随着电池技术的不断成熟，被越来越多的应用于各个领域，其中圆柱形电池的应用尤其广泛。圆柱形电池的生产制造过程中，需要将加工好的电芯进行装壳操作。

由于电池外壳呈圆柱状，在外壳上料时容易出现壳体相互叠加上料的情况，此时需要人工对叠加的壳体进行剥离，才能使电池外壳逐个进行传送。因此，现有的电池装配线上，外壳的上料工序大多是采用人工完成，电池外壳按照要求放置在流水线的正确位置，然后再进行下一工序的装配处理。人工上料的方式不仅生产效率和自动化程度比较低，而且会增加劳动成本，不利于企业的发展。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种圆柱电池外壳上料机构，它对圆柱电池的外壳自动上料，自动分离重叠在一起的电池外壳，使电池外壳逐个传送，提高了生产效率，减少了人力成本，原理简单，具有很高的实用性。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：它包含传送带、传动电机、第一剥离挡板、高度调节装置、红外感应器、控制器、第二剥离夹、第三固定夹、旋转电机；传动电机与传送带连接，用于传送电池外壳，第一剥离挡板通过高度调节装置悬设于传送带的上方，与高度调节装置活动连接，红外感应器设于传送带的末端，与控制器连接，第二剥离夹设于红外感应器的上方，与设于上方的旋转电机连接，第三固定夹通过前后移动装置设于第二剥离夹的前端，第二剥离夹和第三固定夹均与控制器连接。

作为优选，所述的传送带上设置夹条，电池外壳夹设于两条夹条之间，更有益于第一剥离挡板、第二剥离夹和第三固定夹的剥离工作。

作为优选，所述的第一剥离挡板的底部为圆弧形结构，顶端为螺纹柱结构，顶端与高度调节装置螺纹连接，圆弧形状与传送带传送的电池外壳相匹配，可根据电池外壳的尺寸选择匹配的第一剥离挡板使用。

作为优选，所述的第三固定夹与第二剥离夹支架之间的净距离设置为电池外壳的长度，即若电池外壳没有重叠，第三固定夹将不会夹到外壳，而一旦有重叠，第二剥离夹与第三固定夹夹到的是不同的电池外壳，便可实现剥离，完成逐个传送。

本实用新型使用时，将电池外壳放置到传送带的夹条之间，则在传动电机的驱动下往前运动，更换与电池外壳匹配的第一剥离挡板并调节至合适的高度，同时根据电池外壳的长度调节第三固定夹与第二剥离夹之间的距离，则第一剥离挡板可以对重叠的电池外壳进行初步剥离，随后电池外壳继续传送至传送带的末端，末端的红外感应器感应到电池外壳后，反馈给控制器，控制器控制第二剥离夹和第三固定夹同时夹紧，在旋转电机的作用下实现分离，第二剥离夹首先松开，前端的电池外壳传送出去，第三固定夹延时松开，后面的电池外壳继续传送至传送带末端，重复以上分离动作，实现电池外壳的逐个传送。

采用上述结构后，本实用新型的有益效果为：它对圆柱电池的外壳自动上料，自动分离重叠在一起的电池外壳，使电池外壳逐个传送，提高了生产效率，减少了人力成本，原理简单，具有很高的实用性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中传送带的俯视图；

图3是本实用新型中第一剥离挡板的左视图。

附图标记说明：

传送带1、传动电机2、第一剥离挡板3、高度调节装置4、红外感应器5、

控制器6、第二剥离夹7、第三固定夹8、旋转电机9、前后移动装置10、

夹条1-1、净距离L。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

参看如图1-图3所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它包含传送带1、传动电机2、第一剥离挡板3、高度调节装置4、红外感应器5、控制器6、第二剥离夹7、第三固定夹8、旋转电机9、前后移动装置10；传动电机2与传送带1连接，用于传送电池外壳，传送带1上设置夹条1-1，电池外壳夹设于两条夹条1-1之间；第一剥离挡板3通过高度调节装置4悬设于传送带1的上方，与高度调节装置4活动连接，红外感应器5设于传送带1的末端，与控制器6连接，第二剥离夹7设于红外感应器5的上方，与设于上方的旋转电机9连接，第三固定夹8通过前后移动装置10设于第二剥离夹7的前端，所述的第三固定夹8与第二剥离夹7支架之间的净距离L设置为电池外壳的长度，即若电池外壳没有重叠，第三固定夹8将不会夹到外壳，而一旦有重叠，第二剥离夹7与第三固定夹8夹到的是不同的电池外壳，便可实现剥离，完成逐个传送；第二剥离夹7和第三固定夹8均与控制器6连接。

其中，所述的第一剥离挡板3的底部为圆弧形结构，顶端为螺纹柱结构，顶端与高度调节装置4螺纹连接，圆弧形状与传送带1传送的电池外壳相匹配，可根据电池外壳的尺寸选择匹配的第一剥离挡板3使用。

本具体实施方式使用时，将电池外壳放置到传送带1的夹条1-1之间，则在传动电机2的驱动下往前运动，更换与电池外壳匹配的第一剥离挡板3并调节至合适的高度，同时根据电池外壳的长度调节第三固定夹8与第二剥离夹7之间的距离，则第一剥离挡板3可以对重叠的电池外壳进行初步剥离，随后电池外壳继续传送至传送带1的末端，末端的红外感应器5感应到电池外壳后，反馈给控制器6，控制器6控制第二剥离夹7和第三固定夹8同时夹紧，在旋转电机9的作用下实现分离，第二剥离夹7首先松开，前端的电池外壳传送出去，第三固定夹8延时松开，后面的电池外壳继续传送至传送带1末端，重复以上分离动作，实现电池外壳的逐个传送。

采用上述结构后，本具体实施方式的有益效果为：它对圆柱电池的外壳自动上料，自动分离重叠在一起的电池外壳，使电池外壳逐个传送，提高了生产效率，减少了人力成本，原理简单，具有很高的实用性。

以上所述，仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.圆柱电池外壳上料机构,其特征在于：它包含传送带(1)、传动电机(2)、第一剥离挡板(3)、高度调节装置(4)、红外感应器(5)、控制器(6)、第二剥离夹(7)、第三固定夹(8)、旋转电机(9)、前后移动装置(10)；传动电机(2)与传送带(1)连接，第一剥离挡板(3)通过高度调节装置(4)悬设于传送带(1)的上方，与高度调节装置(4)活动连接，红外感应器(5)设于传送带(1)的末端，与控制器(6)连接，第二剥离夹(7)设于红外感应器(5)的上方，与设于上方的旋转电机(9)连接，第三固定夹(8)通过前后移动装置(10)设于第二剥离夹(7)的前端，第二剥离夹(7)和第三固定夹(8)均与控制器(6)连接。

2.根据权利要求1所述的圆柱电池外壳上料机构，其特征在于所述的传送带(1)上设置夹条(1-1)，电池外壳夹设于两条夹条(1-1)之间。

3.根据权利要求1所述的圆柱电池外壳上料机构，其特征在于所述的第一剥离挡板(3)的底部为圆弧形结构，顶端为螺纹柱结构，顶端与高度调节装置(4)螺纹连接，圆弧形状与传送带(1)传送的电池外壳相匹配。

4.根据权利要求1所述的圆柱电池外壳上料机构，其特征在于所述的第三固定夹(8)与第二剥离夹(7)支架之间的净距离L设置为电池外壳的长度。