CN207073289U - 一种大跨度高截面箱型钢梁的滑移装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种大跨度高截面箱型钢梁的滑移装置，包括轨道、滑移小车、支撑钢柱和操作平台；所述轨道之间平行设置，且所述轨道下方设置有操作平台和支撑钢柱，所述支撑钢柱固定设置在所述轨道下方；所述轨道上方设置有滑移小车，相邻滑移小车通过连接件固定连接；所述滑移小车一端通过倒链与轨道一端连接。本实用新型主要用于大跨度高截面箱型钢梁的滑移，在工程应用中，使得施工工序更加简便，缩短施工周期，有效解决超长超重钢构件安装受场地因素、塔吊平面布置及起重性能等因素限制的难题，节约施工成本。

Description

一种大跨度高截面箱型钢梁的滑移装置

技术领域

本实用新型涉及建筑施工技术领域，特别地，涉及一种大跨度高截面箱型钢梁的滑移装置。

背景技术

当前社会为满足大众对大空间的使用需求，越来越多的大跨度钢结构建筑应运而生，在大跨度的结构中大截面高等级材质的箱型钢梁应用比较广泛，因此，研究大跨度大截面高等级材质的箱型钢梁施工技术成为了一个有益课题；传统施工技术采用吊塔法施工，该施工技术费用高，工期长，给施工现场带来诸多不便。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种大跨度高截面箱型钢梁的滑移装置，以解决传统施工技术费用高，工期长，给施工现场带来诸多不便的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种大跨度高截面箱型钢梁的滑移装置，包括轨道1、滑移小车2、支撑钢柱3和操作平台4；所述轨道1之间平行设置，且所述轨道1下方设置有操作平台4和支撑钢柱3，所述支撑钢柱3固定设置在所述轨道1下方；所述轨道1上方两侧设有角钢，所述滑移小车2设置在两侧角钢之间，相邻滑移小车2通过连接件固定连接；所述滑移小车2一端通过倒链5与轨道1一端连接。

优选地，所述支撑钢柱3为圆管钢柱，所述圆管钢柱直径为900mm，壁厚为18mm。

优选地，所述操作平台4由脚手架搭设，立杆间距为1.2m，步距为1.5m，搭设高度为6.0m，所述操作平台4小横杆上设置有钢跳板6，所述钢跳板通过铁丝捆绑固定。

优选地，所述轨道1是截面尺寸为H450*300*15*20mm。

优选地，所述角钢规格为L56*5。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型主要用于大跨度高截面箱型钢梁的滑移运输，在工程应用中，使得施工工序更加简便，缩短施工周期，有效解决超长超重钢构件安装受场地因素、塔吊平面布置及起重性能等因素限制的难题，节约施工成本。

本实用新型在原结构柱上部设置圆管钢柱作为箱型钢梁及滑移轨道支撑柱，并沿滑移轨道两侧搭设操作平台和钢跳板，保障了施工安全。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型结构示意图；

图2是本实用新型局部示意图；

图3是本实用新型导轨俯视图；

图4是本实用新型操作平台示意图；

图5是本实用新型支撑钢柱俯视图；

图6是本实用导轨截面示意图。

图中：1-导轨，2-滑移小车，3-支撑钢柱，4-操作平台，5-倒链，6-钢跳板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

一种大跨度高截面箱型钢梁的滑移装置，包括轨道1、滑移小车2、支撑钢柱3和操作平台4；所述轨道1之间平行设置，且所述轨道1下方设置有操作平台4和支撑钢柱3，所述支撑钢柱3固定设置在所述轨道1下方；如图6所示，所述轨道1上方两侧设有角钢，该角钢规格为L56*5；所述滑移小车2设置在两侧角钢之间，相邻滑移小车2通过连接件固定连接；所述滑移小车2一端通过倒链5与轨道1一端连接。

所述支撑钢柱3为圆管钢柱，所述圆管钢柱直径为900mm，壁厚为18mm。

所述操作平台4由脚手架搭设，立杆间距为1.2m，步距为1.5m，搭设高度为6.0m，所述操作平台4小横杆上设置有钢跳板6，所述钢跳板通过铁丝捆绑固定。

滑移小车2在搬运小坦克的基础上作适当的改进，搬运小坦克两侧固定连接卡板，卡板卡住轨道两侧防止发生侧翻，搬运小坦克上方设置与搬运小坦克长度方向垂直的H型钢，用于承载重物；

每段箱型钢梁下部配置两台滑移小车2，两部滑移小车2之间采用HW150*150*7*10mm型钢相连，提高其整体性；搬运小坦克是一种可以替代传统以滚杠为搬运工具的搬运设备，用于重型货物的移动，可以节省大量的人力和时间。

所述轨道1采用截面尺寸为H450*300*15*20mm、材质为Q345B的型钢，每段长30m，共计60m。轨道1端头与钢柱采用熔透焊接连接，与支撑钢柱3角焊缝连接。滑移轨道通过计算满足箱型钢梁及滑移组合单元的承载力，符合规范要求。

为保证轨道1在滑移施工过程中具有足够的刚度、强度、稳定性，设置直径为900mm，壁厚为18mm的圆管钢柱作为支撑措施，根部坐落于下层原结构柱柱顶，避免直接放置于混凝土楼面，造成板面破坏；同时，在支撑钢柱3顶部焊接HW150*150mm型钢进行端部加固，在轨道1安装前应对钢管柱垂直度、柱顶标高及加固型钢的水平度进行严格控制，保证轨道1平直。支撑柱通过计算满足箱型钢梁及滑移组合单元的承载力，符合规范要求。

为保证作业人员在钢梁吊装就位、测量校正、焊接、高强螺栓安装等工序的施工安全，根据现场实际情况，在箱型钢梁下部搭设操作平台4，操作平台4由脚手架搭设而成，立杆间距1.2m，步距为1.5m，搭设高度6.0m。操作平台搭设完成后，在水平小横杆上放置钢跳板6，并用铁丝捆扎固定，作为施工人员作业平台及安全通道。

本实用新型主要用于箱型钢梁施工安装，分段的箱型钢梁进场后，汽车吊将箱型钢梁吊至轨道1上的滑移小车2，采用缆风绳将箱型钢梁临时固定，再吊装对称位置的箱型钢梁分段。对称两榀箱型钢梁均吊装就位后，吊装两榀箱型钢梁间的钢次梁，以形成稳定的组合滑移单元。滑移前在箱型钢梁下翼缘焊接型钢，将组合滑移单元形成整体稳定结构，保证箱型钢梁滑移同步。

组合滑移单元最重约为20t，考虑滚动摩擦系数0.1，相应摩擦力为20kN，施工过程中分别采用两个5t的倒链拉结于滑移小车进行牵引，倒链拉结位置也可以是两榀钢梁上部，倒链即为手动葫芦；同时拉动过程严格控制速度，确保滑移同步进行，保证钢梁滑移过程的安全。

箱型钢梁滑移安装时，采用全站仪实时监测每个分段组合滑移单元的三维坐标，保证滑移过程中箱型钢梁与滑移轨道处于平行位置，避免产生位移偏差。箱型钢梁组合滑移单元拼接过程中，在翼缘及腹板位置采用双向定位板进行定位，保证拼接接口符合规范要求。

箱型钢梁滑移安装完成后采用经纬仪检查各预起拱点的起拱值；箱型钢梁全部安装焊接完成及支撑卸载后，对箱型钢梁的整体挠度进行检测，下挠值满足设计及规范要求。

箱型钢梁滑移施工完，各分段拼接点焊接完成后在支撑柱位置进行卸载，通过计算分析确定卸载顺序由内向外依次进行，保证整体结构的稳定。结构卸载后先拆除支撑钢柱，再拆除滑移轨道及其它辅助措施；对滑移轨道进行拆除时，先采用手拉葫芦固定滑移轨道，对支撑钢柱进行拆除，支撑钢柱拆除后，再用手拉葫芦将滑移轨道降至L6层楼板面位置后分拆出场。

效益分析：

以某项目为例，现场安装一台塔吊，机械使用费及人工费较大，施工周期相当长，现场施工组织也极为困难。箱型钢梁滑移法施工工法在本工程应用，满足了质量要求，简便了施工工序，缩短了施工周期，节约成本。

采用传统安装动臂吊塔法

采用本实用新型装置的滑移法

节约成本：56.17-6.154＝50.016万元，同时节省工期。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种大跨度高截面箱型钢梁的滑移装置，其特征在于，包括轨道(1)、滑移小车(2)、支撑钢柱(3)和操作平台(4)；所述轨道(1)之间平行设置，且所述轨道(1)下方设置有操作平台(4)和支撑钢柱(3)，所述支撑钢柱(3)固定设置在所述轨道(1)下方；所述轨道(1)上方两侧设有角钢，所述滑移小车(2)设置在两侧角钢之间，相邻滑移小车(2)通过连接件固定连接；所述滑移小车(2)一端通过倒链(5)与轨道(1)一端连接。

2.根据权利要求1所述的大跨度高截面箱型钢梁的滑移装置，其特征在于，所述支撑钢柱(3)为圆管钢柱，所述圆管钢柱直径为900mm，壁厚为18mm。

3.根据权利要求1所述的大跨度高截面箱型钢梁的滑移装置，其特征在于，所述操作平台(4)由脚手架搭设，立杆间距为1.2m，步距为1.5m，搭设高度为6.0m，所述操作平台(4)小横杆上设置有钢跳板(6)，所述钢跳板通过铁丝捆绑固定。

4.根据权利要求1所述的大跨度高截面箱型钢梁的滑移装置，其特征在于，所述轨道(1)是截面尺寸为H450*300*15*20mm。

5.根据权利要求1所述的大跨度高截面箱型钢梁的滑移装置，其特征在于，所述角钢规格为L56*5。