CN207095269U - 烧结炉脱蜡装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种烧结炉脱蜡装置，其包括第一脱蜡装置，以及设于第一脱蜡装置与烧结炉的炉体之间的进气结构；第一脱蜡装置内设有对气体成型剂进行缓流处理的冷热交换缓流装置，冷热交换缓流装置靠近第一脱蜡装置的进气口设置；该烧结炉脱蜡装置液化效果好，能更有效收集产品中的成型剂，进一步保证产品质量。

Description

烧结炉脱蜡装置

技术领域

本实用新型涉及热处理领域，具体涉及一种烧结炉脱蜡装置。

背景技术

烧结炉是一种可以给物料提供特定温度和特定环境压力以及真空度的热处理炉具，烧结炉一般包括：真空装置、加热保温装置、工艺气体装置、冷却装置(循环水冷和压力快冷等)、控制装置以及脱蜡装置，其中脱蜡装置的作用是收集产品中加入的成型剂。为了使产品更好的成型，通常需要在产品种加入成型剂，但是成型剂如果停留在产品中会影响产品的质量。成型剂在高温情况下会处于一种气化状态，通过真空泵组抽取气化的成型剂进行定向的运动，并通过脱蜡装置，完成成型剂的收集和存储。在现有的脱蜡装置中，并不能将产品中的成型剂完全收集，致使一部分成型剂还残留在产品上，极大影响了产品的质量。

为此，中国专利文献CN 201620096466.0公开了一种压力烧结炉脱蜡装置，其，气态成型剂通过第一脱蜡横管被初次液化，并经过冷却装置冷却后存储在脱蜡存储箱中，剩余的气态成型剂被脱蜡竖管再次液化和第二脱蜡横管最终液化，其中，第一脱蜡横管、脱蜡竖管以及第二脱蜡横管的内腔均填设有鲍尔环，鲍尔环用于增加气体与装置之间的接触面积，提高成型剂气体的液化效率，从而完成成型剂的收集和存储。

但是，上述专利文献所述的压力烧结炉脱蜡装置至少存在以下不足之处：该压力烧结炉脱蜡装置的第一脱蜡横管、脱蜡竖管以及第二脱蜡横管的内腔均填设有鲍尔环来提高气态成型剂液化的效率，但是，仅设置鲍尔环的液化效果并不好，在一定程度上影响了产品的质量。

所以，现需提供一种液化效果好，能更有效收集产品中的成型剂，进一步保证产品质量的烧结炉脱蜡装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种有效收集产品中的成型剂，进一步保证产品质量的新型烧结炉脱蜡装置。

为实现上述目的，本实用新型提供一种新型烧结炉脱蜡装置，其中，该新型烧结炉脱蜡装置包括第一脱蜡装置，以及设于所述第一脱蜡装置与烧结炉的炉体之间的进气结构；所述第一脱蜡装置内设有对气体成型剂进行缓流处理的冷热交换缓流装置，所述冷热交换缓流装置靠近所述第一脱蜡装置的进气口设置。

优选地，所述冷热交换缓流装置包括若干缓流板、将所述缓流板串连成一体的冷热交换管以及流通在所述冷热交换管中的流体；脱蜡时，所述冷热交换管中通入冷流体，所述冷流体的温度低于所述成型剂的液化温度；排蜡时，所述冷热交换管中通入热流体，所述热流体的温度高于所述成型剂的固化温度且低于所述成型剂的气化温度。

优选地，所述冷热交换管包括穿过所述缓流板的第一管道、第二管道以及连接所述第一管道与第二管道的中间管道；其中，所述第一管道、第二管道的长度方向与所述第一脱蜡装置的长度方向一致。

优选地，还包括第二脱蜡装置，其中，所述第二脱蜡装置竖直设置且垂直于所述第一脱蜡装置，所述第二脱蜡装置的内腔与所述第一脱蜡装置的内腔相互连通。

优选地，所述第一脱蜡装置的内腔中还设有二通弯管结构，所述二通弯管结构的竖直端与所述第二脱蜡装置的内腔连通，所述二通弯管结构的水平端由所述第一脱蜡装置的内腔的一端延伸至所述第一脱蜡装置的进气口一端的端壁；其中，所述水平端沿所述第一脱蜡装置的长度方向设置且位于所述第一脱蜡装置的进气口的上方。

优选地，所述缓流板呈月牙状且内侧固定安装在所述二通弯管结构的所述水平端的底部外壁上。

优选地，所述进气结构包括第一脱蜡管、第二脱蜡管和设于二者之间的脱蜡阀，其中，所述第一脱蜡管与所述炉体连通，所述第二脱蜡管与所述第一脱蜡装置的进气口连通。

优选地，所述第一脱蜡管和所述第二脱蜡管外还套设的有夹套，所述夹套内设有流体；脱蜡时，通入冷流体，所述冷流体的温度低于所述成型剂的液化温度；排蜡时，通入热流体，所述热流体的温度高于所述成型剂的固化温度且低于所述成型剂的气化温度。

优选地，所述第一脱蜡装置的下部设有用于排出液态成型剂的排蜡球阀。

还包括设于炉体与所述第一脱蜡装置之间的成型剂收集结构；所述成型剂收集结构包括设于炉体与所述第一脱蜡装置之间的收集筒以及防止所述收集筒内的液态成型剂发生固化的防凝固结构。

所述防凝固结构包括套设在所述收集筒外的加热筒以及在所述加热筒内流通的流体，其中，所述流体的温度高于所述成型剂的固化温度且低于所述成型剂的气化温度。

还包括过滤装置，其包括设于第二脱蜡装置与抽气泵之间的至少两组相互并联的过滤结构，以及至少两组相互并联的控制结构；其中，所述控制结构用于控制相应的所述过滤结构与所述第二脱蜡装置的通闭，所述过滤结构对所述第二脱蜡装置所排出气体中的成型剂进行过滤。

所述过滤结构包括具有内腔的滤筒，成型在所述滤筒上且与所述内腔连通的进气口，成型在所述滤筒的下端端部的出气口，以及可拆卸安装在所述内腔中的滤芯；其中，所述滤芯的内腔与所述滤筒的出气口连通，所述滤筒的内腔内的气体通过所述滤芯的周壁进入所述滤芯的内腔后由所述滤筒的出气口排出。

本实用新型相比于现有技术，具有如下优点之处：

该烧结炉脱蜡装置包括第一脱蜡装置，以及设于所述第一脱蜡装置与烧结炉的炉体之间的进气结构；所述第一脱蜡装置内设有对气体成型剂进行缓流处理的冷热交换缓流装置，所述冷热交换缓流装置靠近所述第一脱蜡装置的进气口设置；当气态成型剂进入到第一脱蜡装置中时，冷热交换缓流装置使得气态成型剂在第一脱蜡装置内部停留时间更长，使得被液化停留在此的气态成型剂更多，从而提高了烧结炉脱蜡装置的液化效果，更有效的收集成型剂，进一步保证了产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的实施例1所述的烧结炉脱蜡装置示意图；

图2是本实用新型的实施例1所述的烧结炉脱蜡装置部分示意图；

图3是本实用新型的实施例2所述的成型剂收集结构示意图图；

图4是本实用新型的实施例2所述的成型剂收集结构部分示意图；

图5是本实用新型的实施例2所述的成型剂收集装置的结构图；

图6是本实用新型的实施例3所述的适用于脱蜡系统的过滤装置示意图；

图7是本实用新型的实施例3所述的过滤结构示意图；

图8是本实用新型的实施例3所述的滤筒示意图；

附图标记说明

1-第一脱蜡管；2-脱蜡阀；3-第二脱蜡管；4-冷热交换缓流装置；5-第一脱蜡装置；6-排蜡球阀；7-第二脱蜡装置；8-泵组抽气截止阀；9-二通弯管结构；10-缓流板；11-冷热交换管；1a-隔板； 2a-收集筒；3a-加热筒；4a-第一锁止螺母；5a-第二锁止螺母；6a- 螺杆；7a-支撑座；8a-收集进气口；9a-收集出气口；10a-进气脱蜡管；12a-炉体；14a-耳板；15a-排出口；2b-过滤结构；3b-控制结构；4b-筒体；5b-进气口；6b-出气口；7b-滤芯；8b-盖板；9b-卡钳螺栓；10b-提手；11b-抽气泵；12b-波纹管；13b-中间螺杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

实施例1

参见图1和图2，本实施例提供一种烧结炉脱蜡装置，其中，该烧结炉脱蜡装置包括第一脱蜡装置5，以及设于所述第一脱蜡装置与烧结炉的炉体之间的进气结构；所述第一脱蜡装置5内设有对气体成型剂进行缓流处理的冷热交换缓流装置4，所述冷热换热缓流装置4 靠近所述第一脱蜡装置5的进气口5b设置。

作为本实施例优选的实施方式，所述冷热交换缓流装置4包括若干缓流板10、将所述缓流板10串连成一体的冷热交换管11以及流通在所述冷热交换管11中的流体；脱蜡时，所述冷热交换管11中通入冷流体，所述冷流体的温度低于所述成型剂的液化温度；排蜡时，所述冷热交换管11中通入热流体，所述热流体的温度高于所述成型剂的固化温度且低于所述成型剂的气化温度。

作为本实施例优选的实施方式，所述冷热交换管11包括穿过所述缓流板10的第一管道、第二管道以及连接所述第一管道与第二管道的中间管道；其中，所述第一管道、第二管道的长度方向与所述第一脱蜡装置的长度方向一致。

如上所述，该烧结炉脱蜡装置包括第一脱蜡装置5，以及设于所述第一脱蜡装置5与烧结炉的炉体之间的进气结构；所述第一脱蜡装置5内设有对气体成型剂进行缓流处理的冷热交换缓流装置4，所述冷热交换缓流装置4靠近所述第一脱蜡装置5的进气口5b设置；由于冷热交换缓流装置4设置在靠近所述第一脱蜡装置5的进气口5b，气态成型剂进入到所述第一脱蜡装置5后在冷热交换缓流装置4的作用下，停留在第一脱蜡装置5中的时间被延长，液化效果更好。

具体地，脱蜡时，在冷热交换管11中通冷流体，冷流体的温度低于成型剂的液化温度，能够使得更多气态成型剂被液化；排蜡时，在冷热交换管11中通热流体，热流体的温度高于成型剂的固化温度，能够防止被液化后的成型剂继续固化，保证液态成型剂更好的流出，避免被液化后的成型剂残留在第一脱蜡装置5中；综上，该烧结炉脱蜡装置设有的冷热交换缓流装置4使得被液化停留在此的气态成型剂更多，从而提高了烧结炉脱蜡装置的液化效果，能更有效的收集成型剂，进一步保证了产品质量。

作为本实施例优选的实施方式，还包括第二脱蜡装置7，其中，所述第二脱蜡装置7竖直设置且垂直于所述第一脱蜡装置5，所述第二脱蜡装置7的内腔与所述第一脱蜡装置5的内腔相互连通。

具体地，第二脱蜡装置7的外部套设有夹套，夹套中通有冷流体，能够起到冷却作用，优选地，所述冷流体可以为冷水、冷油或冷气，但不仅限于此，所有能实现同等功能的冷流体均在本实施例保护的范围以内；此外，第二脱蜡装置7的内部设有鲍尔环，能够增大气态成型剂与烧结炉脱蜡装置之间的接触面积，起到缓流作用，从而提高成型剂的液化效果。

作为本实施例优选的实施方式，所述第一脱蜡装置5的内腔中还设有二通弯管结构9，所述二通弯管结构9的竖直端与所述第二脱蜡装置7的内腔连通，所述二通弯管结构9的水平端由所述第一脱蜡装置5的内腔的一端延伸至所述第一脱蜡装置5的进气口5b一端的端壁；其中，所述水平端沿所述第一脱蜡装置5的长度方向设置且位于所述第一脱蜡装置5的进气口5b的上方。

作为本实施例优选的实施方式，所述缓流板10呈月牙状且内侧固定安装在所述二通弯管结构9的所述水平端的底部外壁上。

具体地，二通弯管结构9位于第一脱蜡装置5的进气口5b的上方，可以延长气态成型剂在第一脱蜡装置5中的流通路径，此外，二通弯管结构9的外壁上固定的月牙状的缓流板10可以增大冷却面积，同时，还可以减缓气态成型剂在第一脱蜡装置5中的流速，增加气态成型剂被液化的时间，进一步提高了气态成型剂被液化的效果。

作为本实施例优选的实施方式，所述进气结构包括第一脱蜡管1、第二脱蜡管3和设于二者之间的脱蜡阀2，其中，所述第一脱蜡管1 与所述炉体连通，所述第二脱蜡管3与所述第一脱蜡装置5的进气口 5b连通。

作为本实施例优选的实施方式，所述第一脱蜡管1和所述第二脱蜡管3外还套设的有夹套，所述夹套内设有流体；脱蜡时，通入冷流体，所述冷流体的温度低于所述成型剂的液化温度；排蜡时，通入热流体，所述热流体的温度高于所述成型剂的固化温度且低于所述成型剂的气化温度。

优选地，所述冷流体可以为冷液体或冷气体，所述热流体可以为热液体或热气体，具体地，冷液体可以为冷油、冷水，冷气体可以为冷气，热液体可以为热油、热水，热气体可以为热气；但不仅限于此，所有能实现同等功能的冷流体和热流体均在本实施例保护的范围以内；脱蜡时，通入冷流体，所述冷流体的温度低于所述成型剂的液化温度，气态成型剂在冷流体的作用下被初步液化；排蜡时，通入热流体，所述热流体的温度高于所述成型剂的固化温度且低于所述成型剂的气化温度，能够防止被液化的成型剂进一步固化。

优选地，第一脱蜡管1高于脱蜡阀2，脱蜡阀2高于第二脱蜡管 3，便于在进气结构中被初步液化后的成型剂会流到第一脱蜡装置5 中存储。

作为本实施例优选的实施方式，所述第一脱蜡装置的下部设有用于排出液态成型剂的排蜡球阀6。

具体地，排蜡球阀6设为自动排蜡球阀6，能够及时且方便的将液态成型剂排出。

需要说明的是，本实施例技术方案提供的烧结炉脱蜡装置具体实施时，根据处理气体的输入流量大小以及真空泵组，可能会使脱蜡系统内部出现正压和负压两种脱蜡状态，两种状态的出现和烧结脱蜡的工艺有关，但是此系统的脱蜡原理和效率是一样的。

实施例2

参见图3和图4，在实施例1的基础上，本实施例进一步一种成型剂收集结构，其中，该成型剂收集结构包括收集筒2a以及与炉体 12a连通的进气脱蜡管10a，还包括防止所述收集筒2a内的液态成型剂发生固化的防凝固结构。

如上所述，该成型剂收集结构包括收集筒2a以及与炉体连通的进气脱蜡管10a，还包括防止所述收集筒2a内的液态成型剂发生固化的防凝固结构；在收集成型剂的过程中，气态成型剂从炉体进入进气脱蜡管10a，所述进气脱蜡管10a中的温度低于所述炉体中的温度，由于温度下降，部分气态成型剂被液化后流入到收集筒2a中存储，所述防凝固结构可以保持收集筒2a内的温度，防止收集筒2a中存储的液态成型剂由于温度降低进一步固化，从而使得收集成型剂的效果更好。

作为本实施例优选的实施方式，所述防凝固结构包括套设在所述收集筒2a外的加热筒3a以及在所述加热筒3a内流通的流体，其中，所述流体的温度高于所述成型剂的固化温度且低于所述成型剂的气化温度。

具体地，流体设在加热筒3a中，用来保持收集筒2a中的温度，所述流体可以是温度高于所述成型剂的固化温度且低于所述成型剂的气化温度的液体(热油、热水)，也可以是温度高于所述成型剂的固化温度且低于所述成型剂的气化温度的气体(热气)，但本实施例并不限于此，能实现同等功能的流体均处于本实施例的保护范围之中。

作为本实施例优选的实施方式，套设在所述收集筒2a外的所述加热筒3a的内壁与所述收集筒2a的外壁之间形成环状U型空腔。

具体地，环状U型空腔能够使得加热筒3a与收集筒2a的接触面积最大化，保证加热筒3a中的流体与收集筒2a充分接触，从而起到最优的加热效果。

作为本实施例优选的实施方式，其特征在于，所述收集筒2a的上端成型有收集进气口8a和收集出气口9a，所述收集进气口8a与所述进气脱蜡管10a连通，所述收集筒2a的下端成型有用于排出液态成型剂的排出口15a。

作为本实施例优选的实施方式，所述收集进气口8a和所述收集出气口9a之间还设有至少一块隔板1a。

具体地，进气脱蜡管10a通过收集进气口8a连接收集筒2a与炉体12a，炉体12a内的气态成型剂在泵组抽取作用下经过进气脱蜡管 10a，部分气态成型剂被液化后流入到收集筒2a中，为了避免另一部分防止气态成型剂在进入收集筒2a后直接经过收集出气口9a被抽出，影响气态成型剂在收集筒2a中的停留时间从而影响收集效果，故设置隔板1a对进入收集筒2a的气态成型剂进行阻隔；优选地，隔板1a包括第一隔板和第二隔板，将第一隔板设置在收集进气口8a和收集出气口9a之间且靠近收集进气口8a的位置，将第二隔板设置在收集进气口8a和收集出气口9a之间且靠近收集出气口9a的位置，且第二隔板部分地遮挡收集出气口收集出气口9a。

作为本实施例优选的实施方式，还包括用于调节所述收集筒2a 高度的调节支撑结构。

作为本实施例优选的实施方式，所述调节支撑结构包括支撑座 7a、设于所述支撑座7a上的螺杆6a、设于所述加热筒3a的外壁上且具有通孔的耳板14a、第一锁止螺母4a以及第二锁止螺母5a；其中，所述螺杆6a依次穿过所述第一锁止螺母4a、所述通孔和所述第二锁止螺母5a，且其在所述第一锁止螺母4a、所述第二锁止螺母5a 螺纹配合下对所述收集筒的高度进行调节。

具体地，通过调节第一锁止螺母4a和第二锁止螺母5a可以调节该成型剂收集装置的高度，也就是说该成型剂收集装置使用灵活、方便。

参见图5，本实施例提供一种具有所述成型剂收集结构的成型剂收集装置，其包括第一脱蜡装置5、成型剂收集结构以及设于所述第一脱蜡装置5与所述成型剂收集结构之间的第二脱蜡管1，所述成型剂收集结构设为如权利要求1-8中任一项所述的成型剂收集结构。

作为本实施例优选的实施方式，所述第二脱蜡管1的一端连通所述成型剂收集结构的收集出气口9a，所述第二脱蜡管1的另一端连通所述第一脱蜡装置5的进气端；其中，所述进气端高于所述收集出气口9a。

如上所述，该成型剂收集装置包括第一脱蜡装置5、成型剂收集结构以及设于所述第一脱蜡装置与所述成型剂收集结构之间的第二脱蜡管1，在收集成型剂的过程中，部分气态成型剂在经过进气脱蜡管10a时被第一次液化，另一部分气态成型剂经过第二脱蜡管1到达第一脱蜡装置5中，在第一脱蜡装置5中经过过滤和冷却被进一步液化成液态成型剂，由于第一脱蜡装置5的进气端高于成型剂结构的收集出气口9a，故，在第一脱蜡装置5中被进一步液化的成型剂顺着第二脱蜡管1的内壁面回流至收集筒2a中，这个缓冲的过程保证了该成型剂收集装置能够更好、更有效的收集成型剂。

实施例3

如图6和7所示，在上述实施例的基础上，本实施例进一步提供一种适用于脱蜡系统的过滤装置，其包括设于第二脱蜡装置7与抽气泵11b之间的至少两组相互并联的过滤结构2b，以及至少两组相互并联的控制结构3b；其中，所述控制结构3b用于控制相应的所述过滤结构2b与所述第二脱蜡装置7的通闭，所述过滤结构2b对所述第二脱蜡装置7所排出气体中的成型剂进行过滤。

在本实施例中，通过设置所述过滤结构2b对所述第二脱蜡装置 7的排出气体中的进行过滤，从而防止进入所述抽气泵11b中的气体中还混有成型剂，保证所述抽气泵11b的进气纯净度；同时，设有多组所述过滤结构2b和所述控制结构3b，实际使用过程中，通过所述控制结构3b控制使用多组或仅一组所述过滤结构2b对所述第二脱蜡装置7的排出气体进行过滤，提高了该过滤装置的使用灵活度和使用寿命。

在本实施例中，作为优选的实施方式，所述过滤结构2b和所述控制结构3b均设为两组；所述控制结构3b包括设于所述第二脱蜡装置7与所述过滤结构2b之间的气动球阀。即通过所述气动球阀控制相应的所述过滤结构2b与所述第二脱蜡装置7之间的连通或断开，当只需要一个所述过滤结构2b进行过滤时，选择关闭一个所述气动球阀和开启另一个气动球阀，当需要两个所述过滤结构2b进行过滤时，同时开始两个所述气动球阀即可。

具体地，如图7和8所示，所述过滤结构2b包括具有内腔的滤筒，成型在所述滤筒上且与所述内腔连通的进气口5b，成型在所述滤筒的下端端部的出气口6b，以及可拆卸安装在所述内腔中的滤芯 7b；其中，所述滤芯7b的内腔与所述滤筒的出气口6b连通，所述滤筒的内腔内的气体通过所述滤芯7b的周壁进入所述滤芯7b的内腔后由所述滤筒的出气口6b排出。

进一步，所述滤芯7b通过固定设于所述滤筒的内腔中的中间螺杆13b和固定螺母可拆卸的安装在所述滤筒内。

在本实施例中，所述第二脱蜡装置7的排出气体经过所述气动球阀后由所述进气口5b进入所述滤筒的内腔中，然后由所述滤筒的内腔进入所述滤芯7b的内腔，此时，排出气体中的成型剂被所述滤芯 7b过滤掉，所述滤芯7b的内腔中的气体为过滤后的纯净气体，然后经所述出气口6b排出后进入所述抽气泵11b中，从而进入后续处理工序。

进一步，所述过滤结构2b与所述抽气泵11b之间还设有波纹管 12b，从而防止所述抽气泵11b的工作时的震动传递至所述过滤结构2b而影响各连接位置处的密封性能。其中，优选所述抽气泵11b为罗茨泵。

如图8所示，所述滤筒包括筒体4b，设于所述筒体4b上端的盖板8b，将所述盖板8b与所述筒体4b可拆卸固定的固定结构。具体地，所述固定结构包括至少两个成型在所述筒体4b的上端凸缘上的第一卡槽，至少两个成型在所述盖板8b上的第二卡槽，以及至少两个与所述第一卡槽、所述第二卡槽一一对应卡合的卡钳螺栓9b。在本实施例中，所述盖板8b与所述筒体4b之间为可拆卸连接，而所述滤芯7b是可拆卸的安装在所述筒体4b内的。

同时，为了便于所述盖板8b的拆卸，所述盖板8b上设有便于手提的提手10b。

上述实施方式仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.烧结炉脱蜡装置，其包括第一脱蜡装置(5)，以及设于所述第一脱蜡装置(5)与烧结炉的炉体之间的进气结构；其特征在于，所述第一脱蜡装置(5)内设有对气体成型剂进行缓流处理的冷热交换缓流装置(4)，所述冷热交换缓流装置(4)靠近所述第一脱蜡装置(5)的进气口(5b)设置。

2.根据权利要求1所述的烧结炉脱蜡装置，其特征在于，所述冷热交换缓流装置(4)包括若干缓流板(10)、将所述缓流板(10)串连成一体的冷热交换管(11)以及流通在所述冷热交换管(11)中的流体；脱蜡时，所述冷热交换管(11)中通入冷流体，所述冷流体的温度低于所述成型剂的液化温度；排蜡时，所述冷热交换管(11)中通入热流体，所述热流体的温度高于所述成型剂的固化温度且低于所述成型剂的气化温度。

3.根据权利要求2所述的烧结炉脱蜡装置，其特征在于，所述冷热交换管(11)包括穿过所述缓流板(10)的第一管道、第二管道以及连接所述第一管道与第二管道的中间管道；其中，所述第一管道、第二管道的长度方向与所述第一脱蜡装置的长度方向一致。

4.根据权利要求3所述的烧结炉脱蜡装置，其特征在于，还包括第二脱蜡装置(7)，其中，所述第二脱蜡装置(7)竖直设置且垂直于所述第一脱蜡装置(5)，所述第二脱蜡装置(7)的内腔与所述第一脱蜡装置(5)的内腔相互连通。

5.根据权利要求4所述的烧结炉脱蜡装置，其特征在于，所述第一脱蜡装置(5)的内腔中还设有二通弯管结构(9)，所述二通弯管结构(9)的竖直端与所述第二脱蜡装置(7)的内腔连通，所述二通弯管结构(9)的水平端由所述第一脱蜡装置(5)的内腔的一端延伸至所述第一脱蜡装置(5)的进气口(5b)一端的端壁；其中，所述水平端沿所述第一脱蜡装置(5)的长度方向设置且位于所述第一脱蜡装置(5)的进气口(5b)的上方。

6.根据权利要求5所述的烧结炉脱蜡装置，其特征在于，所述缓流板(10)呈月牙状且内侧固定安装在所述二通弯管结构(9)的所述水平端的底部外壁上。

7.根据权利要求1所述的烧结炉脱蜡装置，其特征在于，还包括设于炉体(12a)与所述第一脱蜡装置(5)之间的成型剂收集结构；所述成型剂收集结构包括设于炉体(12a)与所述第一脱蜡装置(5)之间的收集筒(2a)以及防止所述收集筒(2a)内的液态成型剂发生固化的防凝固结构。

8.根据权利要求7所述的烧结炉脱蜡装置，其特征在于，所述防凝固结构包括套设在所述收集筒(2a)外的加热筒(3a)以及在所述加热筒(3a)内流通的流体，其中，所述流体的温度高于所述成型剂的固化温度且低于所述成型剂的气化温度。

9.根据权利要求1所述的烧结炉脱蜡装置，其特征在于，还包括过滤装置，其包括设于第二脱蜡装置(7)与抽气泵(11b)之间的至少两组相互并联的过滤结构(2b)，以及至少两组相互并联的控制结构(3b)；其中，所述控制结构(3b)用于控制相应的所述过滤结构(2b)与所述第二脱蜡装置(7)的通闭，所述过滤结构(2b)对所述第二脱蜡装置(7)所排出气体中的成型剂进行过滤。

10.根据权利要求9所述的烧结炉脱蜡装置，其特征在于，所述过滤结构(2b)包括具有内腔的滤筒，成型在所述滤筒上且与所述内腔连通的进气口(5b)，成型在所述滤筒的下端端部的出气口(6b)，以及可拆卸安装在所述内腔中的滤芯(7b)；其中，所述滤芯(7b)的内腔与所述滤筒的出气口(6b)连通，所述滤筒的内腔内的气体通过所述滤芯(7b)的周壁进入所述滤芯(7b)的内腔后由所述滤筒的出气口(6b)排出。