CN207080993U - 一种循环流化床锅炉除渣系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种循环流化床锅炉除渣系统，属于循环流化床锅炉技术领域。它包括流化床锅炉(1)、滚筒式冷渣器(2)、输送机(3)、斗提机(4)、渣仓(6)、除尘器(7)和电动给料机(12)，流化床锅炉(1)、滚筒式冷渣器(2)和输送机(3)顺次经落渣管相连。输送机(3)的输出端经斗提机(4)连接于渣仓(6)的顶部入口，渣仓(6)的顶部还设有除尘器(7)。渣仓(6)的输出端经落渣管与电动给料机(12)连接。该系统结构设计合理、运行效果好，自动化程度高、减少了灰尘泄露对环境的污染，提高了设备的使用寿命和工作效率，降低了运行成本。

Description

一种循环流化床锅炉除渣系统

技术领域

本实用新型涉及一种循环流化床锅炉除渣系统，属于循环流化床锅炉技术领域。

背景技术

循环流化床燃烧技术是一项近年来发展起来的清洁煤燃烧技术，循环流化床锅炉也因其燃烧效率高、煤种适应性广、负荷调节范围大、氮氧化物排放低、易于脱硫等优点而备受青睐，已在世界范围内得到了广泛的应用和推广。随着循环流化床锅炉在各自备电站或热电厂的占有率逐步增加，其所配套的除渣系统也有着极其重要的作用。除渣系统是由排渣冷却设备、输送设备和排放设备组成，在我国早期循环流化床锅炉投入运行时，由于配套除渣系统的设计并不完善，自动化程度特别低，导致有一部分企业将锅炉排渣直接进行红渣外排放，底渣得不到有效利用，设备故障率高，还对企业安全生产造成隐患，同时还造成了环境污染。另外，现有的循环流化床锅炉常大多采用风水联合冷渣器，但由于国内煤的破碎粒度大，造成风水联合冷渣器内超温、结渣、堵塞、磨损，排渣困难，造成冷渣器无法正常工作，继而影响锅炉的运行。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种循环流化床锅炉除渣系统。该系统结构设计合理、连续排渣性好、自动化程度高、故障率低，运行效果好，锅炉底渣可以充分利用，减少了灰尘泄露对环境的污染，提高了设备的使用寿命和工作效率，降低了运行成本。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：

一种循环流化床锅炉除渣系统包括流化床锅炉、滚筒式冷渣器、输送机、斗提机、渣仓、除尘器和电动给料机，所述流化床锅炉、滚筒式冷渣器和输送机顺次经落渣管相连。相比于风水联合冷渣器，滚筒式冷渣器对锅炉底渣粒径要求不高，能够适应大颗粒底渣，保证流化床锅炉的正常运行。所述输送机的输出端经斗提机连接于渣仓的顶部入口，所述渣仓的顶部还设有除尘器。流化床锅炉底渣经出渣口排出后进入滚筒式冷渣器，热渣经滚筒式冷渣器冷却至150℃以下进入输送机，经斗提机输送进入渣仓。底渣通过斗提机输送至渣仓内，由于高度差的存在，在输送过程中容易引起扬尘，导致现场环境较差，通过除尘器及时除尘，避免整个除渣系统产生灰尘二次飞扬。所述渣仓的输出端经落渣管与电动给料机连接，然后装车外运。

前述的滚筒式冷渣器至少为两组，所述流化床锅炉底部左右两端设有至少两个出渣口，所述流化床锅炉的出渣口分别经落渣管与滚筒式冷渣器相连。通过流化床锅炉底部并行布置的出渣口和滚筒式冷渣器，增大了换热面积、提高了冷却效果，保证系统的正常运行。

前述的流化床锅炉与滚筒式冷渣器之间的落渣管上还设有气动排渣阀，流化床锅炉底渣经排渣口排出后，经过气动排渣阀进入滚筒式冷渣器。气动排渣阀可在下游设备故障的情况下通过程序控制紧急关闭，方便设备检修。

前述的斗提机与渣仓之间还设有密闭的落料管。通过落料管的布置，保证了底渣在斗提机与渣仓之间的密封输送，有效避免灰尘泄露对环境造成的污染和二次扬尘的产生。所述渣仓的顶部中间位置还安装有压力释放阀，保护渣仓不受过量的正压和负压的影响。

前述的渣仓的上部还设有仓顶起吊装置，所述的仓顶起吊装置为电动葫芦，用于渣仓检修时的设备的起吊工作。

前述的电动给料机包括1#电动给料机和2#电动给料机，所述渣仓下部左右两侧均设有输出端，多个输出端的设置可分别卸湿渣或干渣，满足了底渣的不同利用途径。所述左侧输出端经落渣管连接于1#电动给料机，所述右侧输出端经落渣管连接于2#电动给料机。所述电动给料机为变频旋转电动给料机，可实现可调节连续给料。

前述的循环流化床锅炉除渣系统还设有振打器，所述振打器包括1#振打器和2#振打器，所述渣仓左侧输出端的上部设有1#振打器，所述渣仓右侧输出端的上部设有2#振打器。所述振打器可以防止渣仓内底渣板结。

前述的循环流化床锅炉除渣系统还设有搅拌机和散装机，所述1#电动给料机经落渣管与搅拌机连接，所述2#电动给料机经落渣管与散装机连接。所述搅拌机将干渣加水搅拌成湿渣，通过自卸汽车运至灰场贮存，所述搅拌机的加湿用水采用循环水，节约水资源。所述散装机将干渣装入密封罐车，运至综合利用场所综合利用，如水泥厂、制砖厂、筑路等。

前述的散装机的一侧还安装有排气装置，所述排气装置经管路连接于渣仓顶部，保证在装车过程中，散装机内的含尘气体排回渣仓顶部，并通过渣仓顶部除尘器过滤后排入大气，不会对环境造成污染。

前述的渣仓上还设有料位计，所述料位计包括连续料位计和高料位计，所述连续料位计设于渣仓的顶部，所述高料位计设于渣仓上部的侧面。所述连续料位计可连续测量渣仓的料位变化，所述高料位计可实现渣仓的高料位报警。

与现有技术相比，本实用新型的有益之处在于：该系统结构设计合理、运行效果好，通过斗提机与输送机等配合进行密封输送，提高了除渣系统的自动化程度；通过除尘器、落料管、排气装置等减少了灰尘泄露对环境的污染，也实现了二次除尘；通过滚筒式冷渣器的特殊布置方式及振打器等提高了设备的使用寿命，多个输出端布置等提高了系统15％的工作效率，降低了5.4％的运行成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

附图标记的含义：1-流化床锅炉，2-滚筒式冷渣器，3-输送机，4-斗提机，5-落料管，6-渣仓，7-除尘器，8-压力释放阀，9-料位计，901-连续料位计，902-高料位计，10-仓顶起吊装置，11-振打器，1101-1#振打器，1102-2#振打器，12-电动给料机，1201-1#电动给料机，1202-2#电动给料机，13-搅拌机，14-散装机，15-气动排渣阀，16-排气装置。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。

具体实施方式

本实用新型的实施例1：如图1所示，一种循环流化床锅炉除渣系统包括流化床锅炉1、滚筒式冷渣器2、输送机3、斗提机4、渣仓6、除尘器7和电动给料机12，流化床锅炉1、滚筒式冷渣器2和输送机3顺次经落渣管相连。流化床锅炉1与滚筒式冷渣器2之间的落渣管上还设有气动排渣阀15，流化床锅炉1底渣经排渣口排出后，经过气动排渣阀15进入滚筒式冷渣器2。气动排渣阀15可在下游设备故障的情况下通过程序控制紧急关闭，方便设备检修。相比于风水联合冷渣器，滚筒式冷渣器2对锅炉底渣粒径要求不高，能够适应大颗粒底渣，保证流化床锅炉1的正常运行。具体的，输送机3为链斗输送机，输送机3的输出端经斗提机4连接于渣仓6的顶部入口，渣仓6的顶部还设有除尘器7，具体的，除尘器7为布袋除尘器，布袋除尘器检修方便、除尘效果好、造价低。流化床锅炉1底渣经出渣口排出后进入滚筒式冷渣器2，热渣经滚筒式冷渣器2冷却至150℃以下进入输送机3，经斗提机4输送进入渣仓6。底渣通过斗提机4输送至渣仓6内，由于高度差的存在，在输送过程中容易引起扬尘，导致现场环境较差，通过除尘器7及时除尘，避免整个除渣系统产生灰尘二次飞扬。渣仓6的输出端经落渣管与电动给料机12连接，然后装车外运。除尘器7和气动排渣阀15的动力源为压缩空气，滚筒式冷渣器2、输送机3、斗提机4和电动给料机12的动力源为电动机。

其中，滚筒式冷渣器2至少为两组，流化床锅炉1底部左右两端设有至少两个出渣口，流化床锅炉1的出渣口分别经落渣管与滚筒式冷渣器2相连。通过流化床锅炉1底部并行布置的出渣口和滚筒式冷渣器2，增大了换热面积、提高了冷却效果，保证系统的正常运行。斗提机4与渣仓6之间还设有密闭的落料管5。通过落料管5的布置，保证了底渣在斗提机4与渣仓6之间的密封输送，有效避免灰尘泄露对环境造成的污染和二次扬尘的产生。渣仓6的顶部中间位置还安装有压力释放阀8，保护渣仓6不受过量的正压和负压的影响。渣仓6的上部还设有仓顶起吊装置10，用于渣仓6检修时的设备的起吊工作。具体的，仓顶起吊装置10为电动葫芦。渣仓6上还设有料位计9，料位计9包括连续料位计901和高料位计902，连续料位计901设于渣仓6的顶部，高料位计902设于渣仓6上部的侧面。连续料位计901可连续测量渣仓6的料位变化，高料位计902可实现渣仓6的高料位报警。

电动给料机12包括1#电动给料机1201和2#电动给料机1202，渣仓6下部左右两侧均设有输出端，多个输出端的设置可分别卸湿渣或干渣，满足了底渣的不同利用途径。左侧输出端经落渣管连接于1#电动给料机1201，右侧输出端经落渣管连接于2#电动给料机1202。具体的，电动给料机12为变频旋转电动给料机，可实现可调节连续给料。循环流化床锅炉除渣系统还设有振打器11，振打器11包括1#振打器1101和2#振打器1102，渣仓6左侧输出端的上部设有1#振打器1101，渣仓6右侧输出端的上部设有2#振打器1102。振打器11可以防止渣仓6内底渣板结。循环流化床锅炉除渣系统还设有搅拌机13和散装机14，具体的，搅拌机13为双轴搅拌机。1#电动给料机1201经落渣管与搅拌机13连接，2#电动给料机1202经落渣管与散装机14连接。搅拌机13将干渣加水搅拌成湿渣，通过自卸汽车运至灰场贮存，搅拌机13的加湿用水采用循环水，节约水资源。散装机14将干渣装入密封罐车，运至综合利用场所综合利用，如水泥厂、制砖厂、筑路等。其中，散装机14的一侧还安装有排气装置16，排气装置16经管路连接于渣仓6顶部，保证在装车过程中，散装机14内的含尘气体排回渣仓6顶部，并通过渣仓6顶部除尘器7过滤后排入大气，不会对环境造成污染。

实施例2：如图1所示，一种循环流化床锅炉除渣系统包括流化床锅炉1、滚筒式冷渣器2、输送机3、斗提机4、渣仓6、除尘器7和电动给料机12，流化床锅炉1、滚筒式冷渣器2和输送机3顺次经落渣管相连。相比于风水联合冷渣器，滚筒式冷渣器2对锅炉底渣粒径要求不高，能够适应大颗粒底渣，保证流化床锅炉1的正常运行。输送机3的输出端经斗提机4连接于渣仓6的顶部入口，渣仓6的顶部还设有除尘器7。具体的，除尘器7为布袋除尘器，布袋除尘器检修方便、除尘效果好、造价低。流化床锅炉1底渣经出渣口排出后进入滚筒式冷渣器2，热渣经滚筒式冷渣器2冷却至150℃以下进入输送机3，经斗提机4输送进入渣仓6。底渣通过斗提机4输送至渣仓6内，由于高度差的存在，在输送过程中容易引起扬尘，导致现场环境较差，通过除尘器7及时除尘，避免整个除渣系统产生灰尘二次飞扬。渣仓6的输出端经落渣管与电动给料机12连接，然后装车外运。

本实用新型的工作过程：循环流化床锅炉1高温底渣经锅炉排渣口排出后，经气动灰渣阀15落入滚筒式冷渣器2，经过滚筒冷渣器2冷却至150℃以下后进入输送机3，通过输送机3输送至斗提机4，并由斗提机4提升至渣仓6顶部，通过落料管5进入渣仓6储存。渣仓6顶部设置布袋除尘器7、压力释放阀8、料位计9及仓顶起吊装置10，布袋除尘器7用于过滤渣仓6内的含尘空气，压力释放阀8保护渣仓6不受过量的正压和负压的影响，料位计9用于监控渣仓6内的料位，仓顶起吊装置10用于检修时设备起吊。渣仓6底部设置搅拌机13及散装机14两种卸料方式，搅拌机13将干渣加水搅拌成湿渣，通过自卸汽车运至灰场贮存；散装机14将干渣装入密封罐车，运至综合利用场所综合利用。渣仓6与搅拌机13及散装机14之间设置电动给料机12，用于在装车过程中实现物料的连续可调给料。渣仓6顶部锥段设置振打器11，防止渣仓6内底渣板结，使干渣落料顺畅。本技术可实现底渣的封闭输送及储存，并可有效提高底渣的综合利用水平。

Claims (10)

1.一种循环流化床锅炉除渣系统，其特征在于，包括流化床锅炉(1)、滚筒式冷渣器(2)、输送机(3)、斗提机(4)、渣仓(6)、除尘器(7)和电动给料机(12)，所述流化床锅炉(1)、滚筒式冷渣器(2)和输送机(3)顺次经落渣管相连；所述输送机(3)的输出端经斗提机(4)连接于渣仓(6)的顶部入口，所述渣仓(6)的顶部还设有除尘器(7)；所述渣仓(6)的输出端经落渣管与电动给料机(12)连接。

2.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉除渣系统，其特征在于，所述滚筒式冷渣器(2)至少为两组，所述流化床锅炉(1)底部左右两端设有至少两个出渣口，所述流化床锅炉(1)的出渣口分别经落渣管与滚筒式冷渣器(2)相连。

3.根据权利要求2所述的循环流化床锅炉除渣系统，其特征在于，所述流化床锅炉(1)与滚筒式冷渣器(2)之间的落渣管上还设有气动排渣阀(15)。

4.根据权利要求3所述的循环流化床锅炉除渣系统，其特征在于，所述斗提机(4)与渣仓(6)之间还设有密闭的落料管(5)，所述渣仓(6)的顶部中间位置还安装有压力释放阀(8)。

5.根据权利要求4所述的循环流化床锅炉除渣系统，其特征在于，所述渣仓(6)的上部还设有仓顶起吊装置(10)。

6.根据权利要求5所述的循环流化床锅炉除渣系统，其特征在于，所述电动给料机(12)包括1#电动给料机(1201)和2#电动给料机(1202)，所述渣仓(6)下部左右两侧均设有输出端，所述左侧输出端经落渣管连接于1#电动给料机(1201)，所述右侧输出端经落渣管连接于2#电动给料机(1202)。

7.根据权利要求6所述的循环流化床锅炉除渣系统，其特征在于，还设有振打器(11)，所述振打器(11)包括1#振打器(1101)和2#振打器(1102)，所述渣仓(6)左侧输出端的上部设有1#振打器(1101)，所述渣仓(6)右侧输出端的上部设有2#振打器(1102)。

8.根据权利要求7所述的循环流化床锅炉除渣系统，其特征在于，还设有搅拌机(13)和散装机(14)，所述1#电动给料机(1201)经落渣管与搅拌机(13)连接，所述2#电动给料机(1202)经落渣管与散装机(14)连接。

9.根据权利要求8所述的循环流化床锅炉除渣系统，其特征在于，所述散装机(14)的一侧还安装有排气装置(16)，所述排气装置(16)经管路连接于渣仓(6)顶部。

10.根据权利要求9所述的循环流化床锅炉除渣系统，其特征在于，所述渣仓(6)上还设有料位计(9)，所述料位计(9)包括连续料位计(901)和高料位计(902)，所述连续料位计(901)设于渣仓(6)的顶部，所述高料位计(902)设于渣仓(6)上部的侧面。