CN207058705U - 管件自动裁切机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管件自动裁切机，包括机箱，机箱的一侧固定安装有管捆支架，机箱侧壁位于管捆支架安装位的上方设有进料托架和进料托辊，机箱的顶部位于进料托辊的出料侧依次设有管件调直装置和管件驱动装置，管件驱动装置的出料端设有自动切断装置，位于自动切断装置的外侧设有切管支撑架和切管托辊；本实用新型将管捆放置在管捆支架上，管件端部依次经进料托辊、管件调直装置和管件驱动装置延伸至自动切断装置上，启动管件驱动装置可以带动管件自动定长进给，启动自动切断装置可以将管件进行自动切断，且管件进给和切断过程中不需要认为的干预，满足了不同管类、不同长度的管件数字化自动切割，解决不同管类切割效率低、消耗时间长的问题。

Description

管件自动裁切机

技术领域

本实用新型涉及一种管件切割设备技术领域，尤其涉及一种管件自动裁切机。

背景技术

在汽车制造领域会用到很多型号的管件，如用于输送液压油的油管、用于保护导线的胶管等，根据车型不同，用到的管件的类型、使用长度等都不相同，且上述管件均为胶管，胶管在使用前为了方便运输和使用，均缠绕成管捆结构，因此根据使用情况需要将管件进行切断。目前的切断均为人工测量长度后，利用管钳等进行人工剪裁，工作效率低，耗费时间长，端面不整齐，影响安装使用。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种切割效率高、控制简单、使用省力的管件自动裁切机。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：管件自动裁切机，包括机箱，所述机箱的一侧固定安装有管捆支架，所述机箱侧壁位于所述管捆支架安装位的上方设有进料托架，贯穿所述进料托架转动安装有进料托辊，所述机箱的顶部位于所述进料托辊的出料侧依次设有管件调直装置和管件驱动装置，所述管件驱动装置的出料端设有自动切断装置，位于所述自动切断装置的外侧设有切管支撑架，所述切管支撑架固定安装于所述机箱上，所述切管支撑架上转动设有若干切管托辊。

作为优选的技术方案，所述管件调直装置包括在所述机箱顶部相对设置的至少两个调直框，两所述调直框下方的贯穿设有至少一组相对设置的调直挡板，所述调直框顶端对应各所述调直挡板分别设有挡板锁紧螺栓。

作为优选的技术方案，所述管件驱动装置包括上下相对转动安装的驱动胶辊，位于上方的所述驱动胶辊两端分别设有浮动调节装置，位于上方的所述驱 动胶辊外周相对设有驱动挡板，所述驱动挡板与所述调直挡板一一对应设置，贯穿所述机箱还设有驱动辊，所述驱动辊一端固定连接有驱动电机，所述驱动辊的另一端传动连接至位于下侧的所述驱动胶辊上，所述驱动电机信号连接有单片机。

作为优选的技术方案，所述浮动调节装置包括门形结构的浮动架，贯穿所述浮动架设有向下延伸的浮动杆，所述浮动杆底端固定连接有套装在所述驱动胶辊的辊轴外周的轴套，所述轴套与所述浮动架之间的所述浮动杆上套装有压紧弹簧。

作为优选的技术方案，所述驱动挡板设置为弧板，所述弧板两端分别固定连接于所述机箱上。

作为优选的技术方案，所述自动切断装置包括固定安装于所述机箱侧壁上的定刀，所述定刀的上方设有动刀，所述动刀通过动刀滑架滑动安装于所述机箱上，所述动刀滑架下方的所述机箱上固定安装有气缸安装板，所述气缸安装板底部固定安装有动刀气缸，所述动刀气缸的活塞杆穿过所述气缸安装板固定连接于所述动刀滑架的底端。

作为优选的技术方案，所述机箱侧壁上相对设有滑轨，所述动刀滑架两侧分别布置安装有切刀滑座，所述切刀滑座与所述滑轨滑动配合。

作为优选的技术方案，所述管捆支架包括固定连接在所述机箱侧壁上的管捆支撑框，所述管捆支撑框顶端转动安装有管捆支撑板，所述管捆支撑板上安装有管捆套装立轴。

作为对上述技术方案的改进，与所述管捆支撑板相对设有立轴加强板，所述立轴加强板与所述管捆支撑板之间布置连接有若干加强立柱，所述加强立柱围绕所述管捆套装立轴设置。

由于采用了上述技术方案，管件自动裁切机，包括机箱，所述机箱的一侧固定安装有管捆支架，所述机箱侧壁位于所述管捆支架安装位的上方设有进料托架，贯穿所述进料托架转动安装有进料托辊，所述机箱的顶部位于所述进料托辊的出料侧依次设有管件调直装置和管件驱动装置，所述管件驱动装置的出料端设有自动切断装置，位于所述自动切断装置的外侧设有切管支撑架，所述 切管支撑架固定安装于所述机箱上，所述切管支撑架上转动设有若干切管托辊；本实用新型的有益效果是：将管捆放置在管捆支架上，管件端部依次经进料托辊、管件调直装置和管件驱动装置延伸至自动切断装置上，启动管件驱动装置可以带动管件自动定长进给，启动自动切断装置可以将管件进行自动切断，且管件进给和切断过程中不需要认为的干预，满足了不同管类、不同长度的数字化自动切割，解决不同管类切割效率低、消耗时间长的问题。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1是本实用新型实施例的立体结构示意图；

图2是本实用新型实施例的另一立体结构示意图；

图3是本实用新型实施例的一侧视图；

图4是本实用新型实施例的俯视图；

图中：1-机箱；2-管捆支架；201-管捆支撑框；202-管捆支撑板；203-管捆套装立轴；204-立轴加强板；205-加强立柱；3-进料托架；4-进料托辊；5-切管支撑架；6-切管托辊；7-调直框；8-调直挡板；9-挡板锁紧螺栓；10-驱动胶辊；11-驱动挡板；12-驱动辊；13-驱动电机；14-浮动架；15-滑轨；16-切刀滑座；17-浮动杆；18-轴套；19-压紧弹簧；20-定刀；21-动刀；22-动刀滑架；23-气缸安装板；24-动刀气缸。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。

如图1、图2、图3和图4所示，管件自动裁切机，包括机箱1，所述机箱1的一侧固定安装有管捆支架2，具体地，所述管捆支架2包括固定连接在所述机箱1侧壁上的管捆支撑框201，所述管捆支撑框201顶端转动安装有管捆 支撑板202，所述管捆支撑板202上安装有管捆套装立轴203，在进行切割管件时，将管捆套装在所述管捆套装立轴203上，通过所述管捆支撑板202的转动，将缠绕的管件进行退绕，实现管件的切割进给。为了提高所述管捆套装立轴203的支撑强度，可以与所述管捆支撑板202相对设置立轴加强板204，所述立轴加强板204与所述管捆支撑板202之间布置连接有若干加强立柱205，所述加强立柱205围绕所述管捆套装立轴203设置。

本实施例在所述机箱1侧壁位于所述管捆支架2安装位的上方设有进料托架3，贯穿所述进料托架3转动安装有进料托辊4，当管件在切割进给时，管件与所述进料托辊4形成线接触，且随着管件的进给，两者之间形成滚动接触，从而避免产生摩擦，防止管件表皮产生磨损，有助于保护管件。

所述机箱1的顶部位于所述进料托辊4的出料侧依次设有管件调直装置和管件驱动装置，所述管件驱动装置的出料端设有自动切断装置，位于所述自动切断装置的外侧设有切管支撑架5，所述切管支撑架5固定安装于所述机箱1上，所述切管支撑架5上转动设有若干切管托辊6，所述管件调直装置用于对进给的管件进行调直，所述管件驱动装置用于实现管件的自动进给，所述自动切断装置将管件进行切断，在进行切割时，部分管件支撑于所述切管托辊6上，以方便切割。

具体地，所述管件调直装置包括在所述机箱1顶部相对设置的至少两个调直框7，两所述调直框7下方的贯穿设有至少一组相对设置的调直挡板8，所述调直框7顶端对应各所述调直挡板8分别设有挡板锁紧螺栓9，管件在两所述调直框7下方经过，同时利用两所述调直挡板8的限制，将管件进行调直，以方便所述管件驱动装置的进给。

而所述管件驱动装置包括上下相对转动安装的驱动胶辊10，在实际进给时，管件夹装于两所述驱动胶辊10之间，利用管件与两所述驱动胶辊10之间的夹装力和两所述驱动胶辊10的转动，带动管件实现进给，位于上方的所述驱动胶辊10两端分别设有浮动调节装置，以便于调整两所述驱动胶辊10之间的间距，以方便不同直径的管件切割进给使用。位于上方的所述驱动胶辊10外周相对设有驱动挡板11，所述驱动挡板11与所述调直挡板8一一对应设置， 所述驱动挡板11的设置，可以防止管件在进给过程中出现路线偏移过大的现象，以保证后续切割的顺利进行，所述驱动挡板11设置为弧板，所述弧板两端分别固定连接于所述机箱1上。贯穿所述机箱1还设有驱动辊12，所述驱动辊12一端固定连接有驱动电机13，所述驱动辊12的另一端传动连接至位于下侧的所述驱动胶辊10上，所述驱动电机13信号连接有单片机。本实施例的所述驱动辊12与所述驱动胶辊10之间的传动是通过链传动来实现的，根据需要的管件长度，向所述单片机内改写程序，来控制所述驱动电机13的工作时间，利用所述单片机来控制所述驱动电机13的自动启停，实现管件进给长度的控制，利用所述单片机来控制所述驱动电机13的技术问本技术领域内普通技术人员所熟知的内容，在此不再详细说明。

其中，所述浮动调节装置包括门形结构的浮动架14，贯穿所述浮动架14设有向下延伸的浮动杆17，所述浮动杆17底端固定连接有套装在所述驱动胶辊10的辊轴外周的轴套18，所述轴套18与所述浮动架14之间的所述浮动杆17上套装有压紧弹簧19。利用所述浮动杆17可以调整两所述驱动胶辊10之间的距离，从而满足不同管径的管件切割使用，实现了多种类型管件的切割，通用性强。

所述自动切断装置包括固定安装于所述机箱1侧壁上的定刀20，所述定刀20的上方设有动刀21，所述动刀21通过动刀滑架22滑动安装于所述机箱1上，所述动刀滑架22下方的所述机箱1上固定安装有气缸安装板23，所述气缸安装板23底部固定安装有动刀气缸24，所述动刀气缸24的活塞杆穿过所述气缸安装板23固定连接于所述动刀滑架22的底端，所述机箱1侧壁上相对设有滑轨15，所述动刀滑架22两侧分别布置安装有切刀滑座16，所述切刀滑座16与所述滑轨15滑动配合。所述动刀气缸24可以人工控制，也可以利用目前使用的自动控制方式实现管件的自动切割，所述动刀气缸24启动后，推动所述动刀滑架22沿着所述滑轨15向下移动，与所述定刀20配合，实现管件的切断。

本实施例的工作过程如下所述：

将管件捆放置在所述管捆支撑板202上，拉动管件，将管件退绕，且经过 两所述调直挡板8，进入至两所述驱动胶辊10之间，有两所述驱动胶辊10夹持固定，启动所述驱动电机13，利用两所述驱动胶辊10实现管件的退绕进给，所述驱动电机13在所述单片机的控制箱进行工作，当进给长度达到需要长度时，所述驱动电机13停止工作，所述动刀气缸24启动，利用所述动刀21与所述定刀20的配合，实现管件的切断，整个管件切断过程中无须认为参与，控制简单，切割省力。

本实用新型将管捆放置在管捆支架2上，管件端部依次经进料托辊4、管件调直装置和管件驱动装置延伸至自动切断装置上，启动管件驱动装置可以带动管件自动定长进给，启动自动切断装置可以将管件进行自动切断，且管件进给和切断过程中不需要认为的干预，满足了不同管类、不同长度的数字化自动切割，解决不同管类切割效率低、消耗时间长的问题。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.管件自动裁切机，包括机箱，其特征在于：所述机箱的一侧固定安装有管捆支架，所述机箱侧壁位于所述管捆支架安装位的上方设有进料托架，贯穿所述进料托架转动安装有进料托辊，所述机箱的顶部位于所述进料托辊的出料侧依次设有管件调直装置和管件驱动装置，所述管件驱动装置的出料端设有自动切断装置，位于所述自动切断装置的外侧设有切管支撑架，所述切管支撑架固定安装于所述机箱上，所述切管支撑架上转动设有若干切管托辊。

2.如权利要求1所述的管件自动裁切机，其特征在于：所述管件调直装置包括在所述机箱顶部相对设置的至少两个调直框，两所述调直框下方的贯穿设有至少一组相对设置的调直挡板，所述调直框顶端对应各所述调直挡板分别设有挡板锁紧螺栓。

3.如权利要求2所述的管件自动裁切机，其特征在于：所述管件驱动装置包括上下相对转动安装的驱动胶辊，位于上方的所述驱动胶辊两端分别设有浮动调节装置，位于上方的所述驱动胶辊外周相对设有驱动挡板，所述驱动挡板与所述调直挡板一一对应设置，贯穿所述机箱还设有驱动辊，所述驱动辊一端固定连接有驱动电机，所述驱动辊的另一端传动连接至位于下侧的所述驱动胶辊上，所述驱动电机信号连接有单片机。

4.如权利要求3所述的管件自动裁切机，其特征在于：所述浮动调节装置包括门形结构的浮动架，贯穿所述浮动架设有向下延伸的浮动杆，所述浮动杆底端固定连接有套装在所述驱动胶辊的辊轴外周的轴套，所述轴套与所述浮动架之间的所述浮动杆上套装有压紧弹簧。

5.如权利要求4所述的管件自动裁切机，其特征在于：所述驱动挡板设置为弧板，所述弧板两端分别固定连接于所述机箱上。

6.如权利要求1所述的管件自动裁切机，其特征在于：所述自动切断装置包括固定安装于所述机箱侧壁上的定刀，所述定刀的上方设有动刀，所述动刀通过动刀滑架滑动安装于所述机箱上，所述动刀滑架下方的所述机箱上固定安装有气缸安装板，所述气缸安装板底部固定安装有动刀气缸，所述动刀气缸的活塞杆穿过所述气缸安装板固定连接于所述动刀滑架的底端。

7.如权利要求6所述的管件自动裁切机，其特征在于：所述机箱侧壁上相 对设有滑轨，所述动刀滑架两侧分别布置安装有切刀滑座，所述切刀滑座与所述滑轨滑动配合。

8.如权利要求1至7任一权利要求所述的管件自动裁切机，其特征在于：所述管捆支架包括固定连接在所述机箱侧壁上的管捆支撑框，所述管捆支撑框顶端转动安装有管捆支撑板，所述管捆支撑板上安装有管捆套装立轴。

9.如权利要求8所述的管件自动裁切机，其特征在于：与所述管捆支撑板相对设有立轴加强板，所述立轴加强板与所述管捆支撑板之间布置连接有若干加强立柱，所述加强立柱围绕所述管捆套装立轴设置。