CN207155194U - 轮对轴箱轴承的退卸装置 - Google Patents

Abstract

一种轮对轴箱轴承的退卸装置，包括：基础支架以及第一插板，所述基础支架及第一插板上都设置有弧形凹槽，所述第一插板与所述基础支架对接且可拆卸连接，以使两个所述弧形凹槽相对形成圆孔，所述圆孔用于与车轴相适配。通过设置基础支架以及第一插板，在所述基础支架及第一插板上开设弧形凹槽，将所述第一插板与所述基础支架相对接，以使两个所述弧形凹槽相对形成圆孔，基础支架以及第一插板构成的退卸装置与防尘挡圈、轴箱端面相接触，在轴承压装机的油缸工作时，通过基础支架以及第一插板构成的退卸装置能够沿完整的圆周与防尘挡圈接触并贴实，使得防尘挡圈沿圆周受力均匀，从而避免可防尘挡圈翘曲变形的问题，进而延长了防尘挡圈的使用寿命。

Description

轮对轴箱轴承的退卸装置

技术领域

本实用新型涉及轴承拆卸工装技术，尤其涉及一种用于轨道车辆的轮对轴箱轴承的退卸装置。

背景技术

在轨道车辆中，将轮对轴箱轴承一般是采用套包式插板将其从车轴上退却。现有的套包式插板为门型结构，具体地，套包插板包括板状本体，板状本体上开设有U型槽，U型槽用于与车轴相配合。

在退卸轴承时，将套包插板插设在轴箱与轮饼之间，使套包插板与防尘挡圈、轴向端面接触，并通过丝杠、螺母将套包插板与轴承压装机的油缸安装座板连接，将油缸的活塞顶在车轴的端面上。在油缸作用下，套包插板带动防尘挡圈、轴箱及轴承相对于车轴发生轴向位移，直到防尘挡圈、轴箱及轴承全部从车轴上退出。

然而，由于套包插板为门型结构，对于防尘挡圈，不能在整个圆周方向均匀施加退却力，极易造成防尘挡圈因翘曲变形而报废。

实用新型内容

针对现有技术中的上述缺陷，本实用新型提供一种轮对轴箱轴承的退卸装置，能够使得防尘挡圈沿圆周受力均匀，从而避免可防尘挡圈翘曲变形的问题，进而延长防尘挡圈的使用寿命。

本实用新型提供一种轮对轴箱轴承的退卸装置，包括：基础支架以及第一插板，所述基础支架及第一插板上都设置有弧形凹槽，所述第一插板与所述基础支架对接且可拆卸连接，以使两个所述弧形凹槽相对形成圆孔，所述圆孔用于与车轴相适配。

进一步地，所述第一插板通过第一固定件与所述基础支架可拆卸连接。

进一步地，所述第一固定件为销钉。

进一步地，所述基础支架包括：两个基座，两个所述基座平行相对设置；两个所述基座之间设置有第二插板，所述弧形凹槽开设在所述第二插板上，所述第二插板与所述第一插板对接。

进一步地，所述第二插板分别通过至少一个第二固定件与所述基座连接。

进一步地，所述第二插板设置在所述第一插板上方，所述第二固定件为紧固螺栓。

进一步地，所述基座上开设有用于安装所述第一插板及第二插板的安装槽，所述第一插板及第二插板插设在所述安装槽中。

进一步地，所述安装槽具有底壁以及分别设置在所述底壁两侧的第一侧壁和第二侧壁。

进一步地，所述第一侧壁的厚度大于第二侧壁的厚度，所述第一侧壁用于夹设在所述退卸插板与防尘挡圈、轴箱端面之间。

进一步地，所述基座上设置有至少一个用于与丝杠配合的配合孔。

本实用新型提供的轮对轴箱轴承的退卸装置，通过设置基础支架以及第一插板，在所述基础支架及第一插板上开设弧形凹槽，将所述第一插板与所述基础支架相对接，以使两个所述弧形凹槽相对形成圆孔，基础支架以及第一插板构成的退卸装置与防尘挡圈、轴箱端面相接触，在轴承压装机的油缸工作时，通过基础支架以及第一插板构成的退卸装置能够沿完整的圆周与防尘挡圈接触并贴实，使得防尘挡圈沿圆周受力均匀，从而避免可防尘挡圈翘曲变形的问题，进而延长了防尘挡圈的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型轮对轴箱轴承的退卸装置一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型轮对轴箱轴承的退卸装置另一实施例的结构示意图一；

图3为本实用新型轮对轴箱轴承的退卸装置中基座的结构示意图；

图4为本实用新型轮对轴箱轴承的退卸装置另一实施例的结构示意图二。

附图标记：

100-基础支架；110-基座；111-配合孔；112a-底壁；112b-第一侧壁；112c-第二侧壁；120-第二插板；121-第二固定件；200-第一插板；201-第一固定件；300-圆孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

其中，“上”、“下”等的用语，是用于描述各个结构在附图中的相对位置关系，仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于方便描述不同的部件，而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

图1为本实用新型轮对轴箱轴承的退卸装置一实施例的结构示意图。

请参照图1，本实施例提供一种轮对轴箱轴承的退卸装置，包括：基础支架100以及第一插板200，基础支架100及第一插板200上都设置有弧形凹槽，第一插板200与基础支架100对接且可拆卸连接，以使两个弧形凹槽相对形成圆孔300，圆孔300用于与车轴相适配。

具体地，基础支架100可以为板状结构，基础支架100上开设有一个弧形凹槽，具体可以是半圆形凹槽；第一插板200上也设置有半圆形的弧形凹槽，第一插板200与基础支架100相对设置，以使两个半圆形凹槽相对形成圆孔300，供轮对的车轴通孔。此时，基础支架100以及第一插板200上开设有配合孔111，用于供丝杠穿过，丝杠用于将退卸装置与轴承压装机的油缸安装座板连接。

或者，基础支架100包括两个平行设置的第一基础板，以及连接在两个第一基础板之间的第二基础板，弧形凹槽开设在第二基础板上；第一插板200可以插设在两个第一基础板之间，第二基础板与第一插板200对接形成圆孔300。此时，基础支架100上开设有配合孔111，用于供丝杠穿过，丝杠用于将退卸装置与轴承压装机的油缸安装座板连接。

其中，关于基础支架100与第一插板200的可拆卸连接方式，具体可以为螺栓连接和/或卡接等。例如：基础支架100朝向第一插板200的侧壁上延伸有第一连接臂，第一插板200朝向基础支架100的侧壁上延伸有第二连接臂，第一连接臂与第二连接臂叠设，并通过螺栓将二者紧固连接。为避免第一连接臂及第二连接臂与其它部件发生干涉，可以对第一连接臂及第二连接臂的尺寸进行合理设置。通将基础支架100与第一插板200的可拆卸连接，便于退卸装置在施工现场的应用。

本实施例提供的轮对轴箱轴承的退卸装置，通过设置基础支架100以及第一插板200，在基础支架100及第一插板200上开设弧形凹槽，将第一插板200与基础支架100相对接，以使两个弧形凹槽相对形成圆孔300，基础支架100以及第一插板200构成的装配件与防尘挡圈、轴箱端面相接触，在轴承压装机的油缸工作时，通过基础支架100以及第一插板200构成的装配件也就是退卸装置能够沿完整的圆周与防尘挡圈接触并贴实，使得防尘挡圈沿圆周受力均匀，从而避免可防尘挡圈翘曲变形的问题，进而延长了防尘挡圈的使用寿命。

图2为本实用新型轮对轴箱轴承的退卸装置另一实施例的结构示意图一。

请参照图2，进一步地，基础支架100包括：两个基座110，两个基座110平行相对设置；两个基座110之间设置有第二插板120，弧形凹槽开设在第二插板120上，第二插板120与第一插板200对接。

两个基座110均为板状结构，第二插板120以及第一插板200均连接两个基座110的侧壁之间，并且，第一插板200与第二插板120设置有弧形凹槽的侧壁相对贴合，以使两孤星凹槽相对形成供车轴通过的圆孔300。

基座110上可以设置有安装槽，第一插板200以及第二插板120均插设在安装槽中；其中，第一插板200插设在安装槽之后，通过第一固定件201固定，第一固定件201具体可以为销钉，只需要将第一插板200与基座110相对定位即可。

图3为本实用新型轮对轴箱轴承的退卸装置中基座的结构示意图；图4为本实用新型轮对轴箱轴承的退卸装置另一实施例的结构示意图二。

请参照图3-4，两个基座110上相对设置的两个侧壁上分别设置有安装槽。相应地，第一插板200的两端分别设置有插设在安装槽中第一插入部，第一插入部与安装槽的槽壁上均开设有第一固定孔，第一插板200的两端分别通过至少一个第一固定件201与基座110相对定位，第一固定件201具体可以为销钉，当然，第一固定件201也可以为螺钉等，只要能够将第一插板200与基座110相对定位即可。

第二插板120的两端分别设置有第二插入部，第二插入部插设在安装槽中，并且，第二插入部一级安装槽的槽壁上均开设有第二固定孔，第二插板120的两端分别通过至少一个第二固定件121与基座110紧固连接，第二紧固件具体可以为紧固螺栓，。

本实施例中，在采用本实施例提供的退卸装置工作时，需要将第二插板120相对设在车轴的上方，由于此时，第二插板120需要承受车轴施加的向上的作用力，为了保证退卸装置能够可靠工作，第二插板120的两端分别通过至少两个第二固定件121与基座110紧固连接，以使第二插板120与基座110的连接更可靠。

具体地，安装槽包括底壁112a以及分别设置在底壁112a两侧的词义侧壁和第二侧壁112c；安装槽的两端分别为第一插板200以及第二插板120提供了入口，以便于第一插板200以及第二插板120能够分别自安装槽的端部滑动进入。

进一步地，第一侧壁112b的厚度大于第二侧壁112c的厚度，第一侧壁112b用于夹设在退卸插板与防尘挡圈、轴箱端面之间。

本实施例中，由于夹设在退卸插板与防尘挡圈、轴箱端面之间需要承受油缸施加的作用力，因此，将第一侧壁112b的厚度设置的较大，以提高第一侧壁112b的强度，从而进一步延长退卸装置的使用寿命。

本实施例中，可以根据实际需要对第一插板200以及第二插板120上的弧形凹槽的尺寸进行设置，以适应不同的轴型的尺寸。其中，对应不同型号的第一插板200上的第一插入部需要相同，以及对应不同型号的第二插板120的第二插入部也需要相同，这样在适用不同的轴型时，只需要更换第一插板200以及第二插板120即可，不必更换基座110。

采用本实施例提供的退卸装置的具体工作过程可以为：

以防尘板座直径150mm的车轴退卸轴承为例，选用直径为152mm的第一插板200和第二插板120；首先，将第二插板120与两个基座110组装，具体可以采用四个紧固螺栓将第二插板120与基座110组装成门型结构，并摆放在轮对轴箱于车轮之间；将第一插板200的第一插入部从下方插入插板基座110安装槽内，并通过两个销钉定位，第一插板200、第二插板120对接形成环形插板；然后，用四根丝杠和八个丝杠螺母将退卸装置的基座110与轴承压装机连接，调整轴承压装机使压装机油缸中心线与轮对车轴中心线重合；启动压装机，这时油缸活塞顶在车轴端面上，随着活塞伸出，带动退卸装置与防尘挡圈、轴箱端面在全圆周方向贴实，均匀将退卸力传递给防尘挡圈、轴箱和轴承，直到防尘挡圈、轴箱、轴承与车轴发生相对位移，完成退卸任务。

可以理解的是：本实施例提供的退卸装置不仅适用于退卸轮对轴向轴承，还适用于其它采用过盈配合的环形部件。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种轮对轴箱轴承的退卸装置，其特征在于，包括：基础支架以及第一插板，所述基础支架及第一插板上都设置有弧形凹槽，所述第一插板与所述基础支架对接且可拆卸连接，以使两个所述弧形凹槽相对形成圆孔，所述圆孔用于与车轴相适配。

2.根据权利要求1所述的轮对轴箱轴承的退卸装置，其特征在于，所述第一插板通过第一固定件与所述基础支架可拆卸连接。

3.根据权利要求2所述的轮对轴箱轴承的退卸装置，其特征在于，所述第一固定件为销钉。

4.根据权利要求1所述的轮对轴箱轴承的退卸装置，其特征在于，所述基础支架包括：两个基座，两个所述基座平行相对设置；两个所述基座之间设置有第二插板，所述弧形凹槽开设在所述第二插板上，所述第二插板与所述第一插板对接。

5.根据权利要求4所述的轮对轴箱轴承的退卸装置，其特征在于，所述第二插板分别通过至少一个第二固定件与所述基座连接。

6.根据权利要求5所述的轮对轴箱轴承的退卸装置，其特征在于，所述第二插板设置在所述第一插板上方，所述第二固定件为紧固螺栓。

7.根据权利要求4所述的轮对轴箱轴承的退卸装置，其特征在于，所述基座上开设有用于安装所述第一插板及第二插板的安装槽，所述第一插板及第二插板插设在所述安装槽中。

8.根据权利要求7所述的轮对轴箱轴承的退卸装置，其特征在于，所述安装槽具有底壁以及分别设置在所述底壁两侧的第一侧壁和第二侧壁。

9.根据权利要求8所述的轮对轴箱轴承的退卸装置，其特征在于，所述第一侧壁的厚度大于第二侧壁的厚度，所述第一侧壁用于夹设在所述退卸插板与防尘挡圈、轴箱端面之间。

10.根据权利要求4-9任一项所述的轮对轴箱轴承的退卸装置，其特征在于，所述基座上设置有至少一个用于与丝杠配合的配合孔。