CN207004694U - 高频消音器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高频消音器，包括均采用热塑性材料制作的消声器外壳和内管，内管设于消声器外壳内，并与消声器外壳之间形成两端封闭的腔体；消声器外壳的两端分别设有接口，内管外侧轴向间隔设置多个隔板，隔板的边缘与消声器外壳的内壁抵接，内管径向设置多个穿孔。本实用新型不仅可以达到很好地高频降噪功能，且可依据实际情况，设计特定频率的高频消声器，不会受制于消声器及其所在管路的形状和结构；再者，该高频消音器能够在保证各接头取气的同时，进行高频消音，取气腔同时为消音腔，简化了整体结构，节省了装配空间。

Description

高频消音器

技术领域

本实用新型涉及一种消音器，特别是一种高频消音器。

背景技术

消声器是允许气流通过，却又能阻止或减小声音传播的一种器件。它能够阻挡声波的传播，允许气流通过，是控制噪声的有效工具，是消除空气动力性噪声的重要措施。消声器按消声原理可分为阻性消声器、抗性消声器和阻抗复合式消声器。阻性消声器是声能被吸声材料吸收并转化成热能，从而达到消声目的，主要用于消高频噪声；抗性消声器是将能量反射回到声源，从而抑制声音，主要用于消中低频。

对于增压车型，由于增压器的存在，进气气流流速较快容易产生高频的气流摩擦噪声，同时增压器自身也会产生各种高频噪声如hiss声、泄气声等，解决高频噪声问题，通常在进气系统设计有高频消音器。但是由于进气系统的管路比较复杂，会限制消声器的形状和结构，继而影响消声器的消声效果。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种在空滤器出气管有限长度上设计的高频消音器，以解决现有技术中的技术问题，它内置多个消音腔，消声频率高，且结构不受管路走向的限制。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下的技术方案：

一种高频消音器，设置在汽车的空滤器出气管上，包括消声器外壳和内管，所述消声器外壳和所述内管均采用热塑性材料制作，所述内管设于所述消声器外壳内，并与所述消声器外壳之间形成两端封闭的腔体；

所述消声器外壳的两端分别设有接口，所述内管外侧轴向间隔设置多个隔板，所述隔板的边缘与所述消声器外壳的内壁抵接，所述内管径向设置多个穿孔。

前述的高频消音器，优选地，所述消声器外壳的壳体上分别设有曲轴箱通风管接头、涡轮增压器泄气阀接头及碳罐通风管接头；所述内管分别在所述曲轴箱通风管接头、所述涡轮增压器泄气阀接头及所述碳罐通风管接头对应的位置设置开孔。

前述的高频消音器，优选地，所述消声器外壳包括相互匹配合在一起形成筒状的第一消声器外壳和第二消声器外壳，所述接口完全设置在所述第一消声器外壳上或完全设置在第二消声器外壳上。

前述的高频消音器，优选地，所述第一消声器外壳的轴向边缘设有第一连接边，所述第二消声器外壳的轴向边缘设有与所述第一连接边匹配连接的第二连接边。

前述的高频消音器，优选地，所述内管上设有定位凸台，所述消声器外壳上设有与所述定位凸台匹配的豁口。

前述的高频消音器，优选地，所述内管的内径与所述接口的内径一致。

前述的高频消音器，优选地，所述内管的外径大于所述接口的内径，且所述内管的端部与所述接口靠近所述消声器外壳的端部抵接。

前述的高频消音器，优选地，所述隔板卡接在所述内管上。

与现有技术相比，本实用新型提供的高频消音器设计在空滤器出气管上，通过在内管外侧设置多个隔板，将内管与消声器外壳之间的空腔分割成多个小空腔，又在内管上设置多个穿孔，使得每个小腔体均可作为一个高频消音器，因每个小腔体的体积很小，故对应的降噪频率很高，可以达到很好地高频降噪功能，有效减少了涡轮增压发动机产生的hiss声、泄气声等；且可依据实际情况，通过对隔板的位置和内部穿孔的孔数进行调整，设计特定频率的高频消声器，不会受制于消声器及其所在管路的形状和结构。

进一步地，消音器外壳上和内管上分别设有相对应的接头和开孔，使得该高频消音器能够在保证各接头取气的同时，进行高频消音，取气腔同时为消音腔，简化了整体结构，节省了装配空间。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的高频消音器的实际使用示意图；

图2是本实用新型实施例提供的高频消音器的结构示意图(该图是该高频消音器的材质在100％透光率下的视图)；

图3是本实用新型实施例提供的第一消声器外壳的结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的第二消声器外壳的结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的内管的结构示意图。

附图标记说明：

1-消声器外壳，1a-第一消声器外壳，1b-第二消声器外壳，11-接口，12-曲轴箱通风管接头，13-涡轮增压器泄气阀接头，14-碳罐通风管接头，15-第一连接边，16-第二连接边，17-豁口，2-内管，21-隔板，22-穿孔，23-定位凸台，3-空滤器出气管。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

本实用新型的实施例：一种高频消音器，可用于解决涡轮增压发动机产生的hiss声、泄气声等问题，可依据实际产生的噪声问题，匹配设计对应频率的消声器。如图1所示，本实用新型实施例提供的高频消音器，设计在汽车的空滤器出气管3上，即图1中A的位置。如图2所示，该高频消音器包括消声器外壳1和内管2，所述消声器外壳1和所述内管2均采用热塑性材料制作，采用热塑性材料注塑成型，其形状可依据实际管路走向调整，不受管路的限制。具体地，所述消声器外壳1和所述内管2，均采用塑料材料，工艺性好，且成本低。所述内管2设于所述消声器外壳1内，并与所述消声器外壳1之间形成两端封闭的腔体，即所述内管2的两端分别与所述消声器外壳1的两端采取封闭式连接。

如图2所示，所述消声器外壳1的两端分别设有接口11，具体地，接口11为便于连接安装的圆柱形结构，用于消声器与其他元件的连接。为了达到高频消音的目的，所述内管2外侧轴向间隔设置多个隔板21，所述隔板21的边缘与所述消声器外壳1的内壁抵接，则将所述腔体分割成多个小腔体，具体地，若设置N个隔板21，则消声器外壳1、内管2及N个隔板21之间会形成N+1个小腔体。所述内管2还在径向设置多个穿孔22，则每个小腔体就相当于一个高频消音器。

本实用新型实施例中，每个小腔体作为一个高频消音器，其降噪频率计算公式如下：

其中：c为声音在空气中的传播速度，Sc为每一个小腔内多个穿孔22的总面积，lc为小腔体的体积。

因每个小腔体的体积很小，故对应的降噪频率很高。实际应用中，此消声器每个小腔体的降噪频率均在1000Hz以上。且可依据实际情况，通过对隔板21的位置和内部穿孔22的孔数进行调整，设计特定频率的高频消声器，不会受制于消声器及其所在管路的形状和结构。

为了便于计算降噪频率，上述结构中，所述消声器外壳1、所述内管2及隔板21三者同心，如此，所述腔体的体积即为消声器外壳1的体积减去内管2的体积，小腔体的体积可以根据多个隔板间的间距比例计算。又小腔体的体积会直接影响降噪频率，所以，使隔板21与所述内管2同心，方便计算小腔体的体积，则便于设计人员进行消音器的设计。

进一步地，如图2-5所示，为了保证汽车上其它部件从空滤器取气的要求，所述消声器外壳1的壳体上分别设有曲轴箱通风管接头12、涡轮增压器泄气阀接头13及碳罐通风管接头14；且所述内管2分别在所述曲轴箱通风管接头12、所述涡轮增压器泄气阀接头13及所述碳罐通风管接头14对应的位置设置开孔。这使得该高频消音器能够在保证各接头取气的同时，进行高频消音，取气腔同时为消音腔，简化了整体结构，节省了装配空间。

在一种优选地实施方式中，如图3和图4所示，为了便于消声器外壳1与内管2的连接，所述消声器外壳1包括相互匹配合在一起形成筒状的第一消声器外壳1a和第二消声器外壳1b。所述接口11完全设置在所述第一消声器外壳1a上或完全设置在第二消声器外壳1b上。本实施例将接口11设置在第一消声器外壳1a上加以说明，将所述消声器外壳1分为第一消声器外壳1a和第二消声器外壳1b两部分，并将接口11完全设于第一消声器外壳1a上，可以在第一消声器外壳1a与内管2进行固定连接后，再与第二消声器外壳1b连接，便于消声器外壳1与内管2的连接，使得该高频消音器的加工工艺更加简单易行。具体地，所述碳罐通风管接头14设于所述第一消声器外壳1a上，所述曲轴箱通风管接头12和所述涡轮增压器泄气阀接头13设于所述第二消声器外壳1b。当然，所述曲轴箱通风管接头12和所述涡轮增压器泄气阀接头13及所述碳罐通风管接头14的具体位置可以根据实际需要进行调整，本实用新型实施例只是一种优选地实施方式，并不是对其位置的限定。

在一种具体地实施方式中，如图3和图4所示，为了使第一消声器外壳1a和第二消声器外壳1b之间的连接更加稳定，所述第一消声器外壳1a的轴向边缘设有第一连接边15，所述第二消声器外壳1b的轴向边缘设有与所述第一连接边15匹配连接的第二连接边16。在内管2及隔板21装配完成后，利用第一连接边15和第二连接边16将第一消声器外壳1a和第二消声器外壳1b进行连接固定，不用直接在第一消声器外壳1a和第二消声器外壳1b的壳体上进行连接，减少对第一消声器外壳1a和第二消声器外壳1b的损害，还使得第一消声器外壳1a和第二消声器外壳1b之间的连接更加稳定。具体地，第一连接边15和第二连接边16可以采用焊接的连接方式进行连接。

在一种优选地实施方式中，图3和图5所示，为了便于内管2与消声器外壳1之间的定位，在所述内管2上设有定位凸台23，所述消声器外壳1上设有与所述定位凸台23匹配的豁口17。装配时，使凸台23与豁口17配合，可以保证装配无误，提高该高频消音器的加工制造精度。

在一种具体地实施方式中，为了保证管道的气流通畅性，所述内管2的内径与所述接口11的内径一致。内管2的内径与接口11的内径一致，管道内的气流通畅，不会在该消音器的两端形成气流回旋。

在一种具体地实施方式中，如图2所示，为了便于内管2与消声器外壳1的连接，所述内管2的外径大于所述接口11的内径，且所述内管2的端部与所述接口11靠近所述消声器外壳1的端部抵接。即内管2的端部连接在消声器外壳1与接口11的连接面上，不用连接在消声器外壳1的圆柱面上，减少对消声器外壳1的影响。

在一种优选地实施方式中，为了便于调整隔板21的位置，进行特定频率的高频消声器的设计，所述隔板21卡接在所述内管2上，具体地，可以在所述内管2上设置环状的卡槽，用于与所述隔板21卡接，使隔板21的安装方便快捷。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种高频消音器，包括消声器外壳(1)和内管(2)，其特征在于：设置在汽车的空滤器出气管(3)上，所述消声器外壳(1)和所述内管(2)均采用热塑性材料制作，所述内管(2)设于所述消声器外壳(1)内，并与所述消声器外壳(1)之间形成两端封闭的腔体；

所述消声器外壳(1)的两端分别设有接口(11)，所述内管(2)外侧轴向间隔设置多个隔板(21)，所述隔板(21)的边缘与所述消声器外壳(1)的内壁抵接，所述内管(2)径向设置多个穿孔(22)。

2.根据权利要求1所述的高频消音器，其特征在于：所述消声器外壳(1)上设有曲轴箱通风管接头(12)、涡轮增压器泄气阀接头(13)及碳罐通风管接头(14)；所述内管(2)分别在所述曲轴箱通风管接头(12)、所述涡轮增压器泄气阀接头(13)及所述碳罐通风管接头(14)对应的位置设置开孔。

3.根据权利要求1所述的高频消音器，其特征在于：所述消声器外壳(1)包括相互匹配合在一起形成筒状的第一消声器外壳(1a)和第二消声器外壳(1b)，所述接口(11)完全设置在所述第一消声器外壳(1a)上或完全设置在所述第二消声器外壳(1b)上。

4.根据权利要求3所述的高频消音器，其特征在于：所述第一消声器外壳(1a)的轴向边缘设有第一连接边(15)，所述第二消声器外壳(1b)的轴向边缘设有与所述第一连接边(15)匹配连接的第二连接边(16)。

5.根据权利要求1所述的高频消音器，其特征在于：所述内管(2)上设有定位凸台(23)，所述消声器外壳(1)上设有与所述定位凸台(23)匹配的豁口(17)。

6.根据权利要求1所述的高频消音器，其特征在于：所述内管(2)的内径与所述接口(11)的内径一致。

7.根据权利要求1所述的高频消音器，其特征在于：所述内管(2)的外径大于所述接口(11)的内径，且所述内管(2)的端部与所述接口(11)靠近所述消声器外壳(1)的端部抵接。

8.根据权利要求1所述的高频消音器，其特征在于：所述隔板(21)卡接在所述内管(2)上。