CN206998793U - 轴承拆卸装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轴承拆卸装置，包括螺杆、支撑部件、以及沿所述螺杆的轴线方向依次与所述螺杆连接的螺母板和轴承拆卸部件；所述螺母板上开设有贯通其两侧并与所述螺杆连接的螺纹孔；所述支撑部件与所述螺母板连接并向靠近所述轴承拆卸部件的方向延伸，所述支撑部件用于与主轴前端盖可拆卸连接，所述支撑部件的面对所述螺杆的一侧与所述螺杆之间形成轴承的脱出空间；所述轴承拆卸部件设有与所述螺杆的轴线间距可调的凸起，所述凸起能穿过轴承和隔圈并钩挂隔圈的端面。本实用新型旨在解决轴承拆卸过程会对轴承造成损坏的弊端。

Description

轴承拆卸装置

技术领域

本实用新型涉及轴承拆卸技术领域，尤其涉及一种轴承拆卸装置。

背景技术

在主轴前端轴承的拆卸过程中，现有技术主要是采用工具(例如，铁锤)敲击隔圈的相对两侧，以使轴承缓慢移动从而取出轴承。利用工具敲击隔圈相对两侧时，轴承的外圈受力不均匀，敲击的隔圈的配合表面会产生敲击痕迹，同时这种拆卸方法易刮伤与轴承相装配的前端盖轴承座内表面。

上述技术方案存在的弊端是，轴承拆卸过程会对轴承造成损坏。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种轴承拆卸装置，旨在解决轴承拆卸过程会对轴承造成损坏的弊端。

为实现上述目的，本实用新型提供的轴承拆卸装置包括螺杆、支撑部件、以及沿所述螺杆的轴线方向依次与所述螺杆连接的螺母板和轴承拆卸部件；所述螺母板上开设有贯通其两侧并与所述螺杆连接的螺纹孔；所述支撑部件与所述螺母板连接并向靠近所述轴承拆卸部件的方向延伸，所述支撑部件用于与主轴前端盖可拆卸连接，所述支撑部件的面对所述螺杆的一侧与所述螺杆之间形成轴承的脱出空间；所述轴承拆卸部件设有与所述螺杆的轴线间距可调的凸起，所述凸起能穿过轴承和隔圈并钩挂隔圈的端面。

优选地，所述轴承拆卸部件还设有间距调节部件和与所述螺杆相对间隔设置的受力侧板；所述间距调节部件的其中一端连接所述受力侧板，另一端连接所述螺杆；所述凸起设于所述受力侧板的背离所述螺母板的一端。

优选地，所述受力侧板的背离所述螺杆的一侧为圆柱面。

优选地，所述受力侧板包括间隔设置的第一受力侧板和第二受力侧板，所述螺杆设于所述第一受力侧板和所述第二受力侧板之间；所述间距调节部件包括与所述螺杆垂直连接的固定轴、依次套设于所述固定轴且分别与所述固定轴转动连接的第一连接板、扭簧和第二连接板；所述第一连接板与所述第一受力侧板转动连接，所述第二连接板与所述第二受力侧板转动连接；所述扭簧包括可相向转动的第一扭臂和第二扭臂，所述第一扭臂连接所述第一连接板，所述第二扭臂连接所述第二连接板。

优选地，所述间距调节部件的数量为两组，两组所述间距调节部件中的所述固定轴沿所述螺杆的轴线方向间隔设置，且两组所述间距调节部件分别连接所述受力侧板的两端。

优选地，所述螺杆上开设有垂直贯通所述螺杆的安装孔，所述安装孔用于收容所述扭簧以及部分收容所述第一连接板和所述第二连接板。

优选地，所述支撑部件上设置有用于安装螺栓的螺栓孔，以通过所述螺栓将所述支撑部件与主轴前端盖固定连接。

优选地，所述凸起上设置有垂直于所述螺杆的轴线方向的固定销，所述固定销的端部超出所述凸起的背离所述螺杆的一侧。

优选地，所述轴承拆卸装置还包括与所述螺杆固定连接的转动手柄，所述转动手柄设置于所述螺杆的背离所述轴承拆卸部件的一端。

优选地，所述支撑部件的数量为两块，两块所述支撑部件相对设置并限定形成所述轴承的脱出空间。

在本实用新型的技术方案中，在拆卸轴承时，将所述凸起与所述螺杆的轴线之间间距调小，以使所述凸起能穿过轴承和隔圈，当所述凸起穿过所述隔圈后，将所述凸起与所述螺杆的轴线之间的间距调大，以使所述凸起钩挂隔圈的端面，然后，将所述支撑部件与所述主轴前端盖固定连接，以在所述主轴前端盖与所述螺母板之间形成轴承的脱出空间，并限制所述螺母板旋转，从而转动所述螺杆时可将所述隔圈向靠近所述螺母板的方向移动，进而使所述隔圈将所述轴承推出以完成所述轴承的拆卸，有利于避免轴承拆卸过程对轴承造成损坏。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例的轴承拆卸装置的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例的轴承拆卸装置的另一立体结构示意图；

图3为本实用新型实施例的轴承拆卸装置的使用结构示意图；

图4为图3的俯视结构示意图；

图5为图4沿A-A线的剖视图；

图6为图4沿B-B线的剖视图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				10	螺杆	11	安装孔
20	支撑部件	21	螺栓孔
				30	螺母板	40	轴承拆卸部件
50	脱出空间	41	凸起
				42	固定销	43	第一受力侧板
44	第二受力侧板	45	固定轴
				46	第一连接板	47	扭簧
48	第二连接板	60	转动手柄
				70	主轴前端盖	80	轴承
90	隔圈

本实用新型目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实施例中的附图，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1至图6，为实现上述目的，本实用新型提供的轴承拆卸装置包括螺杆10、支撑部件20、以及沿所述螺杆10的轴线方向依次与所述螺杆10连接的螺母板30和轴承拆卸部件40；所述螺母板30上开设有贯通其两侧并与所述螺杆10连接的螺纹孔；所述支撑部件20与所述螺母板30连接并向靠近所述轴承拆卸部件40的方向延伸，所述支撑部件20用于与主轴前端盖70可拆卸连接，所述支撑部件20的面对所述螺杆10的一侧与所述螺杆10之间形成轴承80的脱出空间50；所述轴承拆卸部件40设有与所述螺杆10的轴线间距可调的凸起41，所述凸起41能穿过轴承80和隔圈90并钩挂隔圈90的端面。

在本实用新型的技术方案中，在拆卸轴承80时，将所述凸起41与所述螺杆10的轴线之间间距调小，以使所述凸起41能穿过轴承80和隔圈90，当所述凸起41穿过所述隔圈90后，将所述凸起41与所述螺杆10的轴线之间的间距调大，以使所述凸起41钩挂隔圈90的端面，然后，将所述支撑部件20与所述主轴前端盖70固定连接，以在所述主轴前端盖70与所述螺母板30之间形成轴承80的脱出空间50，并限制所述螺母板30旋转，从而转动所述螺杆10时可将所述隔圈90向靠近所述螺母板30的方向移动，进而使所述隔圈90将所述轴承80推出以完成所述轴承80的拆卸，有利于避免轴承80拆卸过程对轴承80造成损坏。

在主轴前端轴承80的拆卸过程中，将所述支撑部件20与所述主轴前端盖70固定连接，拆卸完成后，将所述支撑部件20与所述主轴前端盖70分离。所述支撑部件20与所述主轴前端盖70之间可以采用多种连接方式，例如卡接或螺栓连接。当所述支撑部件20与所述主轴前端盖70固定时，所述螺母板30由于位置固定而不能旋转，因此，所述螺母板30与所述主轴前端盖70保持相对固定的位置关系，此时，转动所述螺杆10即可使所述螺杆10相对所述螺母板30进行螺纹提升运动，从而使所述凸起41钩挂住所述隔圈90并驱动轴承80一起向外部提升。

优选地，所述轴承拆卸部件40还设有间距调节部件和与所述螺杆10相对间隔设置的受力侧板；所述间距调节部件的其中一端连接所述受力侧板，另一端连接所述螺杆10；所述凸起41设于所述受力侧板的背离所述螺母板30的一端。

所述受力侧板用于抵接所述隔圈90的内圈，当所述受力侧板的延伸长度足够时，所述受力侧板还可以进一步抵接所述轴承80的内圈，所述受力侧板抵接所述隔圈90的内圈或所述轴承80的内圈时，将会提供一定的摩擦力以带动所述隔圈90和轴承80移动，从而降低所述凸起41钩挂所述隔圈90移动造成的断裂风险。

更优选地，所述受力侧板的背离所述螺杆10的一侧为圆柱面。

为了使所述受力侧板与所述隔圈90或轴承80的接触面积更大，以提供更大的摩擦力，本实施例中将所述受力侧板的背离所述螺杆10的一侧设计为圆柱面，进一步的，所述圆柱面的直径可以根据轴承80和隔圈90的内圈设计。当然，所述受力侧板的背离所述螺杆10的一侧也可以被设计成其他形状，在此不作限制。

更进一步地，所述受力侧板包括间隔设置的第一受力侧板43和第二受力侧板44，所述螺杆10设于所述第一受力侧板43和所述第二受力侧板44之间；所述间距调节部件包括与所述螺杆10垂直连接的固定轴45、依次套设于所述固定轴45且分别与所述固定轴45转动连接的第一连接板46、扭簧47和第二连接板48；所述第一连接板46与所述第一受力侧板43转动连接，所述第二连接板48与所述第二受力侧板44转动连接；所述扭簧47包括可相向转动的第一扭臂和第二扭臂，所述第一扭臂连接所述第一连接板46，所述第二扭臂连接所述第二连接板48。

扭簧47的两个扭臂位于初始状态时，所述第一受力侧板43和所述第二受力侧板44之间的间距最大，通过挤压其中一个受力侧板或挤压两个所述受力侧板，可以将扭簧47的两个扭臂之间的夹角调小，因此，两个所述受力侧板之间的间距随之减小，从而实现受力侧板与螺杆10的轴线间距的调节。

具体地，所述间距调节部件的数量两组，两组所述间距调节部件中的所述固定轴45沿所述螺杆10的轴线方向间隔设置；且两组所述间距调节部件分别连接所述受力侧板的两端。

具体的，其中一组所述间距调节部件连接于所述第一受力侧板43的靠近所述螺母板30的一端，另一组所述间距调节部件连接于所述第一受力侧板43的背离所述螺母板30的一端，另一组所述间距调节部件连接于所述第二受力侧板44的靠近所述螺母板30的一端，另一组所述间距调节部件连接于所述第二受力侧板44的背离所述螺母板30的一端。

所述间距调节部件的数量为两组时，两组间距调节部件共同用于调节两个受力侧板之间的间距，以提高对所述受力侧板的支撑强度，且能更轻松地调节两者之间的间距。

优选地，所述螺杆10上开设有垂直贯通所述螺杆10的安装孔11，所述安装孔11用于收容所述扭簧47以及部分收容所述第一连接板46和所述第二连接板48。

在螺杆10上开设所述安装孔11后，所述安装孔11可以收容所述扭簧47以及部分收容所述第一连接板46(可以仅收容所述第一连接板46的与所述固定轴45连接的一端)和所述第二连接板48(可以仅收容所述第二连接板48的与所述固定轴45连接的一端)，因此，能避免所述扭簧47、所述第一连接板46和所述第二连接板48设置在所述螺杆10外部造成所述间距调节部件沿所述隔圈90半径方向的尺寸过大，也能避免这三个部件与所述受力侧板之间发生干涉。

更优选地，所述支撑部件20上设置有用于安装螺栓的螺栓孔21，以通过所述螺栓将所述支撑部件20与主轴前端盖70固定连接。

所述支撑部件20可以设置于所述螺母板30的面对所述轴承拆卸部件40的一侧，此时，所述螺栓孔21需要贯通所述螺母板30及所述支撑部件20的延伸方向，从而在进行轴承拆卸装置制作时，需要使螺母板30和支撑部件20的螺栓孔21对齐，导致所述轴承拆卸部件40的加工工序更复杂。为了减少其加工工序，并防止螺栓与主轴前端盖70的连接螺纹长度不够，此处将所述支撑部件20连接于所述螺母板30的端部，以使所述支撑部件20的背离所述轴承拆卸部件40的一侧不被所述螺母板30遮挡，此时，只需要在所述支撑部件20上开设贯通所述支撑部件20并与所述螺杆10轴线方向平行的螺栓孔21即可。

更进一步地，所述凸起41上设置有垂直于所述螺杆10的轴线方向的固定销42，所述固定销42的端部超出所述凸起41的背离所述螺杆10的一侧。

所述凸起41可以抵接于所述隔圈90的凹槽处，所述固定销42也可以与所述凹槽配合，在进行拆卸作业时，手动转动螺杆10的力均匀的传递到隔圈90的端面和凹槽上，将原先拆卸时的点受力变为了面受力，隔圈90和轴承80端面所受的轴向拆卸力比较均匀，不会出现隔圈90刮伤、轴承80与轴承80座卡死的情况，从而可以避免隔圈90、前端盖轴承80座的内表面损坏。

更优选地，所述轴承拆卸装置还包括与所述螺杆10固定连接的转动手柄60，所述转动手柄60设置于所述螺杆10的背离所述轴承拆卸部件40的一端。

所述转动手柄60垂直于所述螺杆10设置，所述转动手柄60有利于轻松实现所述螺杆10的旋转。

具体地，所述支撑部件20的数量为两块，两块所述支撑部件20相对设置并限定形成所述轴承80的脱出空间50。

所述支撑部件20的形状不限，但是不能对所述轴承80的脱出形成阻碍。所述脱出空间50的高度不限，只要能达到或超过轴承80的高度即可，所述脱出空间50的高度也可以进一步达到或超过所述轴承80和所述隔圈90的高度之和，以使两块所述支撑部件20之间限定形成所述轴承80和所述隔圈90的脱出空间50。

为了提高所述支撑部件20与主轴前端盖70的连接面积，并能在所述支撑部件20与所述螺杆10之间留出足够的空间，所述支撑部件20优选呈圆柱壁状，两块所述支撑部件20相对间隔设置可以使两者之间不存在实现遮挡，便于观察轴承80是否被提升。

所述轴承拆卸装置的工作原理如下：

1、通过按压受力侧板将扭簧47压缩，从而可以将轴承拆卸部件40放入到轴承80座中，扭簧47恢复到初始状态时，固定销42与隔圈90上的凹槽相配合，凸起41与隔圈90端面相抵接。

2、将支撑部件20固定在主轴前端盖70的轴承80座上，从而实现螺母板30的固定。

3、转动手柄60以带动螺杆10旋转，旋转力最终作用于隔圈90的端面和凹槽上，隔圈90的另一端面再将力传给轴承80的端面，不断转动手柄60，即可将轴承80拆出。

该轴承拆卸装置具有如下优点：

1、兼容性较好，例如，可以应用于176006、176856、176099三种类型XS321主轴前端盖70的轴承80的拆卸。

2、对主轴前端拆卸力由点接触变为面接触，避免轴承80拆卸时受力不均造成卡死而不易取出，同时也可防止轴承80损坏，隔圈90和轴承80座内表面被刮伤。

3、操作简便而省力，拆卸前端轴承80的时间可由原来的30分钟减少到10分钟。

4、采用45#钢加工即可，加工成本较低，加工周期短，使用周期长。

5、实现高精度的拆卸工作，提高修复质量，延长使用寿命，减少零部件报废率。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种轴承拆卸装置，其特征在于，包括螺杆、支撑部件、以及沿所述螺杆的轴线方向依次与所述螺杆连接的螺母板和轴承拆卸部件；所述螺母板上开设有贯通其两侧并与所述螺杆连接的螺纹孔；所述支撑部件与所述螺母板连接并向靠近所述轴承拆卸部件的方向延伸，所述支撑部件用于与主轴前端盖可拆卸连接，所述支撑部件的面对所述螺杆的一侧与所述螺杆之间形成轴承的脱出空间；所述轴承拆卸部件设有与所述螺杆的轴线间距可调的凸起，所述凸起能穿过轴承和隔圈并钩挂隔圈的端面。

2.根据权利要求1所述的轴承拆卸装置，其特征在于，所述轴承拆卸部件还设有间距调节部件和与所述螺杆相对间隔设置的受力侧板；所述间距调节部件的其中一端连接所述受力侧板，另一端连接所述螺杆；所述凸起设于所述受力侧板的背离所述螺母板的一端。

3.根据权利要求2所述的轴承拆卸装置，其特征在于，所述受力侧板的背离所述螺杆的一侧为圆柱面。

4.根据权利要求2所述的轴承拆卸装置，其特征在于，所述受力侧板包括间隔设置的第一受力侧板和第二受力侧板，所述螺杆设于所述第一受力侧板和所述第二受力侧板之间；所述间距调节部件包括与所述螺杆垂直连接的固定轴、依次套设于所述固定轴且分别与所述固定轴转动连接的第一连接板、扭簧和第二连接板；所述第一连接板与所述第一受力侧板转动连接，所述第二连接板与所述第二受力侧板转动连接；所述扭簧包括可相向转动的第一扭臂和第二扭臂，所述第一扭臂连接所述第一连接板，所述第二扭臂连接所述第二连接板。

5.根据权利要求4所述的轴承拆卸装置，其特征在于，所述间距调节部件的数量为两组，两组所述间距调节部件中的所述固定轴沿所述螺杆的轴线方向间隔设置，且两组所述间距调节部件分别连接所述受力侧板的两端。

6.根据权利要求4所述的轴承拆卸装置，其特征在于，所述螺杆上开设有垂直贯通所述螺杆的安装孔，所述安装孔用于收容所述扭簧以及部分收容所述第一连接板和所述第二连接板。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的轴承拆卸装置，其特征在于，所述支撑部件上设置有用于安装螺栓的螺栓孔，以通过所述螺栓将所述支撑部件与主轴前端盖固定连接。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的轴承拆卸装置，其特征在于，所述凸起上设置有垂直于所述螺杆的轴线方向的固定销，所述固定销的端部超出所述凸起的背离所述螺杆的一侧。

9.根据权利要求1至6中任一项所述的轴承拆卸装置，其特征在于，所述轴承拆卸装置还包括与所述螺杆固定连接的转动手柄，所述转动手柄设置于所述螺杆的背离所述轴承拆卸部件的一端。

10.根据权利要求1至6中任一项所述的轴承拆卸装置，其特征在于，所述支撑部件的数量为两块，两块所述支撑部件相对设置并限定形成所述轴承的脱出空间。