CN206997882U - 剪板机用自动上下料装置及一体化剪板机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种剪板机用自动上下料装置及一体化剪板机，该上下料装置包括分别设于剪板机两端的上料装置和下料装置；所述上料装置包括上料台、分料机构、抓取上料机构和送料机构，所述分料机构和所述送料机构分别设于所述上料台两端，所述抓取上料机构设于所述上料台上方；所述分料机构包括分料安装架、滚轮分离机构、吸附提升机构和厚度检测机构。本实用新型由于在上料装置中增加分料机构、抓取上料机构和送料机构，且在下料装置中增加出料输送机构和抓取搬运机构，如此可实现全自动上下料，可减少人工劳动力，提高加工效率，降低加工成本。

Description

剪板机用自动上下料装置及一体化剪板机

技术领域

本实用新型涉及板材加工设备技术领域，具体涉及剪板机，尤其涉及剪板机用自动上下料装置及一体化剪板机。

背景技术

剪板机主要应用于金属加工行业，其是通过采用一个刀片相对另一刀片作往复直线运动剪切板材的机器。剪板机是借于运动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的刀片间隙，对各种厚度的金属板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸实现断裂分离。

现有技术中的剪板机在剪切作业前采用人工上料及人工输送裁切，即至少两名操作员抬起板料并置于剪板机工作台上进行剪切；在剪切作业后也采用人工下料，即操作员对剪切完成的板料进行逐个接板并下料，且逐个搬运至裁切箱；此外，在剪切作业过程中会产生大量的废料，需要额外进行人工筛选及归纳。这种传统的上下料的方式不仅效率低，人工的劳动力强度大，容易疲劳，尤其对于板材较大时需要增加操作员人数，人工成本高，且人工上下料时操作员还很容易被板材划伤，存在较大的安全风险。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术存在人工上下料板材太大动作繁琐，容易疲劳，效率低以及废料人工筛选等不足，提供一种剪板机用自动上下料装置及一体化剪板机。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型通过以下技术方案实现：

剪板机用自动上下料装置，包括分别设于剪板机两端的上料装置和下料装置；

所述上料装置包括上料台、分料机构、抓取上料机构和送料机构，所述分料机构和所述送料机构分别设于所述上料台两端，所述抓取上料机构设于所述上料台上方；

所述分料机构包括安装于所述上料台端部的分料安装架和滚轮分离机构，以及安装于所述分料安装架上的吸附提升机构和厚度检测机构；所述吸附提升机构包括若干第一吸盘和控制所述第一吸盘上下运动的第一提升气缸，所述厚度检测机构包括厚度传感器和控制所述厚度传感器运动的第二气缸；所述滚轮分离机构包括设于所述上料台端部的滚轮链组和控制所述滚轮链组沿所述上料台台面运动的传动链链组；

所述抓取上料机构包括龙门机架、吸盘支架、设置于所述吸盘支架下端的若干第二吸盘、以及控制所述吸盘支架沿所述送料机构方向移动的第一皮带组件，所述第一皮带组件和所述吸盘支架均安装在所述龙门机架上;

所述送料机构包括输送台和输送至所述剪板机的进料口端且设于所述输送台上的上料输送组件；

所述下料装置包括出料输送机构和抓取搬运机构，所述出料输送机构包括下料机架、与所述剪板机出料口端连接且设于所述下料机架上的第一传送带组件以及控制所述第一传送带组件同步运动的下料驱动组件；所述抓取搬运机构设于所述出料输送机构的端部，所述抓取搬运机构包括第三吸盘和控制所述第三吸盘移动的第二皮带组件。

上述的剪板机用自动上下料装置中，所述输送台的侧端设有板材限位机构，所述板材限位机构包括第一限位板、第二限位板、与所述第一限位板滑动连接的导轨控制所述第一限位板沿导轨运动的限位驱动电机，所述第二限位板设有两个且与所述第一限位板围成一个垂直于剪切机刀口的基准面，所述导轨与所述基准面相垂直，所述输送台上设有供所述第二限位板移动的滑槽。

上述的剪板机用自动上下料装置中，所述上料装置还包括设于所述上料台下端的顶料组件，所述顶料组件包括升降机和第一伺服电机，所述第一伺服电机驱动所述升降机运动并通过丝杆带动所述上料台升降。所述上料台下端设有地轨，由电机驱动沿地轨运动，在上料时，可将上料台移出工作区外并进行上板上料，如此不仅方便上料，而且操作更安全。

上述的剪板机用自动上下料装置中，所述第一传送带组件为两层皮带线体，其包括上层皮带线体和平行设于所述上层皮带线体下方的下层皮带线体，所述上层皮带线体近所述剪板机设置，所述下料机架上设有第二伺服电机，所述第二伺服电机控制所述下层皮带线体朝所述抓取搬运机构方向移动；

所述下料装置还包括至少一个废料车和设于所述废料车下方的地轨，所述废料车通过电机驱动沿所述地轨移动至所述下料装置下方。优选的，所述废料车设有两个，分别为铁废料车和不锈钢废料车。

上述的剪板机用自动上下料装置中，所述抓取上料机构还包括安装于所述吸盘支架上的Y轴旋转机构，所述Y轴旋转机构包括Y轴电机、提升导柱、第一导柱安装板、第二导柱安装板和旋转组件，所述Y轴电机安装在所述第一导柱安装板上，所述提升导柱两端分别安装在所述第一导柱安装板和所述第二导柱安装板上；

所述旋转组件包括旋转杆、旋转台和旋转驱动电机，所述旋转杆两端分别安装在所述第二导柱安装板和旋转台上，所述旋转台固定安装在所述吸盘支架上，所述旋转驱动电机固定安装在所述第二导柱安装板上且通过第一驱动皮带与所述旋转杆连接。

上述的剪板机用自动上下料装置中，所述抓取上料机构还包括第一滑块和第二驱动皮带，所述第一滑块设于所述第一导柱安装板上，所述第二驱动皮带穿过所述第一导柱安装板与所述第一滑块之间缝隙且与Z轴电机连接，所述Z轴电机固定安装在所述龙门机架上。

上述的剪板机用自动上下料装置中，所述上料输送组件包括滑块滑轨组件、第三伺服电机以及固定在所述滑块上的夹持固定架，所述第三伺服电机控制所述滑块沿所述滑轨朝剪板机方向运动；

所述夹持固定架上设有若干夹持机构，所述夹持机构包括夹持支架、夹紧气缸、压紧板以及推出气缸，所述夹紧气缸设置在所述夹持支架上且与所述压紧板连接，所述压紧板的一端均与所述夹持支架铰链，另一端倾斜放置于所述夹持支架上，所述推出气缸设于所述压紧板和所述夹持支架之间。

上述的剪板机用自动上下料装置中，所述上层皮带线体为爬坡式结构且最大爬坡角度为10度，所述输送台的表面为毛刷工作面。

上述的剪板机用自动上下料装置中，所述龙门机架包括立方体框架和Z轴横架，所述Z轴横架横向设于所述立方体框架上。

上述的剪板机用自动上下料装置中，所述分料安装架上设有气嘴。

上述的剪板机用自动上下料装置中，所述输送台与所述剪板机之间拼接设有能够折叠的毛刷平台。

一体化剪板机，包括剪板机和上述所述的自动上下料装置。

本实用新型的有益效果：

1）本实用新型由于在上料装置中增加分料机构、抓取上料机构和送料机构，且在下料装置中增加出料输送机构和抓取搬运机构，如此可实现全自动上下料，可减少人工劳动力，提高加工效率，降低加工成本。

2）本实用新型采用龙门架XYZ三轴和R旋转机构，能更有效快速抓取板材及旋转任意角度放置产品。采用伺服电机送料和夹持机构，可实现高精度输送所需裁剪的产品，并且可实现板材的定尺寸剪切。

3）本实用新型由于增加了吸附提升机构和厚度检测机构，可实现对板材的预提升和板材厚度的预检测。如此，通过厚度检测机构可保证板材的抓取更为准确，减少抓取错误厚度的板材以及多张板材；通过吸附提升机构和滚轮分离机构可实现板材的完全分离，提高吸盘对单张板材的抓取准确度。

4）本实用新型可实现废料的自动筛选，减少人工筛选的劳力和成本。

5）本实用新型由于增加顶料组件可帮助提升板材，便于板材被吸取，以实现更好的分料和抓取。增加了能够折叠的毛刷平台，留出空间，方便对剪板机进行检修。

6）本实用新型由于采用板材限位机构，可规正板材的方向，提高剪切质量。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型的一体化剪板机的整体示意图。

图2为图1中自动上下料装置中的分料机构的结构示意图。

图3为图1中自动上下料装置中的抓取上料机构的结构示意图。

图4为图3中A处的放大示意图。

图5为图1中自动上下料装置中的夹持机构的结构示意图。

图6为图1中自动上下料装置中的板材限位机构的结构示意图

图7为图1中自动上下料装置中的下料装置的结构示意图。

图中标号说明：

1、上料装置，2、剪板机，3、下料装置，11、分料机构，12、抓取上料机构，13、上料台，14、送料机构、15、顶料组件，31、出料输送机构，32、抓取搬运机构，33、废料车；

111、分料安装架，112、滚轮链组，113、第一吸盘，114、厚度传感器，115、传动链链组，116、气嘴，117、第一提升气缸；

121、龙门机架，122、吸盘支架，123、第二吸盘，124、第一皮带组件，125、Y轴旋转机构，1251、Y轴电机，1252、提升导柱，1253、第一导柱安装板，1254、第二导柱安装板，1255、旋转杆，1256、旋转台，1257、旋转驱动电机，1258、第一滑块，1259、第二驱动皮带，1211、Z轴横架；

141、夹持机构，142、板材限位机构，143、输送台，144、第三伺服电机，145、夹持固定架，1411、夹持支架，1412、夹紧气缸，1413、压紧板，1414、推出气缸，1421、第一限位板，1422、第二限位板，1423、导轨，1424、限位驱动电机；

311、下料机架，312、第一传送带组件，313、下料驱动组件，321、第三吸盘，322、第二皮带组件，3121、上层皮带线体，3122、下层皮带线体。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本实用新型。

如图1-7所示，剪板机2用自动上下料装置3，包括分别设于剪板机2两端的上料装置11和下料装置3。

所述上料装置11包括上料台13、分料机构11、抓取上料机构12和送料机构14，所述分料机构11和所述送料机构14分别设于所述上料台13两端，所述抓取上料机构12设于所述上料台13上方。所述上料台下端设有地轨，由电机驱动沿地轨运动，在上料时，可将上料台移出工作区外并进行上板上料，如此不仅方便上料，而且操作更安全。

如图2所示，所述分料机构11包括安装于所述上料台13端部的分料安装架111和滚轮分离机构，以及安装于所述分料安装架111上的吸附提升机构和厚度检测机构；所述吸附提升机构包括若干第一吸盘113和控制所述第一吸盘113上下运动的第一提升气缸117，所述厚度检测机构包括厚度传感器114和控制所述厚度传感器114运动的第二气缸；所述滚轮分离机构包括设于所述上料台13端部的滚轮链组112和控制所述滚轮链组112沿所述上料台13台面运动的传动链链组115。

所述抓取上料机构12包括龙门机架121、吸盘支架122、设置于所述吸盘支架122下端的若干第二吸盘123、以及控制所述吸盘支架122沿所述送料机构14方向移动的第一皮带组件124，所述第一皮带组件124和所述吸盘支架122均安装在所述龙门机架121上；所述龙门机架121包括立方体框架和Z轴横架1211，所述Z轴横架1211横向设于所述立方体框架上。所述送料机构14包括输送台143和输送至所述剪板机2的进料口端且设于所述输送台143上的上料输送组件。

所述下料装置3包括出料输送机构31和抓取搬运机构32，所述出料输送机构31包括下料机架311、与所述剪板机2出料口端连接且设于所述下料机架311上的第一传送带组件312以及控制所述第一传送带组件312同步运动的下料驱动组件313；所述抓取搬运机构32设于所述出料输送机构31的端部，所述抓取搬运机构32包括第三吸盘321和控制所述第三吸盘321移动的第二皮带组件322。

其中，在本实施方式中，所述第二吸盘123的数量为3个，在其他实施方式中，所述第二吸盘123的数量可为其他多个；所述第二吸盘123的数量可为多个SMC聚氨酯真空吸盘，如此可实现更好的吸附板材。

由于在上料装置11中增加分料机构11、抓取上料机构12和送料机构14，且在下料装置3中增加出料输送机构31和抓取搬运机构32，如此可实现全自动上下料，可减少人工劳动力，提高加工效率，降低加工成本。

在分料装置中，由于增加了吸附提升机构和厚度检测机构，可实现对板材的预提升和板材厚度的预检测；增加了滚轮分离机构，可当板材厚度符合预定值时，运动滚轮分离机构从被提升的板材的缝隙中插入以实现板材之间的完全分离，便于后续的吸盘的抓取上料。如此，通过厚度检测机构可保证板材的抓取更为准确，减少抓取错误厚度的板材以及多张板材；通过吸附提升机构和滚轮分离机构可实现板材的完全分离，提高吸盘对单张板材的抓取准确度。

为了便于板材的分料和抓取，所述上料装置11还包括设于所述上料台13下端的顶料组件15，所述顶料组件15包括升降机和第一伺服电机，所述第一伺服电机驱动所述升降机运动并通过丝杆带动所述上料台13升降。其中，所述顶料组件15依次包括上框架、下框架、设于所述下框架上的升降机以及控制所述升降机运动的第一伺服电机，所述升降机穿过所述上框架且与所述上料台13底端通过丝杆连接；所述升降机为涡轮蜗杆升降机。由于增加顶料组件15帮助板材的提升，便于板材被吸取，以实现更好的分料和抓取。此外，所述分料安装架111上可设有气嘴116，由于增加气嘴116可吹赶板材上的油膜，可进一步加快板材的分离工序。

为了提高剪切质量，如图6所示，所述输送台143的侧端设有板材限位机构142，所述板材限位机构142包括第一限位板1421、第二限位板1422、与所述第一限位板1421滑动连接的导轨1423以及控制所述第一限位板1421沿导轨1423运动的限位驱动电机1424，所述第二限位板1422设有两个且与所述第一限位板1421围成一个垂直于剪切机刀口的基准面，所述导轨1423与所述基准面相垂直，所述输送台143上设有供所述第二限位板1422移动的滑槽。在此，该板材限位机构142的作用是规正板材的方向，因为板材被龙门架上面的吸盘机构从上料区移动到输送台143平台上，往往板材根据需求通常是需要旋转的，然后板材放在输送台143上相对剪板机2刀口不可能是平行的，在输送台143平台一端是固定的基准面与剪板机2刀口垂直，对面的就是一个伺服电机驱动的运动机构，板材向固定端运动，板材运动与基准面贴死电机停止，这样板材就会相对于剪板机2刀口是平行的，剪出来的产品是一个矩形，对角线与对线尺寸相差都在1mm以内；这样可提高剪出来的产品的质量。

为了实现废料的自动筛选，如图7所示，所述第一传送带组件312为两层皮带线体，其包括上层皮带线体3121和平行设于所述上层皮带线体3121下方的下层皮带线体3122，所述上层皮带线体3121近所述剪板机设置，所述下料机架311上设有第二伺服电机，所述第二伺服电机控制所述下层皮带线体3122朝所述抓取搬运机构32方向移动。上层皮带线体3121有水平4条皮带组成固定在机架上，下层皮带线体3122是用线轨皮带连接，通过第二伺服电机控制下层皮带线体3122伸出或收回，实现产品或废料的自动筛选。

所述下料装置3还包括至少一个废料车33和设于所述废料车33下方的地轨，所述废料车33通过电机驱动沿所述地轨移动至所述下料装置3下方。在本实施方式中，所述废料车33设有两个，分别用来盛装诸如铁废料和不锈钢废料两种不同的废料。

当剪板机剪下的产品与废料首先落在上层皮带线体3121上，输送到下层皮带线体3122上，如果是产品则下层皮带线体3122伸出到最大，产品输送到最前端限位处的抓取搬运机构32处，通过第三吸盘321吸下并落入最后段的成品小车上；如果是铁废料，下层皮带线体3122伸到铁废料车上面，将废料输送落下铁废料车内；如果是不锈钢废料，下层皮带线体3122伸到不锈钢废料车上面，将废料输送落下铁废料车内，如此，可大大减少人工对剪切料和废料的筛选工作，减少人力，提高工作效率，降低加工成本。

为了实现板材的定向上料，如图3和4所示，所述抓取上料机构12还包括安装于所述吸盘支架122上的Y轴旋转机构125，所述Y轴旋转机构125包括Y轴电机1251、提升导柱1252、第一导柱安装板1253、第二导柱安装板1254和旋转组件，所述Y轴电机1251安装在所述第一导柱安装板1253上，所述提升导柱1252两端分别安装在所述第一导柱安装板1253和所述第二导柱安装板1254上。所述旋转组件包括旋转杆1255、旋转台1256和旋转驱动电机1257，所述旋转杆1255两端分别安装在所述第二导柱安装板1254和旋转台1256上，所述旋转台1256固定安装在所述吸盘支架122上，所述旋转驱动电机1257固定安装在所述第二导柱安装板1254上且通过第一驱动皮带与所述旋转杆1255连接。由于增加旋转组件，如此可对板材的任意角度进行水平旋转，实现板材的任意角度的放置，便于更好的实现板材的剪切加工。

其中，如图4所示，所述抓取上料机构12还包括第一滑块1258和第二驱动皮带1259，所述第一滑块1258设于所述第一导柱安装板1253上，所述第二驱动皮带1259穿过所述第一导柱安装板1253与所述第一滑块1258之间缝隙且与Z轴电机连接，所述Z轴电机固定安装在所述龙门机架121上。如此，可实现板材在平行于剪板机2方向的移动，便于实现板材的定尺寸剪切。

为了实现平稳上料，如图1和5所示，所述上料输送组件包括滑块滑轨组件、第三伺服电机144以及固定在所述滑块上的夹持固定架145，所述第三伺服电机144控制所述滑块沿所述滑轨朝剪板机2方向运动。所述夹持固定架145上设有若干夹持机构141，所述夹持机构141包括夹持支架1411、夹紧气缸1412、压紧板1413以及推出气缸1414，所述夹紧气缸1412设置在所述夹持支架1411上且与所述压紧板1413连接，所述压紧板1413的一端均与所述夹持支架1411铰链，另一端倾斜放置于所述夹持支架1411上，所述推出气缸1414设于所述压紧板1413和所述夹持支架1411之间。由于采用夹持上料，增加了板材上料的稳定性；同时由于增加推出气缸1414便于将余下的未加工的板材推出，实现自动化，使用简单方便。

为了方便剪板机2的检修，所述输送台143与所述剪板机2之间拼接设有能够折叠的毛刷平台。由于毛刷平台为能够折叠的结构，可通过气缸驱动其折叠，如此在将该部分的毛刷平台折叠，留出空间，方便对剪板机2进行检修。

为了实现平稳出料及减少台面对板材的划伤，所述上层皮带线体3121为爬坡式结构且最大爬坡角度为10度。所述输送台143的表面为毛刷工作面，如此可减少平台对板材的划伤。

如图1所示，一体化剪板机2，包括剪板机2和上述所述的自动上下料装置3。

上述自动上下料装置3及一体化剪板机2的工作过程为：

S1、上料

将板材上料到上料台13，顶升装置将板材顶升；

S2、板材分离

吸附提升机构上的第一吸盘113下行对板材进行吸取，吸取后第一吸盘113上的第一气缸上行，板材一端被吸取会弯曲，第二气缸推动厚度传感器114至板材端面，并对板材厚度进行检测，那我们需要的板厚再触摸屏上人工以输入了，用厚度传感器114检测的厚度与其对比，大于小于都不对的，小于预设厚度时说明材料型号上错了，大于预设厚度时可能也是材料上错，又可能是由于板与板之间的吸力，带起来了两块板材，这时设备就会将板材放下去断开真空，重新吸一次检测一次，板材厚度检测OK之后，滚轮分离机构中的滚轮链组112可从翘起的板材一端穿过去，隔开两块板，消去了两板之间的吸力，在所有第二吸盘123下压吸起板材，移动时不会因为板与板之间的吸附力而带起来了第二块板，实现板材的分离；

S3、龙门架运行吸取板材

Y轴电机1251运动控制吸盘支架122下移，第二吸盘123吸起板材；

S4、板材搬运至输送平台

然后通过龙门架上的XYZ轴方向上的移动组件和R旋转组件在XYZ轴方向上移动和旋转，实现板材在合理方位的放置；

S5、夹持送料

夹持机构141夹取板材并朝剪板机2方向输送，并可在板材限位机构142的作用下实现板材的放置方向的归正；

S6、剪板工序

人工设定剪板参数，剪板机2进行剪板操作；

S7、确定产品 良品/不良品

剪板结束后，下料装置3上的的PLC控制系统对剪板来料情况进行检测，确认来料为良品或不良品，以及不良品材料的类型；

S8、输送线筛选装置运行

根据检测的来料的情况，第二伺服电机控制下层皮带线体3122的运动，实现不同剪板来料的输送和筛选归类放置；

S9、下料

通过抓取搬运机构32上的第三吸盘321吸附板材进行快速搬运码垛。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.剪板机用自动上下料装置，其特征在于，包括分别设于剪板机两端的上料装置和下料装置；

所述上料装置包括上料台、分料机构、抓取上料机构和送料机构，所述分料机构和所述送料机构分别设于所述上料台两端，所述抓取上料机构设于所述上料台上方；

所述分料机构包括安装于所述上料台端部的分料安装架和滚轮分离机构，以及安装于所述分料安装架上的吸附提升机构和厚度检测机构；所述吸附提升机构包括若干第一吸盘和控制所述第一吸盘上下运动的第一提升气缸，所述厚度检测机构包括厚度传感器和控制所述厚度传感器运动的第二气缸；所述滚轮分离机构包括设于所述上料台端部的滚轮链组和控制所述滚轮链组沿所述上料台台面运动的传动链链组；

所述抓取上料机构包括龙门机架、吸盘支架、设置于所述吸盘支架下端的若干第二吸盘、以及控制所述吸盘支架沿所述送料机构方向移动的第一皮带组件，所述第一皮带组件和所述吸盘支架均安装在所述龙门机架上;

所述送料机构包括输送台和输送至所述剪板机的进料口端且设于所述输送台上的上料输送组件；

所述下料装置包括出料输送机构和抓取搬运机构，所述出料输送机构包括下料机架、与所述剪板机出料口端连接且设于所述下料机架上的第一传送带组件以及控制所述第一传送带组件同步运动的下料驱动组件；所述抓取搬运机构设于所述出料输送机构的端部，所述抓取搬运机构包括第三吸盘和控制所述第三吸盘移动的第二皮带组件。

2.根据权利要求1所述的剪板机用自动上下料装置，其特征在于，所述输送台的侧端设有板材限位机构，所述板材限位机构包括第一限位板、第二限位板、与所述第一限位板滑动连接的导轨以及控制所述第一限位板沿导轨运动的限位驱动电机，所述第二限位板设有两个且与所述第一限位板围成一个垂直于剪切机刀口的基准面，所述导轨与所述基准面相垂直，所述输送台上设有供所述第二限位板移动的滑槽。

3.根据权利要求1所述的剪板机用自动上下料装置，其特征在于，所述第一传送带组件为两层皮带线体，其包括上层皮带线体和平行设于所述上层皮带线体下方的下层皮带线体，所述上层皮带线体近所述剪板机设置，所述下料机架上设有第二伺服电机，所述第二伺服电机控制所述下层皮带线体朝所述抓取搬运机构方向移动；

所述下料装置还包括至少一个废料车和设于所述废料车下方的地轨，所述废料车通过电机驱动沿所述地轨移动至所述下料装置下方。

4.根据权利要求1-3任一所述的剪板机用自动上下料装置，其特征在于，所述上料装置还包括设于所述上料台下端的顶料组件，所述顶料组件包括升降机和第一伺服电机，所述第一伺服电机驱动所述升降机运动并通过丝杆带动所述上料台升降。

5.根据权利要求1-3任一所述的剪板机用自动上下料装置，其特征在于，所述抓取上料机构还包括安装于所述吸盘支架上的Y轴旋转机构，所述Y轴旋转机构包括Y轴电机、提升导柱、第一导柱安装板、第二导柱安装板和旋转组件，所述Y轴电机安装在所述第一导柱安装板上，所述提升导柱两端分别安装在所述第一导柱安装板和所述第二导柱安装板上；

所述旋转组件包括旋转杆、旋转台和旋转驱动电机，所述旋转杆两端分别安装在所述第二导柱安装板和旋转台上，所述旋转台固定安装在所述吸盘支架上，所述旋转驱动电机固定安装在所述第二导柱安装板上且通过第一驱动皮带与所述旋转杆连接。

6.根据权利要求5所述的剪板机用自动上下料装置，其特征在于，所述抓取上料机构还包括第一滑块和第二驱动皮带，所述第一滑块设于所述第一导柱安装板上，所述第二驱动皮带穿过所述第一导柱安装板与所述第一滑块之间缝隙且与Z轴电机连接，所述Z轴电机固定安装在所述龙门机架上。

7.根据权利要求1-3任一所述的剪板机用自动上下料装置，其特征在于，所述上料输送组件包括滑块滑轨组件、第三伺服电机以及固定在所述滑块上的夹持固定架，所述第三伺服电机控制所述滑块沿所述滑轨朝剪板机方向运动；

所述夹持固定架上设有若干夹持机构，所述夹持机构包括夹持支架、夹紧气缸、压紧板以及推出气缸，所述夹紧气缸设置在所述夹持支架上且与所述压紧板连接，所述压紧板的一端均与所述夹持支架铰链，另一端倾斜放置于所述夹持支架上，所述推出气缸设于所述压紧板和所述夹持支架之间。

8.根据权利要求3所述的剪板机用自动上下料装置，其特征在于，所述上层皮带线体为爬坡式结构，所述输送台的表面为毛刷工作面。

9.根据权利要求1-3任一所述的剪板机用自动上下料装置，其特征在于，所述龙门机架包括立方体框架和Z轴横架，所述Z轴横架横向设于所述立方体框架上。

10.一体化剪板机，其特征在于，包括剪板机和权利要求1-9任一所述的自动上下料装置。