CN206970008U - 吊码 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种吊码，安装在船体外板上，该吊码包括主受力板，主受力板上设置有若干吊孔，主受力板具有相对的第一侧边和第二侧边，第一侧边与第二侧边平行，第一侧边与船体外板焊接，且第一侧边的长度沿船体的长度方向延伸。本实用新型的吊码取消了面板的设置，将吊码直接焊接在船体外板上，且使吊码的长度方向与船体的长度方向相同，其对船体运行的阻力非常小，因此可以设置为永久型的吊码，舵叶或者桨叶吊装就位后，无需拆除该吊码，节省了拆除吊码的时间，从而达到降本增效的效果。吊码上若干个吊孔的设计使得本实用新型的吊码可以达到一码多用的效果，与现有技术相比，减少了吊码的安装数量。

Description

吊码

技术领域

本实用新型涉及吊装技术领域，具体涉及一种吊码。

背景技术

在船台建造模式下，船台本身存在斜度，因此船艉部主要采取外板搭设脚手架的作业形式。在船台周期紧张的情况下，采取舵叶和桨叶安装工装设备辅助安装舵叶和桨叶时，需要采用吊机吊装，由于安装工装体积较为庞大，需拆除船艉部大量脚手架才能输送工装设备，而且占用较多的吊机资源，安装完舵叶和桨叶后还需重新搭设脚手架，直接增加了安装舵叶和桨叶的工时和成本。

为了安装方便，安装舵叶和桨叶时主要采取传统的吊码形式，而不使用工装设备进行舵叶和桨叶的安装。然而采用传统的吊码作业形式时，需在现场安装很多吊码，以满足施工需求。吊码在安装时需要根据现场的条件进行定位和安装，在安装舵叶和桨叶之后还需要拆除、打磨、补涂等工作，增加了安装舵叶和桨叶的工作量和成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种吊码，其可以永久性安装在船体外板上。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

提供一种吊码，安装在船体外板上，吊码包括主受力板，所述主受力板上设置有若干吊孔，所述主受力板具有相对的第一侧边和第二侧边，所述第一侧边与所述第二侧边平行，所述第一侧边与所述船体外板焊接，且所述第一侧边的长度沿船体的长度方向延伸。

作为所述的吊码的一种优选的技术方案，所述第一侧边沿其宽度方向的两侧对称开设有坡口。

作为所述的吊码的一种优选的技术方案，所述坡口的角度为40～50°。

作为所述的吊码的一种优选的技术方案，所述主受力板还具有相对的第三侧边和第四侧边，所述第一侧边沿其长度方向的两端分别与所述第三侧边和所述第四侧边相连，所述第二侧边沿其长度方向的两端与所述第三侧边和所述第四侧边之间分别通过圆弧部连接。

作为所述的吊码的一种优选的技术方案，所述第三侧边与所述第一侧边之间的夹角等于所述第四侧边与所述第一侧边之间的夹角，且均为锐角。

作为所述的吊码的一种优选的技术方案，若干所述吊孔的中心与所述第一侧边之间的距离相等。

作为所述的吊码的一种优选的技术方案，所述主受力板上设置有至少三个所述吊孔，且相邻两个所述吊孔的中心之间的距离相等。

作为所述的吊码的一种优选的技术方案，还包括两个腹板，两个所述腹板对称设置在所述主受力板沿其厚度方向的两侧，所述吊孔贯穿所述腹板。

作为所述的吊码的一种优选的技术方案，所述腹板沿其长度方向具有相对的第一圆弧边和第二圆弧边，所述腹板沿其宽度方向具有相对的第一直边和第二直边，所述第一直边靠近所述第一侧边，所述吊孔的中心与所述第一直边之间的距离为h，靠近所述第一圆弧边的所述吊孔的中心与所述第一圆弧边邻近所述第一直边的圆弧段之间的距离为a，靠近所述第二圆弧边的所述吊孔的中心与所述第二圆弧边邻近所述第一直边的圆弧段之间的距离为b，所述h＝a＝b。

作为所述的吊码的一种优选的技术方案，所述腹板与所述主受力板焊接，且所述腹板与所述主受力板之间的焊脚的高度为5～8mm。

本实用新型的有益效果：本实用新型的吊码取消了面板的设置，将吊码直接焊接在船体外板上，且使吊码的长度方向与船体的长度方向相同，其对船体运行的阻力非常小，因此可以设置为永久型的吊码，舵叶或者桨叶吊装就位后，无需拆除该吊码，节省了拆除吊码的时间，从而达到降本增效的效果。吊码上若干个吊孔的设计使得本实用新型的吊码可以达到一码多用的效果，与现有技术相比，减少了吊码的安装数量。

附图说明

图1为本实用新型一实施例所述的吊码的示意图。

图2为图1的侧视图。

图3为本实用新型另一实施例所述的吊码的示意图

图4为图3的侧视图。

图中：

1、船体外板；

100、主受力板；110、第一侧边；120、第二侧边；130、第三侧边；140、第四侧边；150、圆弧部；160、坡口；200、吊孔；300、腹板；310、第一圆弧边；320、第二圆弧边；330、第一直边；340、第二直边。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个部件内部的连通或两个部件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之“上”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之“下”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1和2所示，本实用新型的实施例提供一种吊码，该吊码安装在船体外板1上，吊码包括主受力板100，主受力板100上设置有若干吊孔200，主受力板100具有相对的第一侧边110和第二侧边120，第一侧边110与第二侧边120平行，第一侧边110与船体外板1焊接，且第一侧边110的长度沿船体的长度方向延伸。传统的吊码沿其长度方向的两侧设置有面板，本实施例的吊码取消了面板的设置，将吊码直接焊接在船体外板1上，且使吊码的长度方向与船体的长度方向相同，其对船体运行的阻力非常小，因此可以设置为永久型的吊码，舵叶或者桨叶吊装就位后，无需拆除该吊码，节省了拆除吊码的时间，从而达到降本增效的效果。吊码上若干个吊孔200的设计使得本实施例的吊码可以达到一码多用的效果，与现有技术相比，减少了吊码的安装数量。

本实施例中，吊孔200采用机械加工而成，在没有机械加工条件的情况下，还可以使用割圆机切割，切割面的粗糙度＜250μm，以避免损坏起重扣。粗糙度超过要求250μm时，需要采用砂轮机对吊孔200周围进行磨光处理。

第一侧边110沿其宽度方向的两侧对称开设有坡口160。通过开坡口160焊接，可以提高吊码在船体外板1上的安装稳定性。

坡口160的角度为40～50°，在保证吊码焊接稳定性的同时减少焊脚的长度，节省焊接工时，提高焊接工作效率。

具体地，主受力板100还具有相对的第三侧边130和第四侧边140，第一侧边110沿其长度方向的两端分别与第三侧边130和第四侧边140相连，第二侧边120沿其长度方向的两端与第三侧边130和第四侧边140之间分别通过圆弧部150连接。主受力板100远离第一侧边110的两个拐角设计为圆弧部150，可以避免主受力板100的拐角处产生应力集中。

第三侧边130与第一侧边110之间的夹角等于第四侧边140与第一侧边110之间的夹角，且均为锐角，以进一步降低主受力板100的应力集中程度。

若干吊孔200的中心与第一侧边110之间的距离相等。

主受力板100上设置有至少三个吊孔200，且相邻两个吊孔200的中心之间的距离相等，从而使若干吊孔200的最大受力强度保持一致。

在本实用新型一个具体的实施例中，吊码为B25型吊码(最大承重25吨)，该吊码的圆弧部150的半径为130mm，吊码的主受力板100的厚度为28mm，第一侧边110的长度为800mm，主受力板100上间隔设置三个吊孔200，吊孔200的直径为80mm，相邻两个吊孔200之间的中心间距为225mm，吊孔200的中心与第一侧边110之间的距离为120mm。

本实施例的B25型吊码的制作顺序为：首先按照图纸下料切割出主受力板100，并在主受力板100上开设吊孔200，在第一侧边110处开45°双面坡口160。B25型吊码制作完成后，将主受力板100的第一侧边110水平焊接在船体外板1上。

该B25型吊码的每一个吊孔200的最大承重为25吨，应尽量使主受力板100的受力方向与主受力板100平行，尽量避免横向承重，且需要控制横向总承重小于3吨，且避免双向受拉。

在本实用新型的一个优选的实施例中，如图3和4所示，吊码还包括两个腹板300，两个腹板300对称设置在主受力板100沿其厚度方向的两侧，吊孔200贯穿腹板300，以提高吊码的最大承重强度。

具体地，腹板300沿其长度方向具有相对的第一圆弧边310和第二圆弧边320，腹板300沿其宽度方向具有相对的第一直边330和第二直边340，第一直边330靠近第一侧边110，吊孔200的中心与第一直边330之间的距离为h，靠近第一圆弧边310的吊孔200的中心与第一圆弧边310邻近第一直边330的圆弧段之间的距离为a，靠近第二圆弧边320的吊孔200的中心与第二圆弧边320邻近第一直边330的圆弧段之间的距离为b，h＝a＝b。本实施例通过对腹板300与吊孔200之间的位置进行优化，可以进一步提高吊孔200的最大承重强度。

本实施例中，主受力板100的第一侧边110平行于腹板300的第一直边330。

腹板300与主受力板100焊接，且腹板300与主受力板100之间的焊脚的高度为5～8mm。

在本实用新型另一具体的实施例中，如图3和4所示，吊码为B50型吊码(最大承重50吨)，该吊码的圆弧部150的半径为140mm，吊码的主受力板100的厚度为45mm，第一侧边110的长度为800mm，主受力板100上间隔设置三个吊孔200，吊孔200的直径为100mm，相邻两个吊孔200之间的中心间距为225mm，吊孔200的中心与第一侧边110之间的距离为120mm，腹板300的宽度为210mm，厚度为12mm，第一侧边110开45°坡口160，腹板300焊接在主受力板100上的焊脚的高度为6mm。

本实施例的B50型吊码的制作顺序为：按照图纸下料切割出主受力板100和腹板300，并在主受力板100和腹板上开设吊孔200，采用角焊接将其中一个腹板300焊接在主受力板100的一侧，然后将另一个腹板300焊接在主受力板100的另一侧，在第一侧边110处开45°双面坡口160。B25型吊码制作完成后，将主受力板100的第一侧边110水平焊接在船体外板1上。

该B50型吊码的每一个吊孔200的最大承载为50吨，应尽量使主受力板100的受力方向与主受力板100平行，尽量避免横向受力，且需要控制横向总受力小于10吨，且避免双向受拉。

本实用新型在施工使用阶段，先采取焊接方式将吊码沿船体长度方向固定焊接在船体外板上，接着用电动卷车、动滑轮、钢丝绳和吊装卸扣等工具将舵叶或者桨叶吊装就位。由于吊码取消了前后面板的设置，不会增加船舶运行阻力，因此吊装完成后无需拆除吊码，可以设置为永久型的吊码。

本实用新型的吊码焊接在船体外板上用于吊装舵叶或者桨叶，每条船可减少22个劳动工时，即可以减少工时成本500元以上；此外，还省去了船台/船坞阶段由于拆除吊码引起的气割、碳刨、打磨，油漆修补等工作，对缩短船台/船坞周期带来了积极的影响，提高了经济效益。

本实用新型的吊码可以做到一码多用，减少工序和船台/船坞周期，从而达到降本增效的效果。

在本说明书的描述中，参考术语“优选的实施方式”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上实施例仅用来说明本实用新型的详细方法，本实用新型并不局限于上述详细方法，即不意味着本实用新型必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本实用新型的任何改进，对本实用新型产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本实用新型的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种吊码，安装在船体外板上，其特征在于，包括主受力板，所述主受力板上设置有若干吊孔，所述主受力板具有相对的第一侧边和第二侧边，所述第一侧边与所述第二侧边平行，所述第一侧边与所述船体外板焊接，且所述第一侧边的长度沿船体的长度方向延伸。

2.根据权利要求1所述的吊码，其特征在于，所述第一侧边沿其宽度方向的两侧对称开设有坡口。

3.根据权利要求2所述的吊码，其特征在于，所述坡口的角度为40～50°。

4.根据权利要求1所述的吊码，其特征在于，所述主受力板还具有相对的第三侧边和第四侧边，所述第一侧边沿其长度方向的两端分别与所述第三侧边和所述第四侧边相连，所述第二侧边沿其长度方向的两端与所述第三侧边和所述第四侧边之间分别通过圆弧部连接。

5.根据权利要求4所述的吊码，其特征在于，所述第三侧边与所述第一侧边之间的夹角等于所述第四侧边与所述第一侧边之间的夹角，且均为锐角。

6.根据权利要求1所述的吊码，其特征在于，若干所述吊孔的中心与所述第一侧边之间的距离相等。

7.根据权利要求6所述的吊码，其特征在于，所述主受力板上设置有至少三个所述吊孔，且相邻两个所述吊孔的中心之间的距离相等。

8.根据权利要求1至7任一项所述的吊码，其特征在于，还包括两个腹板，两个所述腹板对称设置在所述主受力板沿其厚度方向的两侧，所述吊孔贯穿所述腹板。

9.根据权利要求8所述的吊码，其特征在于，所述腹板沿其长度方向具有相对的第一圆弧边和第二圆弧边，所述腹板沿其宽度方向具有相对的第一直边和第二直边，所述第一直边靠近所述第一侧边，所述吊孔的中心与所述第一直边之间的距离为h，靠近所述第一圆弧边的所述吊孔的中心与所述第一圆弧边邻近所述第一直边的圆弧段之间的距离为a，靠近所述第二圆弧边的所述吊孔的中心与所述第二圆弧边邻近所述第一直边的圆弧段之间的距离为b，其中，h＝a＝b。

10.根据权利要求9所述的吊码，其特征在于，所述腹板与所述主受力板焊接，且所述腹板与所述主受力板之间的焊脚的高度为5～8mm。