CN206881738U - 一种防溅防尘装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种防溅防尘装置，包括防溅罩(1)、驱动部件(2)，所述防溅罩(1)设置在下料管(3)的下端，所述驱动部件(2)固定设置在下料设备上，所述驱动部件(2)与所述防溅罩(1)固定连接，用于驱动所述防溅罩(1)沿所述下料管(3)的下料方向来回移动。本实用新型的防溅防尘装置能适应机械自动化工作，实现试验的自动化。同时，能减少扬尘、减少设备内部的粉尘，降低设备故障率，增加设备的使用寿命，使工作环境更清洁环保。

Description

一种防溅防尘装置

技术领域

本申请涉及检测设备技术领域，特别是涉及一种防溅防尘装置。

背景技术

在自动化煤样检测设备中，接样坩埚与下料管之间需要预留一段距离以供取坩埚的机械手升降取出坩埚完成动作。在煤样由缩分器将煤样进行缩分并通过下料管将其分配转移到坩埚的过程中，煤样受到动能及重力作用，颗粒或粉末状的煤样容易飞溅落在坩埚之外造成质量损失，大颗粒的煤样在落下时更容易溅出，使煤样失去了代表性。并容易扬起粉尘对设备及周围工作环境造成污染，降低了设备内其他部件的使用寿命。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型的目的为提供一种防溅防尘装置，能适应机械自动化工作，实现试验的自动化。同时，能减少扬尘、减少设备内部的粉尘，降低设备故障率，增加设备的使用寿命，使工作环境更清洁环保。本实用新型的防溅防尘装置应用于煤质检测领域时，能确保煤样不会混样，保证煤样的代表性，实验结果的准确可靠。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种用于下料设备的防溅防尘装置，包括防溅罩、驱动部件，所述防溅罩设置在下料管的下端，所述驱动部件固定设置在下料设备上，所述驱动部件与所述防溅罩固定连接，用于驱动所述防溅罩沿所述下料管的下料方向来回移动。

优选地，所述防溅罩与所述下料管的下端套合。

优选地，所述防溅罩与所述下料管的下端通过可伸缩密封圈密封连接。

优选地，所述防溅罩为风琴式防溅罩，或钢板式防护罩，所述防溅罩的上端与所述下料管固定连接，所述防溅罩的下端与所述驱动部件相连。

优选地，所述驱动部件为机械驱动部件、电气驱动部件、液压驱动部件或气压驱动部件中的任意一种。

优选地，所述下料管沿下料方向设有1-5条导轨，所述防溅罩沿所述导轨移动。

优选地，所述防溅罩设有1-10个，所述驱动部件与每一个防溅罩分别相连。

优选地，所述防溅防尘装置还包括感应部件，所述感应部件设置在所述驱动部件上，用于感应所述防溅罩的位置。

优选地，所述防溅罩与所述下料管之间设有限位部件，用于限制所述防溅罩沿所述下料管下料方向移动的距离。

优选地，所述防溅防尘装置还包括控制部件，所述控制部件分别与所述驱动部件、所述下料管、所述感应部件相连。

本实用新型提供的一种用于下料设备的防溅防尘装置，包括防溅罩、驱动部件，防溅罩设置在下料设备的下料管的下端，驱动部件固定设置在下料设备上，驱动部件与所述防溅罩固定连接，用于驱动所述防溅罩沿所述下料管的下料方向来回移动。本实用新型通过设置驱动部件驱动防溅罩沿所述下料管的下料方向来回移动，实现在下料设备需要下料时，驱动部件启动，将防溅罩沿下料方向移动，使防溅罩位于下料管与下方用于承接物料的容器(如坩埚)之间。则当物料从下料管下落至下方容器中时，防溅罩能防止物料溅出，也能防止无聊中细小粉尘逸散到空气中，实现下料过程的防溅、防尘。当下料工序完成后，驱动部件驱动防溅罩沿下料方向的反方向移动，使下料管与下方用于承接物料的容器(如坩埚)之间出现空隙，便于将容器取出。本实用新型的防溅罩，沿下料方向来回移动，可以使下方用于承接物料的容器(如坩埚)放入落样位及从落样位置取出时具有更大的操作空间。防溅罩静止不移动虽然可以实现防溅防尘，但静止的防溅罩和容器(以坩埚为例)套合在一起，与坩埚底面距离很小，坩埚本身有翻边。取坩埚的动作需要先抬起再抽出来。当落完料需要将坩埚取出时，坩埚内样品堆积成锥堆，静止的防溅罩没有足够的空间将坩埚取出来，而使用本实用新型的防溅防尘装置，下料时防溅罩位于下料管与下方坩埚之间，防止物料溅出；当下料完毕需要取出坩埚时，防溅罩收回，留出操作空隙，便于人工取出或机械手自动化操作。

本实用新型的防溅罩不限于沿下料方向来回移动，也可沿下料方向的垂直方向移动。如下料方向是竖直的时，防溅罩不仅可以上下移动，也可以水平移动。水平移动的防溅罩需设置一定的形状配合下料管，也能实现防溅防尘并能移动留出操作空间的目的。

本实用新型中，防溅罩与下料管套合，防溅罩的尺寸大于下料管的尺寸，防溅罩设置在下料管的外围。防溅罩通常使用长方体、正方体、圆柱体、椭圆柱体、或多边形柱体的形状，配合下料管的大小设置。

可以设置防溅罩的长度大于下料管与下方容器之间的高度，当防溅罩的下边缘与下方容器的上边缘相平齐时，防溅罩的上边缘仍高于下料管的下边缘，即当防溅罩移动到工作位置时，仍能与下料管实现套合。如此设置，防溅罩的上边缘可以不需要与下料管密封连接，也能实现防止物料溅出、防止扬尘。

防溅罩也可以通过可伸缩密封圈与下料管密封连接。当防溅罩沿下料方向移动时，可伸缩密封圈能随之伸展，实现在不妨碍防溅罩移动的前提下仍能保持密封；当防溅罩沿下料方向的反方向移动时，可伸缩密封圈随之收缩，防溅罩能顺利移动。当设置可伸缩密封圈时，防溅罩的长度不是必须大于下料管与下方容器之间的高度。

防溅罩也可以设置成风琴式防溅罩，或钢板式防溅罩。当防溅罩是风琴式或钢板式防溅罩时，防溅罩的上端与下料管固定连接，所述防溅罩的下端与所述驱动部件相连。防溅罩的上端可以与下料管下边缘密封连接。防溅罩的上端也可以与下料管下端的管体相连，此时由于防溅罩的高度高于下料管下边缘的高度，防溅罩与下料管之间不采用密封连接也能实现防溅防尘。防溅罩的下端与驱动部件相连，则驱动部件工作时，带动防溅罩的下端沿下料管的下料方向来回移动。当驱动部件驱动防溅罩沿下料方向移动时，由于防溅罩的上端与下料管固定连接，则驱动力使得防溅罩本身伸展，实现防溅罩移动至下料管与下方容器之间。当驱动部件驱动防溅罩沿下料方向的反方向移动时，由于防溅罩的上端与下料管固定连接，则驱动力使得防溅罩本身收缩，实现将防溅罩收回。本实用新型的防溅罩的可伸缩结构不限于风琴式或钢板式，其他任何可伸缩的结构均可使用在此处。

驱动部件可以使用任何驱动方式，只要能实现防溅罩与下料管之间的相对运动，即驱动防溅罩沿下料管的下料方向来回移动均可。驱动部件可以使用机械驱动部件、电气驱动部件、液压驱动部件或气压驱动部件中的任意一种。例如，驱动部件可以使用双轴可以导向的气缸提供驱动力。驱动部件的传动结构可以是摩擦传动(如带传动、摩擦轮传动)、啮合传动(如齿轮传动、丝杆传动、蜗杆传动、链传动、螺旋传动)、推压传动(如连杆机构传动、凸轮传动)、电气传动、液压传动、气压传动等任意一种可实现本实用新型目的的传动方式。

本实用新型中，还可以在下料管上，沿下料方向设置导轨，使防溅罩沿导轨移动。导轨可以设置1-5条，通常设置2条或3条或4条。导轨可以在下料管的外壁平均分布，使防溅罩更稳定的来回移动。

防溅罩可以设置1-10个，根据实际生产中的需要设置，可以设置2-8个、3-6个、4-5个均可。防溅罩的数目根据下料管的数目确定。每一个防溅罩对应一个下料管。在使用缩分机等机械时，下料管设有多个，则每一根下料管均设置一个与其对应的防溅罩。多个防溅罩均连接至同一个驱动部件，由驱动部件控制多个防溅罩同步移动。

当实际生产中，多根下料管有的下料、有的不下料时，即不需要对所有下料管的防溅罩同步移动时，可以根据实际需要，对每一个下料管分别设置防溅防尘装置。也可以对所有下料管中同步下料的部分下料管设置一个防溅防尘装置，对不同步下料的下料管分别设置防溅防尘装置。

本实用新型提供的防溅防尘装置还包括感应部件，感应部件设置在驱动部件上，用于感应防溅罩的位置。感应部件可以通过红外等手段直接感应防溅罩的位移，也可以通过感应驱动部件的传动结构的位移，换算成防溅罩的位移。感应部件可以设置是位移传感器，如光电式位移传感器、数字激光位移传感器等。本实用新型的感应部件不限于位移传感器，其他任何可以测量位置变化或位移的装置均可使用在此处。

在本实用新型的防溅罩与下料管之间，可以设置限位部件，用于限制所述防溅罩沿所述下料管下料方向移动的距离。限位部件可以设置1个或多个，当设置多个限位部件时，可以平均分布。通常，限位部件设置在下料管外壁，限位部件也可以设置在防溅罩内壁。当设置限位部件时，防溅罩沿下料管下料方向来回移动的位移被限定在一定范围内，可以确保防溅罩移动的距离不会超过适宜的范围，保证整个装置运行的可靠性。

本实用新型的防溅防尘装置，还可以设置控制部件。控制部件分别与所述驱动部件、所述下料管、所述感应部件相连。控制部件可以接收下料管、感应部件传来的信号，通过预设的程序，判定防溅罩的位置是否需要调整，并控制驱动部件输出正向驱动力、反向驱动力，或者停止运转。控制部件可以实现自动、智能控制防溅罩的运转。

使用控制部件控制防溅防尘装置运行可以按如下流程进行：

1)控制部件接收下料管需要下料的信号，控制驱动部件驱动防溅罩沿下料管的下料方向移动，感应部件持续感应位置的变化，并将信号传输至控制部件。当防溅罩移动至遮挡住下料管与下方容器之间的空隙时，控制部件接收到感应部件传来的信号，停止驱动部件的运转。

2)控制部件控制开启下料管，物料经下料管进入下方容器(如坩埚)内，由于下料管与下方容器之间的空隙被防溅罩完全遮挡，物料将进入下方容器而不会溅出或者产生扬尘。

3)下料完成后，控制部件接收到下料管下料完成的信号，控制关闭下料管，并控制驱动部件驱动防溅罩沿下料管的下料方向的反方向移动，感应部件持续感应位置的变化，并将信号传输至控制部件。当防溅罩移动至适宜位置时，控制部件接收到感应部件传来的信号，停止驱动部件的运转。

4)下料管与下方容器之间的空隙空出，下方容器可由人工或机械手很方便的取出进入下一工序。

本实用新型的防溅防尘装置，可以应用于煤质检测领域。煤样制备及实验的过程中需要将煤样采集、破碎、缩分、混合、干燥、化验等过程。在煤样实验的各个流程中煤样需要流转输送转移，特别是在机械自动化一体设备中，煤样往往需要多次的从一容器经处理后转移至另一容器。煤样的外形为颗粒及粉末状，在煤样转移的过程中，通过使用本实用新型的防溅防尘装置，可以保证煤样不会混样、溅落，并尽量减少煤样的扬尘。

本实用新型的防溅防尘装置，能适应机械自动化工作，实现试验的自动化。同时，能减少扬尘、减少设备内部的粉尘，降低设备故障率，增加设备的使用寿命，使工作环境更清洁环保。本实用新型的防溅防尘装置应用于煤质检测领域时，能确保煤样不会混样，保证煤样的代表性，实验结果的准确可靠。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中防溅防尘装置示意图；

图2为本实用新型实施例中防溅防尘装置用于缩分机的示意图(防溅罩放下)；

图3为本实用新型实施例中防溅防尘装置用于缩分机的示意图(防溅罩收起)；

图4为本实用新型实施例中防溅防尘装置用于缩分机并配合机械手使用的示意图(防溅罩收起)；

图5为本实用新型实施例中设有可伸缩密封圈的防溅防尘装置示意图；

图6为本实用新型实施例中使用风琴式防溅罩的防溅防尘装置示意图(防溅罩收起)；

图7为本实用新型实施例中使用风琴式防溅罩的防溅防尘装置示意图(防溅罩放下)；

图8为本实用新型实施例中控制部件连接示意图；

附图标记：1-防溅罩；2-驱动部件；3-下料管；4-可伸缩密封圈；5-导轨；6-感应部件；7-限位部件；8-控制部件；9-坩埚；10-机械手。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

请如图1至图8所示，本实用新型实施例提供一种用于下料设备的防溅防尘装置，包括防溅罩1、驱动部件2，所述防溅罩1设置在下料管3的下端，所述驱动部件2固定设置在下料设备上，所述驱动部件2与所述防溅罩1固定连接，用于驱动所述防溅罩1沿所述下料管3的下料方向来回移动。

如图1至图4所示，本实用新型提供的一种用于下料设备的防溅防尘装置，包括防溅罩1、驱动部件2，防溅罩1设置在下料设备的下料管3的下端，驱动部件2固定设置在下料设备上，驱动部件2与所述防溅罩1固定连接，用于驱动所述防溅罩1沿所述下料管3的下料方向来回移动。本实用新型通过设置驱动部件2驱动防溅罩1沿所述下料管3的下料方向来回移动，实现在下料设备需要下料时，驱动部件2启动，将防溅罩1沿下料方向移动，使防溅罩1位于下料管3与下方用于承接物料的容器(如坩埚9)之间。则当物料从下料管下落至下方容器中时，防溅罩1能防止物料溅出，也能防止无聊中细小粉尘逸散到空气中，实现下料过程的防溅、防尘。当下料工序完成后，驱动部件2驱动防溅罩1沿下料方向的反方向移动，使下料管3与下方用于承接物料的容器(如坩埚9)之间出现空隙，便于将容器取出。本实用新型的防溅罩1，沿下料方向来回移动，可以使下方用于承接物料的容器(如坩埚9)放入落样位及从落样位置取出时具有更大的操作空间。防溅罩1静止不移动虽然可以实现防溅防尘，但静止的防溅罩1和容器(以坩埚9为例)套合在一起，与坩埚9底面距离很小，坩埚9本身有翻边。取坩埚9的动作需要先抬起再抽出来。当落完料需要将坩埚取出时，坩埚9内样品堆积成锥堆，静止的防溅罩1没有足够的空间将坩埚9取出来，而使用本实用新型的防溅防尘装置，下料时防溅罩1位于下料管3与下方坩埚9之间，防止物料溅出；当下料完毕需要取出坩埚9时，防溅罩1收回，留出操作空隙，便于人工取出或机械手自动化操作。

本实用新型的防溅罩1不限于沿下料方向来回移动，也可沿下料方向的垂直方向移动。如下料方向是竖直的时，防溅罩1不仅可以上下移动，也可以水平移动。水平移动的防溅罩1需设置一定的形状配合下料管，也能实现防溅防尘并能移动留出操作空间的目的。

所述防溅罩1与所述下料管3的下端套合。

所述防溅罩1与所述下料管3的下端通过可伸缩密封圈4密封连接。

本实用新型中，防溅罩1与下料管3套合，防溅罩1的尺寸大于下料管3的尺寸，防溅罩1设置在下料管3的外围。防溅罩1通常使用长方体、正方体、圆柱体、椭圆柱体、或多边形柱体的形状，配合下料管3的大小设置。

可以设置防溅罩1的长度大于下料管3与下方容器之间的高度，当防溅罩1的下边缘与下方容器的上边缘相平齐时，防溅罩1的上边缘仍高于下料管3的下边缘，即当防溅罩1移动到工作位置时，仍能与下料管3实现套合。如此设置，防溅罩1的上边缘可以不需要与下料管3密封连接，也能实现防止物料溅出、防止扬尘。

防溅罩1也可以通过可伸缩密封圈4与下料管3密封连接。当防溅罩1沿下料方向移动时，可伸缩密封圈4能随之伸展，实现在不妨碍防溅罩1移动的前提下仍能保持密封；当防溅罩1沿下料方向的反方向移动时，可伸缩密封圈4随之收缩，防溅罩1能顺利移动。当设置可伸缩密封圈4时，防溅罩1的长度不是必须大于下料管3与下方容器之间的高度。如图5所示，防溅罩1也可以通过可伸缩密封圈4与下料管3密封连接。

所述防溅罩1为风琴式防溅罩，或钢板式防护罩，所述防溅罩1的上端与所述下料管3固定连接，所述防溅罩1的下端与所述驱动部件2相连。如图6至图7所示，所述防溅罩1可以设置为风琴式防溅罩。

防溅罩1也可以设置成风琴式防溅罩，或钢板式防溅罩。当防溅罩1是风琴式或钢板式防溅罩时，防溅罩1的上端与下料管3固定连接，所述防溅罩1的下端与所述驱动部件2相连。防溅罩1的上端可以与下料管3下边缘密封连接。防溅罩1的上端也可以与下料管3下端的管体相连，此时由于防溅罩1的高度高于下料管3下边缘的高度，防溅罩1与下料管3之间不采用密封连接也能实现防溅防尘。防溅罩1的下端与驱动部件2相连，则驱动部件2工作时，带动防溅罩1的下端沿下料管3的下料方向来回移动。当驱动部件2驱动防溅罩1沿下料方向移动时，由于防溅罩1的上端与下料管3固定连接，则驱动力使得防溅罩1本身伸展，实现防溅罩1移动至下料管3与下方容器之间。当驱动部件2驱动防溅罩1沿下料方向的反方向移动时，由于防溅罩1的上端与下料管3固定连接，则驱动力使得防溅罩1本身收缩，实现将防溅罩1收回。本实用新型的防溅罩1的可伸缩结构不限于风琴式或钢板式，其他任何可伸缩的结构均可使用在此处。

所述驱动部件2为机械驱动部件、电气驱动部件、液压驱动部件或气压驱动部件中的任意一种。

驱动部件2可以使用任何驱动方式，只要能实现防溅罩1与下料管3之间的相对运动，即驱动防溅罩1沿下料管3的下料方向来回移动均可。驱动部件2可以使用机械驱动部件、电气驱动部件、液压驱动部件或气压驱动部件中的任意一种。例如，驱动部件2可以使用双轴可以导向的气缸提供驱动力。驱动部件2的传动结构可以是摩擦传动(如带传动、摩擦轮传动)、啮合传动(如齿轮传动、丝杆传动、蜗杆传动、链传动、螺旋传动)、推压传动(如连杆机构传动、凸轮传动)、电气传动、液压传动、气压传动等任意一种可实现本实用新型目的的传动方式。

所述下料管3沿下料方向设有1-5条导轨5，所述防溅罩1沿所述导轨5移动。如图5所示，导轨5可以设置2条。

本实用新型中，还可以在下料管3上，沿下料方向设置导轨5，使防溅罩1沿导轨5移动。导轨5可以设置1-5条，通常设置2条或3条或4条。导轨5可以在下料管3的外壁平均分布，使防溅罩1更稳定的来回移动。

所述防溅罩1设有1-10个，所述驱动部件2与每一个防溅罩1分别相连。如图5所示，防溅罩1可以设置2个。

防溅罩1可以设置1-10个，根据实际生产中的需要设置，可以设置2-8个、3-6个、4-5个均可。防溅罩1的数目根据下料管3的数目确定。每一个防溅罩1对应一个下料管3。在使用缩分机等机械时，下料管3设有多个，则每一根下料管3均设置一个与其对应的防溅罩1。多个防溅罩1均连接至同一个驱动部件2，由驱动部件2控制多个防溅罩1同步移动。

当实际生产中，多根下料管3有的下料、有的不下料时，即不需要对所有下料管3的防溅罩1同步移动时，可以根据实际需要，对每一个下料管3分别设置防溅防尘装置。也可以对所有下料管3中同步下料的部分下料管设置一个防溅防尘装置，对不同步下料的下料管3分别设置防溅防尘装置。

所述防溅防尘装置还包括感应部件6，所述感应部件6设置在所述驱动部件2上，用于感应所述防溅罩1的位置。

本实用新型提供的防溅防尘装置还包括感应部件6，感应部件6设置在驱动部件2上，用于感应防溅罩1的位置。感应部件6可以通过红外等手段直接感应防溅罩1的位移，也可以通过感应驱动部件2的传动结构的位移，换算成防溅罩1的位移。感应部件6可以设置是位移传感器，如光电式位移传感器、数字激光位移传感器等。本实用新型的感应部件6不限于位移传感器，其他任何可以测量位置变化或位移的装置均可使用在此处。

所述防溅罩1与所述下料管3之间设有限位部件7，用于限制所述防溅罩1沿所述下料管3下料方向移动的距离。

在本实用新型的防溅罩1与下料管3之间，可以设置限位部件7，用于限制所述防溅罩1沿所述下料管3下料方向移动的距离。限位部件7可以设置1个或多个，当设置多个限位部件时，可以平均分布。通常，限位部件7设置在下料管3外壁，限位部件7也可以设置在防溅罩1内壁。当设置限位部件7时，防溅罩1沿下料管3下料方向来回移动的位移被限定在一定范围内，可以确保防溅罩1移动的距离不会超过适宜的范围，保证整个装置运行的可靠性。

所述防溅防尘装置还包括控制部件8，所述控制部件8分别与所述驱动部件2、所述下料管3、所述感应部件6相连。

本实用新型的防溅防尘装置，还可以设置控制部件8。控制部件8分别与所述驱动部件2、所述下料管3、所述感应部件6相连。控制部件8可以接收下料管3、感应部件6传来的信号，通过预设的程序，判定防溅罩1的位置是否需要调整，并控制驱动部件2输出正向驱动力、反向驱动力，或者停止运转。控制部件8可以实现自动、智能控制防溅罩的运转。

使用控制部件8控制防溅防尘装置运行可以按如下流程进行：

1)控制部件8接收下料管3需要下料的信号，控制驱动部件2驱动防溅罩1沿下料管3的下料方向移动，感应部件6持续感应位置的变化，并将信号传输至控制部件8。当防溅罩1移动至遮挡住下料管3与下方容器之间的空隙时，控制部件8接收到感应部件6传来的信号，停止驱动部件2的运转。

2)控制部件8控制开启下料管3，物料经下料管3进入下方容器(如坩埚9)内，由于下料管3与下方容器之间的空隙被防溅罩1完全遮挡，物料将进入下方容器而不会溅出或者产生扬尘。

3)下料完成后，控制部件8接收到下料管3下料完成的信号，控制关闭下料管3，并控制驱动部件2驱动防溅罩1沿下料管3的下料方向的反方向移动，感应部件6持续感应位置的变化，并将信号传输至控制部件8。当防溅罩1移动至适宜位置时，控制部件8接收到感应部件6传来的信号，停止驱动部件2的运转。

4)下料管3与下方容器之间的空隙空出，下方容器可由人工或机械(如机械手10)手很方便的取出进入下一工序。

本实用新型的防溅防尘装置，可以应用于煤质检测领域。煤样制备及实验的过程中需要将煤样采集、破碎、缩分、混合、干燥、化验等过程。在煤样实验的各个流程中煤样需要流转输送转移，特别是在机械自动化一体设备中，煤样往往需要多次的从一容器经处理后转移至另一容器。煤样的外形为颗粒及粉末状，在煤样转移的过程中，通过使用本实用新型的防溅防尘装置，可以保证煤样不会混样、溅落，并尽量减少煤样的扬尘。

本实用新型的防溅防尘装置，能适应机械自动化工作，实现试验的自动化。同时，能减少扬尘、减少设备内部的粉尘，降低设备故障率，增加设备的使用寿命，使工作环境更清洁环保。本实用新型的防溅防尘装置应用于煤质检测领域时，能确保煤样不会混样，保证煤样的代表性，实验结果的准确可靠。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种用于下料设备的防溅防尘装置，其特征在于，包括防溅罩(1)、驱动部件(2)，所述防溅罩(1)设置在下料管(3)的下端，所述驱动部件(2)固定设置在下料设备上，所述驱动部件(2)与所述防溅罩(1)固定连接，用于驱动所述防溅罩(1)沿所述下料管(3)的下料方向来回移动。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述防溅罩(1)与所述下料管(3)的下端套合。

3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述防溅罩(1)与所述下料管(3)的下端通过可伸缩密封圈(4)密封连接。

4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述防溅罩(1)为风琴式防溅罩，或钢板式防护罩，所述防溅罩(1)的上端与所述下料管(3)固定连接，所述防溅罩(1)的下端与所述驱动部件(2)相连。

5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述驱动部件(2)为机械驱动部件、电气驱动部件、液压驱动部件或气压驱动部件中的任意一种。

6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述下料管(3)沿下料方向设有1-5条导轨(5)，所述防溅罩(1)沿所述导轨(5)移动。

7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述防溅罩(1)设有1-10个，所述驱动部件(2)与每一个防溅罩(1)分别相连。

8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，还包括感应部件(6)，所述感应部件(6)设置在所述驱动部件(2)上，用于感应所述防溅罩(1)的位置。

9.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述防溅罩(1)与所述下料管(3)之间设有限位部件(7)，用于限制所述防溅罩(1)沿所述下料管(3)下料方向移动的距离。

10.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，还包括控制部件(8)，所述控制部件(8)分别与所述驱动部件(2)、所述下料管(3)、所述感应部件(6)相连。