CN206925597U - 可自动下料的杆/管状工件夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种可自动下料的杆/管状工件夹具。它包括台板，台板的两头分别有固定座和移动座。固定座与移动座间有第一、二滑座。第一、二滑座两头均有轴承座，同一头的两轴承座间均有第一丝杆，第一丝杆一端有第一动力机构。两个第一丝杆之上均有第一、二夹紧块，第一、二夹紧块下面分别有第一、二螺母。其特点是台板两头均有支座，支座的竖向一侧有竖向滑槽，竖向滑槽的下、上部有固定块和滑块，滑块和固定块的水平外伸部邻面上分别有螺纹槽和弧形槽，螺纹槽与弧形槽间有第二丝杆。第二丝杆一端连有第二动力机构。第二丝杆上配有第三螺母，第三螺母与移动座的底部连接在一起。第二丝杆上配有第三螺母。采用本实用新型，生产效率高，劳动强度低。

Description

可自动下料的杆/管状工件夹具

技术领域

本实用新型涉及一种夹具。具体说，是用来同时加工多个管状工件或杆状工件、并可自动将工件卸下的夹具。

背景技术

目前在机械加工行业，用来加工管状或杆状工件所用夹具含有台板，台板的两端分别安装有一个固定座。加工管状或杆状工件时，将工件两端固定在相应固定座上后即可进行加工。加工结束，都是依靠手工方法将管状或杆状工件卸下来。由于加工结束需依靠手工方法将管状或杆状工件卸下来，不仅费时较多，生产效率低，而且比较费力，使得操作工人的劳动强度较大。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是提供一种可自动下料的杆/管状工件夹具。采用这种夹具来加工加工管/杆状工件，可提高生产效率，降低工人的劳动强度。

本实用新型要解决的上述问题由以下技术方案实现：

本实用新型的可自动下料的杆/管状工件夹具，包括台板，台板的纵向两头分别有用于顶住被加工管/杆状工件两端的固定座和移动座。固定座与移动座间的台板上有可沿台板纵向滑动的第一滑座和第二滑座，第一滑座和第二滑座的长度均与台板的宽度相适配。第一滑座和第二滑座两头均有轴承座，同一头的两轴承座间均有第一丝杆，第一丝杆一端连有第一动力机构。两个第一丝杆之上均有用于夹住工件的第一夹紧块和第二夹紧块，第一夹紧块和第二夹紧块的下面分别连有第一螺母和第二螺母，第一螺母和第二螺母的螺旋方向相反且均套在第一丝杆上。其点是台板的两头均固定有支座，支座的竖向一侧有竖向滑槽，竖向滑槽下部有固定块，固定块之上的竖向滑槽内有滑块，滑块和固定块均有水平外伸部，滑块和固定块的水平外伸部邻面上分别有螺纹槽和弧形槽，螺纹槽与弧形槽间有第二丝杆。非工作状态下，第二丝杆与滑块水平外伸部邻面的螺纹槽相分离。第二丝杆邻近移动座的一端连有第二动力机构。第二滑座与第二动力机构间的那段第二丝杆上配有第三螺母，第三螺母与移动座的底部连接在一起。

所述滑块与第二滑座间有转轴，转轴与滑块间设置有第一连杆，第一连杆一端呈不可旋转状固定在转轴上，第一连杆另一端铰接在滑块的水平外伸部一侧。转轴与第二滑座间依次设置第二连杆和气缸，第二连杆一端呈不可旋转状连接转轴上。气缸的缸体一端铰接在第二滑座上，气缸的活塞杆一端与第二连杆的另一端铰接在一起。

所述夹紧块为L形板，其竖部与横部间的折角处有第一台阶，竖部、第一台阶和第一台阶内侧的横部上分别有第一上夹头、第一中夹头和第一下夹头，使得第一上、中、下夹头的连线均处于一条上端向外倾斜、下端向内倾斜的第一直线上。所述第二夹紧块2为反L形板，其竖部与横部间的折角处有第二台阶，竖部、第二台阶和第二台阶内侧的横部上分别有第二上夹头、第二中夹头和第二下夹头，使得第二上、中、下夹头的连线均处于一条上端向内倾斜、下端向外倾斜的第二直线上。

其中，第二直线和第二直线的倾斜角度相同，所述第二上、中、下夹头分别与第一上、中、下夹头的高度相同，使得第一夹紧块和第二夹紧块相向移动时，第一上夹头与第二上夹头间、第一中夹头与第二中夹头间、第一下夹头与第二下夹头间均能夹紧一个管/杆状工件。

所述第一上、中、下夹头均含有第一支座和第一抱箍，第一支座上有轴向孔，轴向孔的里端直径大于其外段，从而在轴向孔的中间形成周向台阶。轴向孔内有第一短轴，第一短轴外段固定在周向台阶之外的那段轴向孔内。与周向台阶之内的那段轴向孔相对的第一支座上有第一横向孔，第一横向孔与轴向孔垂直；所述第一抱箍均为<形，其中间的弯折处外侧形成有柱状座，柱状座上有第二横向孔；第一、第二横向孔内连有第二短轴，第一抱箍的柱状段连接在第二短轴上，且使柱状段伸入台阶之内的轴向孔内；所述第二横向孔为腰形孔，该腰形孔的长度方向与轴向孔的轴向平行，所述第一短轴的里段上套有弹簧，弹簧一端与周向台阶相抵，弹簧另一端与柱状座相抵。

所述第二上、中、下夹头均含有第二支座和第二抱箍，所述第二抱箍均为＞形，第二支座上有第三横向孔，第二抱箍的＞形弯折部借助第三短轴和第三横向孔连接在第二支座上，且使第二抱箍的口部与第一抱箍的口部相对。

由以上方案可以看出，当工件加工结束需要卸料时，先由第二动力机构带动丝杆6旋转，使移动座移至管状或杆状工件的邻近端并使移动座夹住管状或杆状工件的该端。然后，在第二动力机构、丝杆和两对第一夹紧块和第二夹紧块的共同作用下，将多个管状或杆状工件的另一端从固定座上拉开，不需手工操作，就实现了管状或杆状工件的自动下料。与背景技术中依靠手工方法将管状或杆状工件卸下来的传统下料方法相比，不仅省时、省力，生产效率高，而且大大降低了操作工人的劳动强度。

附图说明

图1是本实用可自动下料的杆/管状工件夹具示意图；

图2是图1的A-A剖视示意图；

图3是图2的K向视图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型的可自动下料的杆/管状工件夹具含有一个台板2，所述台板2位长方形，其纵向两头分别设置有用于顶住被加工管/杆状工件4两端的固定座5和移动座3，所述固定座5借助于紧固件与台板2固定在一起。固定座5与移动座3间的台板2上设置有可沿台板2纵向滑动的第一滑座6和第二滑座8，第一滑座6和第二滑座8的长度均与台板2的宽度相适配。第一滑座6和第二滑座8两头均固定有轴承座14，同一头的两轴承座14间均设置有一根第一丝杆12。第一丝杆12一端设置有第一动力机构13，第一丝杆12的该端与第一动力机构13的输出轴相连。两个第一丝杆12之上均有用于夹住工件4的第一夹紧块15和第二夹紧块20，第一夹紧块15和第二夹紧块20的下面分别连有第一螺母26和第二螺母27，第一螺母26和第二螺母27的螺旋方向相反且均套在第一丝杆12上。台板2的两头均固定有支座11，支座11的竖向一侧加工有竖向滑槽，竖向滑槽下部固定有固定块10，固定块10之上的竖向滑槽内设置有可沿竖向滑槽进行竖向滑动的滑块32，滑块32和固定块10均向竖向滑槽的外侧延伸，以形成水平外伸部。滑块32和固定块10的水平外伸部邻面上分别加工有螺纹槽34和弧形槽35，螺纹槽34与弧形槽35间设置有第二丝杆33。非工作状态下，第二丝杆33与滑块32水平外伸部邻面的螺纹槽34相分离。第二丝杆33邻近移动座3的一端设置有第二动力机构1，第二动力机构1的输出轴与第二丝杆33的邻端连接在一起。第二滑座8与第二动力机构1之间的那段第二丝杆33上配有第三螺母9，第三螺母9与移动座3的底部连接在一起。所述滑块32与第二滑座8间设置有转轴7，转轴7与滑块32间设置有第一连杆31，第一连杆31一端呈不可旋转状固定在转轴7上，第一连杆31另一端铰接在滑块32的水平外伸部一侧。转轴7与第二滑座8间依次设置第二连杆29和气缸28，第二连杆29一端呈不可旋转状连接在转轴7上。气缸28的缸体一端铰接在第二滑座8上，气缸28的活塞杆一端与第二连杆29的另一端铰接在一起。从而由气缸28活塞杆的伸缩，可通过第二连杆29、转轴7和第一连杆31带动滑块32进行向下、向上滑动，实现滑块32与第二丝杆33之间的啮合或分离。其中，所述第一连杆31和第二连杆29的邻端为一体结构。

所述夹紧块15为L形板，其竖部与横部间的折角处加工有第一台阶，竖部、第一台阶和第一台阶内侧的横部上分别设置有第一上夹头、第一中夹头和第一下夹头，使得第一上、中、下夹头的连线均处于一条上端向外倾斜、下端向内倾斜的第一直线上。所述第二夹紧块20为L形板，其竖部与横部间的折角处加工有第二台阶，竖部、第二台阶和第二台阶内侧的横部上分别设置有第二上夹头、第二中夹头和第二下夹头，使得第二上、中、下夹头的连线均处于一条上端向内倾斜、下端向外倾斜的第二直线上。

所述第二直线和第二直线的倾斜角度相同，所述第二上、中、下夹头分别与第一上、中、下夹头的高度相同，使得第一夹紧块和第二夹紧块相向移动时，第一上夹头与第二上夹头间、第一中夹头与第二中夹头间、第一下夹头与第二下夹头间均能夹紧一个管/杆状工件4。

所述第一上、中、下夹头均含有第一支座17和第一抱箍18，第一支座17上加工有轴向孔，轴向孔的里端直径大于其外段，从而在轴向孔的中间形成周向台阶。轴向孔内安装有第一短轴16，第一短轴16外段固定在周向台阶之外的那段轴向孔内。与周向台阶之内的那段轴向孔相对的第一支座17上加工有第一横向孔，第一横向孔与轴向孔垂直。所述第一抱箍18均为<形，其中间的弯折处外侧连有与其形成为一体的柱状座181，柱状座181上加工有第二横向孔。第一、第二横向孔内连有第二短轴22，第一抱箍18的柱状座181连接在第二短轴22上，且使柱状座181伸入台阶之内的轴向孔内。所述第二横向孔为腰形孔，该腰形孔的长度方向与轴向孔的轴向平行，所述第一短轴16的里段上套有弹簧21，弹簧21一端与周向台阶相抵，弹簧21另一端与柱状座181相抵。

所述第二上、中、下夹头均含有第二支座25和第二抱箍23，所述第二抱箍23均为＞形，第二支座25上加工有第三横向孔，第二抱箍23的＞形弯折部借助第三短轴24和第三横向孔连接在第二支座25上，且使第二抱箍23的口部与第一抱箍18的口部相对。

对管状或杆状工件4进行加工时，三个管状或杆状工件4的邻近两端处在被分别夹持在第一上、中、下夹头与第二上、中、下夹头之间的同时，三个管状或杆状工件4的两端还被顶紧在固定座5与移动座3之间。

加工结束需要下料时，先由第二动力机构1带动第二丝杆33旋转，在第二动力机构1、第二丝杆33和两对第一夹紧块15和第二夹紧块20的共同作用下，将三个管状或杆状工件4与固定座5相连的一端从固定座5上拉开，不需手工操作，就实现了管状或杆状工件4的自动下料。

Claims (5)

1.可自动下料的杆/管状工件夹具，包括台板，台板的纵向两头分别有用于顶住被加工管/杆状工件两端的固定座和移动座；固定座与移动座间的台板上有可沿台板纵向滑动的第一滑座和第二滑座，第一滑座和第二滑座的长度均与台板的宽度相适配；第一滑座和第二滑座两头均有轴承座，同一头的两轴承座间均有第一丝杆，第一丝杆一端连有第一动力机构；两个第一丝杆之上均有用于夹住工件的第一夹紧块和第二夹紧块，第一夹紧块和第二夹紧块的下面分别连有第一螺母和第二螺母，第一螺母和第二螺母的螺旋方向相反且均套在第一丝杆上；其特征在于台板的两头均固定有支座，支座的竖向一侧有竖向滑槽，竖向滑槽下部有固定块，固定块之上的竖向滑槽内有滑块，滑块和固定块均有水平外伸部，滑块和固定块的水平外伸部邻面上分别有螺纹槽和弧形槽，螺纹槽与弧形槽间有第二丝杆；非工作状态下，第二丝杆与滑块水平外伸部邻面的螺纹槽相分离；第二丝杆邻近移动座的一端连有第二动力机构；第二滑座与第二动力机构间的那段第二丝杆上配有第三螺母，第三螺母与移动座的底部连接在一起。

2.根据权利要求1所述的可自动下料的杆/管状工件夹具，其特征在于所述滑块与第二滑座间有转轴，转轴与滑块间设置有第一连杆，第一连杆一端呈不可旋转状固定在转轴上，第一连杆另一端铰接在滑块的水平外伸部一侧；转轴与第二滑座间依次设置第二连杆和气缸，第二连杆一端呈不可旋转状连接转轴上；气缸的缸体一端铰接在第二滑座上，气缸的活塞杆一端与第二连杆的另一端铰接在一起。

3.根据权利要求1所述的可自动下料的杆/管状工件夹具，其特征在于所述第一夹紧块为L形板，其竖部与横部间的折角处有第一台阶，竖部、第一台阶和第一台阶内侧的横部上分别有第一上夹头、第一中夹头和第一下夹头，使得第一上、中、下夹头的连线均处于一条上端向外倾斜、下端向内倾斜的第一直线上；所述第二夹紧块为L形板，其竖部与横部间的折角处有第二台阶，竖部、第二台阶和第二台阶内侧的横部上分别有第二上夹头、第二中夹头和第二下夹头，使得第二上、中、下夹头的连线均处于一条上端向内倾斜、下端向外倾斜的第二直线上；

所述第二直线和第二直线的倾斜角度相同，所述第二上、中、下夹头分别与第一上、中、下夹头的高度相同，使得第一夹紧块和第二夹紧块相向移动时，第一上夹头与第二上夹头间、第一中夹头与第二中夹头间、第一下夹头与第二下夹头间均能夹紧一个管/杆状工件。

4.根据权利要求3所述的可自动下料的杆/管状工件夹具，其特征在于所述第一上、中、下夹头均含有第一支座和第一抱箍，第一支座上有轴向孔，轴向孔的里端直径大于其外段，从而在轴向孔的中间形成周向台阶；轴向孔内有第一短轴，第一短轴外段固定在周向台阶之外的那段轴向孔内；与周向台阶之内的那段轴向孔相对的第一支座上有第一横向孔，第一横向孔与轴向孔垂直；所述第一抱箍均为<形，其中间的弯折处外侧形成有柱状座，柱状座上有第二横向孔；第一、第二横向孔内连有第二短轴，第一抱箍的柱状段连接在第二短轴上，且使柱状段伸入台阶之内的轴向孔内；所述第二横向孔为腰形孔，该腰形孔的长度方向与轴向孔的轴向平行，所述第一短轴的里段上套有弹簧，弹簧一端与周向台阶相抵，弹簧另一端与柱状座相抵。

5.根据权利要求3所述的可自动下料的杆/管状工件夹具，其特征在于所述第二上、中、下夹头均含有第二支座和第二抱箍，所述第二抱箍均为＞形，第二支座上有第三横向孔，第二抱箍的＞形弯折部借助第三短轴和第三横向孔连接在第二支座上，且使第二抱箍的口部与第一抱箍的口部相对。