CN207157306U - A柱和具有该a柱的车身 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种A柱和具有该A柱的车身，所述A柱为铝合金压铸件，所述A柱包括：本体，所述本体沿上下方向延伸；车门铰链安装部，所述车门铰链安装部与所述本体相连且形成为铰链凸台；仪表板安装部，所述仪表板安装部与所述本体相连且与所述车门铰链安装部在上下方向上间隔设置，所述仪表板安装部形成为仪表板凸台。本实用新型中描述的A柱采用铝合金压铸技术，与传统的A柱相比具有加工工序简单、无需焊接的优点，又因为采用了铝合金材料，其质量较传统A柱显著下降，并通过合理的优化设计，提高自身刚度，采用局部加强的手段，提高附件的连接稳定牢固；优化搭接方式，提高接头刚度，保证白车身整体的弯扭刚度。

Description

A柱和具有该A柱的车身

技术领域

本实用新型涉及车辆领域，具体而言涉及一种A柱和具有该A柱的车身。

背景技术

传统车A柱多为钣金冲压件焊接而成，通常包含外板、内板和加强板等多个零件，导致A柱存在结构设计复杂、加工和焊接工艺困难以及质量难以控制的缺点。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种具有无需焊接组装、节省工序、降低成本、重量轻等优点的A柱。

本实用新型还提出一种具有该A柱的车身。

根据本实用新型实施例第一方面的A柱，包括：所述A柱为铝合金压铸件，重量小，并且将车门铰链连接部和仪表板安装部与本体采用一体式压铸成型工艺，无需焊接组装，节省工序，降低成本。所述A柱包括：本体，所述本体沿上下方向延伸；车门铰链安装部，所述车门铰链安装部与所述本体相连且形成为铰链凸台；仪表板安装部，所述仪表板安装部与所述本体相连且与所述车门铰链安装部在上下方向上间隔设置，所述仪表板安装部形成为仪表板凸台。铰链凸台与仪表板凸台的设置使车门铰链安装部与仪表板安装部结构强度增大，A柱与铰链或者仪表板的连接稳固

根据本实用新型实施例的A柱，还包括：至少一个铰链肋板，每个所述铰链肋板的一端与所述铰链凸台的周壁相连，每个所述铰链肋板的另一端与所述本体相连，从而提高铰链连接处的刚度和强度。

根据本实用新型实施例的A柱，还包括：至少一个仪表板肋板，每个所述仪表板肋板的一端与所述仪表板凸台的周壁相连，每个所述仪表板肋板的另一端与所述本体相连，从而提高仪表板连接处的强度。

根据本实用新型实施例的A柱，还包括：前舱接头，所述前舱接头与所述本体相连，所述前舱接头沿前后方向延伸，所述前舱接头构造具有开口的凹槽，所述凹槽内设有至少一个前舱接头加强肋板，用以增强前舱与A柱连接处的强度。

根据本实用新型实施例的A柱，还包括：车门限位器安装部(图未示出)和至少一个车门限位器安装部加强肋板，所述车门限位器安装部用于安装车门限位器，所述车门限位器安装部加强肋板与所述车门限位器安装部相连，且所述车门限位器安装部加强肋板与所述本体相连，从而增强车门限位器与A柱连接处的强度。

根据本实用新型实施例的A柱，车门限位器安装部为车门限位器安装板，所述车门限位器安装板上设有在上下方向间隔开的多个安装孔，所述车门限位器安装部加强肋板为多个，多个所述车门限位器安装部加强肋板沿上下方向间隔设置，且所述本体具有中立板，所述中立板与所述车门限位器安装板在前后方向间隔开，所述车门限位器安装部加强肋板在前后方向上连接在所述中立板与所述车门限位器安装板之间，从而分散传递车门限位器传递给A柱的力矩，达到保护A柱的目的。

根据本实用新型实施例的A柱，还包括下部接头，所述下部接头包括下边梁接头，所述下边梁接头沿前后方向延伸，所述下边梁接头的横截面为C型或U型，所述下边梁接头的各壁适于与插入所述下边梁接头的下边梁相连，增加下边梁和下边梁接头间的搭接面积，提高连接稳定性与可靠性。

根据本实用新型实施例的A柱，还包括下部接头，所述下部接头包括地板前横梁接头，所述地板前横梁接头沿左右方向延伸，所述地板前横梁接头的横截面为C型或U型，所述地板前横梁接头的各壁适于与插入所述地板前横梁接头的地板前横梁相连，增加地板前横梁和地板前横梁接头间的搭接面积，提高连接稳定性与可靠性。

根据本实用新型实施例的A柱，所述下边梁接头的前端与所述地板前横梁接头的左端相连，使下部接头将下边梁与地板前横梁连接在A柱上。

根据本实用新型第二方面的车身，包括上述A柱，使车身具有所述A柱相应的优点，从而增加白车身整体的弯扭刚度。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的A柱的右视图；

图2是根据本实用新型实施例的A柱的轴视图；

图3是根据本实用新型实施例的A柱的左视图；

图4是图1中A处的局部放大图；

图5是图1中B处的局部放大图；

图6是图2中C处的局部放大图；

图7是图2中D处的局部放大图；

图8是图3中E处的局部放大图。

附图标记：

A柱100；

本体1；中立板11；第一侧板12；第二侧板13；横板14；

车门铰链安装部2；铰链凸台21；铰链肋板22

仪表板安装部3；仪表板凸台31；仪表板肋板32；

前舱接头4；前舱接头加强肋板41；

车门限位器安装部加强肋板51；

下部接头6；下边梁接头61；地板前横梁接头62。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参照图1-图8，描述根据本实用新型的A柱100。如图1-图8所示，根据本实用新型实施例的A柱100包括本体1、车门铰链安装部2和仪表板安装部3，并且A柱100为铝合金压铸件。

A柱100为铝合金压铸件，铝合金压铸工艺是一种将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的工艺，具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大等优点，并且可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料。

如图1-图3所示，根据本实用新型实施例的本体1沿上下方向延伸，车门铰链安装部2与本体1相连且形成为铰链凸台21，铰链凸台21与车门铰链相连用来安装车门。仪表板安装部3与本体1相连，且仪表板安装部3与车门铰链安装部2在上下方向上间隔设置。

在一些具体的实施例中，车门铰链安装部2可以是两个，在A柱100上下方向上间隔设置，仪表板安装部3位于上下两个车门铰链安装部2之间。

在一些可选地实施例中，仪表板凸台31可采用沉孔设计，从而防止连接件松动，使仪表板与仪表板安装部3的连接更稳固，车门铰链凸台21上可以设有通孔，从而使车门铰链连接部2可以与车门螺纹连接，使车门在A柱100上的连接结构简单且更容易安装。在一些可选地实施例中，仪表板凸台31可采用沉孔设计，从而防止连接件松动，使仪表板与仪表板安装部3的连接更稳固，车门铰链凸台21上可以设有通孔，从而使车门铰链连接部2可以与车门螺纹连接，使车门在A柱100上的连接结构简单且更容易安装。

据本实用新型实施例的A柱100采用铝合金材料，较钣金件材料密度大大减小，重量比同级别金件A柱至少下降35％，实现轻量化目标，车门铰链凸台21与仪表板凸台31的形式具有结构强度高，且与铰链或者表板的连接稳固的优点。此外，将车门铰链安装部2和仪表板安装部3与本体1采用一体式压铸成型工艺，无需焊接组装，节省工序，降低成本。

下面参照图1-图8描述根据本实用新型的A柱100的一些实施例。

如图1-图3所示，本体1上还可以包括三块肋板和多个横板14用来增大A柱100的强度，三块肋板从上到下沿A柱100的延伸方向延伸，且三块肋板按前后方向间隔设置，三块肋板从前向后依次为第一侧板12，中立板11、第二侧板13，本体1包括的横板14为A柱100上从左向右延伸的板，并且横板14可以为多个，多个横板14可以在上下方向上间隔设置，三块肋板和多个横板14前后和上下方向都增强A柱100的强度，使A柱100的强度更高。

如图1和图4所示，A柱100可以包括至少一个铰链肋板22，每个铰链肋板22的一端与铰链凸台21的周壁相连，每个铰链肋板22的另一端与本体1相连。

具体而言，如图4所示，在本体1上还可以包括铰链肋板22，铰链肋板22的一端与铰链凸台21相连，且铰链肋板22可以为多个，多个铰链肋板22可以沿铰链凸台21周向间隔布置。

如图4所示，在一些具体的实施例中，铰链凸台21可以为两个，在前后方向上，一个铰链凸台21位于第一侧板12与中立板11之间，与该铰链凸台21对应的铰链肋板22中，一分可以与第一侧板12相连，另一部分可以与中立板11相连，另一个铰链凸台21位于第二侧板13与中立板11之间，与该铰链凸台21对应的铰链肋板22中，一部分可以与第二侧板13相连，另一部分可以与中立板11相连。在上下方向上，铰链肋板22可以与本体1的横板1相连。

根据本实用新型的A柱100，通过铰链凸台21与铰链肋板22的配合设置，提高了车门铰链安装部2的连接刚度和强度。

如图1和图5所示，A柱100可以包括至少一个仪表板肋板32，每个仪表板肋板32的一端与铰链凸台21的周壁相连，每个铰链肋板22的另一端与本体1相连。

如图5所示，在一些具体的实施例中，仪表板凸台31可以为三个，在上下方向上沿着中立板11间隔设置，与其中一个仪表板凸台31对应的仪表板肋板32中，仪表板肋板32的一端与仪表板凸台31相连，与该仪表板凸台31对应的仪表板肋板32可以为多个，多个仪表板肋板32可以沿仪表板凸台31的周向间隔布置，位于仪表板凸台31前方的仪表板肋板32的一端与第一侧板12相连，另一端与仪表板凸台31相连，位于仪表板凸台31的后方的仪表板肋板32的一端与第二侧板13相连，另一端与仪表板凸台31相连，中立板11在每个仪表板凸台31处断开形成缺口，且缺口的数量与仪表板凸台31数量相同，仪表板凸台31设置在缺口处，并且缺口处的上下两端分别与仪表板凸台31相连，从而将中立板11与仪表板凸台31连接成一个整体，增强了中立板11与仪表板凸台31的整体强度，从而提高了仪表板安装部3的连接刚度和强度。

如图2和图6所示，根据本实用新型实施例的A柱100还包括前舱接头4，前舱接头4与本体1相连，前舱接头4沿前后方向延伸，前舱接头4构造具有开口的凹槽，凹槽内设有至少一个前舱接头加强肋板41。也就是说，前舱接头4一端与本体1相连，另一端设有接头，用来与车辆前舱相连，并且前舱接头4构造成一个具有开口的凹槽。

如图6所示，根据本实用新型实施例的前舱接头4，在凹槽中，前舱接头4分别设置沿上下方向延伸的两块前舱接头加强肋板41，并且设置沿前后方向延伸的一块前舱接头加强肋板41，且沿前后方向延伸的前舱接头加强肋板41的两端分别与沿上下方向延伸的这两块前舱接头加强肋板41相连，从而提高了前舱接头4的刚度。

如图2和图7所示，A柱100还包括车门限位器安装部(图未示出)和至少一个车门限位器安装部加强肋板51，车门限位器安装部用于安装车门限位器，车门限位器安装部加强肋板51与车门限位器安装部相连，且车门限位器安装部加强肋板51与本体1相连。

可选地，车门限位器安装部(图未示出)可以为车门限位器安装板，车门限位器安装板上设有在上下方向间隔开的多个安装孔，车门限位器安装部加强肋板51为多个，多个车门限位器安装部加强肋板51沿上下方向间隔设置，车门限位器安装部加强肋板51在前后方向上连接在中立板11与车门限位器安装板之间，即在A柱100上，与车门限位器安装部(图为示出)对应的位置处设置多个车门限位器安装部加强肋板51，这样车门限位器所传递的力矩可以通过多个前后方向延伸的车门限位器安装部加强肋板51分散到A柱100上，从而合理化力的传递路线，减小A柱100在单位面积上受到的力矩，有效保护A柱100与车门限位器安装部(图为示出)。

如图7所示，在一些可选地具体的实施例中，在车门限位器安装部对应位置处，设置分别与第二侧板13和中立板11相连的沿前后方向延伸设置的多个车门限位器安装部加强肋板51，且在与该多个车门限位器安装部加强肋板51在前后方向上对应的位置处，设置分别与第一侧板12和中立板11相连的沿前后方向延伸的多个横板14，由此车门限位器所传递的力矩从后向前依次经过第二侧板13、多个车门限位器安装部加强肋板51、中立板11、多个横板14传递至第一侧板12，进一步合理化力的传递路线，车门限位器安装部的受力更加合理。

如图3和图8所示，A柱100还可以包括下部接头6，下部接头6可以包括下边梁接头61，下边梁接头61沿前后方向延伸，下边梁接头61用来与车身的下边梁相连接。

可选地，下边梁接头61的横截面可以为C型或U型，下边梁可以插入下边梁接头61的各壁限定的空间中，C型或U型的接头形式增加了零件间的搭接面积，提高连接稳定性和可靠性，增大接头刚度，保证整体白车身弯扭刚度。

如图3和图8所示，下部接头6还包括地板前横梁接头62，地板前横梁接头62沿左右方向延伸，地板前横梁接头62用来与车身的地板前横梁相连接。

可选地，地板前横梁接头62的横截面可以为C型或U型，地板前横梁可以插入地板前横梁接头62的各壁限定的空间中，C型或U型的接头形式增加了零件间的搭接面积，提高连接稳定性和可靠性，增大接头刚度。

如图3和图8所示，下边梁接头61的前端与地板前横梁接头62的左端相连，构成了A柱100的下部接头6，下边梁与地板前横梁通过下部接头6连接在A柱100上。

根据本实用新型实施例的A柱100采用铝合金材料减轻了A柱100的重量，并且采用一体式压铸成型工艺，无需焊接组装，生产效率高，降低了成本。此外，在A柱100上通过合理的优化设计，分别设置了铰链加强肋板22、仪表板加强肋板32、前舱接头加强肋板41、车门限位器安装部加强肋板51、中立板11、第一侧板12、第二侧板13和横板14对A柱100进行局部加强，使A柱100的强度更高。这样，车门、仪表板、前舱、下边梁和地板前横梁与A柱100的连接更加稳定、牢固，在下边梁以及地板前横梁处的接头设计，增加零件间的搭接面积，提高了接头的刚度。

根据本实用新型实施例第二方面的车身，包括本实用新型实施例的A柱100，由于本实用新型实施例的A柱100具有上述优点，因此根据本实用新型实施例的车身通过设置上述A柱100从而具有相应的优点，增加白车身整体的弯扭刚度，提升了车身的性能。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种A柱，其特征在于，包括：所述A柱为铝合金压铸件，所述A柱包括：

本体，所述本体沿上下方向延伸；

车门铰链安装部，所述车门铰链安装部与所述本体相连且形成为铰链凸台；

仪表板安装部，所述仪表板安装部与所述本体相连且与所述车门铰链安装部在上下方向上间隔设置，所述仪表板安装部形成为仪表板凸台。

2.根据权利要求1所述的A柱，其特征在于，还包括：至少一个铰链肋板，每个所述铰链肋板的一端与所述铰链凸台的周壁相连，每个所述铰链肋板的另一端与所述本体相连。

3.根据权利要求1所述的A柱，其特征在于，还包括：至少一个仪表板肋板，每个所述仪表板肋板的一端与所述仪表板凸台的周壁相连，每个所述仪表板肋板的另一端与所述本体相连。

4.根据权利要求1所述的A柱，其特征在于，还包括：前舱接头，所述前舱接头与所述本体相连，所述前舱接头沿前后方向延伸，所述前舱接头构造具有开口的凹槽，所述凹槽内设有至少一个前舱接头加强肋板。

5.根据权利要求1所述的A柱，其特征在于，还包括：车门限位器安装部和至少一个车门限位器安装部加强肋板，所述车门限位器安装部用于安装车门限位器，所述车门限位器安装部加强肋板与所述车门限位器安装部相连，且所述车门限位器安装部加强肋板与所述本体相连。

6.根据权利要求5所述的A柱，其特征在于，车门限位器安装部为车门限位器安装板，所述车门限位器安装板上设有在上下方向间隔开的多个安装孔，所述车门限位器安装部加强肋板为多个，多个所述车门限位器安装部加强肋板沿上下方向间隔设置，且所述本体具有中立板，所述中立板与所述车门限位器安装板在前后方向间隔开，所述车门限位器安装部加强肋板在前后方向上连接在所述中立板与所述车门限位器安装板之间。

7.根据权利要求1所述的A柱，其特征在于，还包括下部接头，所述下部接头包括下边梁接头，所述下边梁接头沿前后方向延伸，所述下边梁接头的横截面为C型或U型，所述下边梁接头的各壁适于与插入所述下边梁接头的下边梁相连。

8.根据权利要求7所述的A柱，其特征在于，还包括下部接头，所述下部接头包括地板前横梁接头，所述地板前横梁接头沿左右方向延伸，所述地板前横梁接头的横截面为C型或U型，所述地板前横梁接头的各壁适于与插入所述地板前横梁接头的地板前横梁相连。

9.根据权利要求8所述的A柱，其特征在于，所述下边梁接头的前端与所述地板前横梁接头的左端相连。

10.一种车身，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的A柱。