CN206827582U - 羽毛球毛片自动送料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种羽毛球毛片自动送料装置，包括支架、震动盘、存料筒以及与存料筒顺序连接的拉毛机构、水平传送机构和毛片翻转机构。存料筒连接在震动盘上，拉毛机构包括一个光电传感器和电机驱动下同步旋转的两对凸轮，其中，上凸轮组中两个凸轮的凸起角度和下凸轮组中两个凸轮的凸起角度都为小于等于180度，光电传感器对应于下凸轮组的一侧。其结构设置避免了传送过程中凸轮轮面对毛片的损伤，保证了毛片质量，实现了送出毛片位置、方向和正反面的一致性，自动化程度高，性能可靠，质量稳定，充分满足了后序自动化流水生产线的生产需要。

Description

羽毛球毛片自动送料装置

技术领域

本实用新型涉及一种送料装置，特别涉及一种在羽毛球自动化生产线中，针对毛片进行自动送料的装置，属于加工设备领域。

背景技术

羽毛球作为运动的一种消耗品，每年消耗量巨大，其由球头和插接的16根天然羽毛，再配合扎线及粘合而成。制作工艺大致分为：选毛—制作球头—植毛—注胶—扎线—滚胶—测试等环节。其中，选毛占据了整个羽毛球生产工作量的50%以上。由于羽毛取自禽类，乃天然所生，每根羽毛的形状和重量都会有所不同，所以一直以来，选毛和送料过程多以手工为主，并以人手操作的方式将每一根毛片逐一放置在羽毛球生产设备上，从而限制和影响了羽毛球的加工效率，无法满足市场的需要。

近年来，市场上出现了几种羽毛自动上料设备，如专利号：201210057704.3，该设备虽解决了一些问题，但仍存在以下缺点：1、选毛筒上设计有搅拌辊及搅拌电机，当选毛筒里的羽毛较多时，会将大批毛片搅断并损坏，废品率居高不下；2、送毛轮是由两个滚花铁轮组成，将整根羽毛辗压拉出，受毛杆较硬、毛叶较软的影响，两个滚花铁轮的辗压过程会对毛叶部分造成损伤，使毛片品质下降，甚至无法使用；3、采用翻毛滑板和皮带形成夹角使毛片翻转的方式，在实际使用时，受天然羽毛弯曲度不同的影响，翻转效果差，送料速度无法满足现有生产设备的需求；4、该设备只能使毛片的正面出料，大部分生产设备需要毛片的反面出料才能使用，该设备存在明显缺陷，实际使用效果较差。

为提高生产效率，设计一种全新的毛片自动送料装置，就成为本实用新型想要解决的问题。

发明内容

鉴于上述情况和不足，本实用新型旨在提供一种对毛片保护好、控制有序、能确保毛片按统一规格排序、送出的羽毛球毛片自动送料装置，以满足与现有羽毛球生产设备的配套使用，提高毛片送料效率，保证送料质量，实现羽毛球高效、快捷、低成本的自动化生产。

本实用新型是通过以下技术方案来实现的：

羽毛球毛片自动送料装置，包括震动盘、存料筒、拉毛机构、水平传送机构、毛片翻转机构和支架。存料筒连接在震动盘上，存料筒为漏斗形，存料筒上端与震动盘出口相对应；拉毛机构、水平传送机构和毛片翻转机构分别设置在支架上，拉毛机构对应于存料筒的下端出口，拉毛机构包括一个光电传感器和电机驱动下同步旋转的两对凸轮，两对凸轮分为上凸轮组和下凸轮组，上凸轮组的两个凸轮之间和下凸轮组的两个凸轮之间分别留有空隙并且相互对应形成竖直方向的拉毛通道，上凸轮组的两个凸轮相互对称排列并且凸起角度小于等于180度，下凸轮组的两个凸轮相互对称排列并且凸起角度小于等于180度；光电传感器对应于下凸轮组的一侧；水平传送机构对应于拉毛通道下端；毛片翻转机构对应于水平传送机构的末端。

所述上凸轮组中两个凸轮和下凸轮组中两个凸轮的外端面上还分别设有相互啮合的齿轮。

所述存料筒的下端出口仅能容纳一个毛片的毛杆部份露出。

所述水平传送机构包括下料通道、光电识别传感器以及传送电机驱动下的水平方向的同步传送带和管正轮。下料通道对应于拉毛通道的出口，同步传送带对应于下料通道的下端出口，管正轮的轮面为V字型，管正轮位于同步传送带上方并且靠近同步传送带顶面，光电识别传感器位于同步传送带上方，管正轮位于光电识别传感器与下料通道的下端出口之间。

所述毛片翻转机构包括翻转电机、同步带轮和翻转料筒。翻转电机通过同步带轮驱动翻转料筒，翻转料筒上的通孔保持水平，通孔一端与同步传送带的末端相连接。

本实用新型所述的羽毛球毛片自动送料装置的有益效果包括：

1、将存料筒安装在震动盘上，使存料筒下料由以往的搅拌过程变为震动落料，避免了对毛片的损伤，同时，简化了设备结构，降低了成本；

2、由两对凸轮构成拉毛机构的执行部件，通过调整凸轮凸起位置的起始角度以及选择相应的凸起角度，使两对凸轮对毛片毛杆形成依次拉动的效果，避免了对毛叶部分的伤害，保证了毛片质量，同时，两个凸轮组旋转一圈就可把毛片整根拉出，明显提高了拉出效率；

3、利用光电识别传感器进行毛片反、正面识别，并通过翻转机构进行翻转控制，使送出的毛片位置、方向和正反面保持一致，方便了后续工位的使用；

4、整个送料装置自动化程度高，毛片选、供过程质量稳定，性能可靠，效率高，充分满足了后序自动化流水生产线的生产需要。

附图说明

图1为本实用新型所述羽毛球毛片自动送料装置的结构示意图；

图2为本实用新型中水平传送机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1、图2对本实用新型作进一步的详细描述：

本实用新型所述的羽毛球毛片自动送料装置，包括震动盘1、存料筒2、拉毛机构、水平传送机构3、毛片翻转机构和支架18。拉毛机构、水平传送机构3和毛片翻转机构分别设置在支架18上，并形成毛片的一个自动送料通道。

震动盘1通过底部的电磁震动器产生震动，在震动过程中对毛片进行筛选，筛选出的毛片落入到存料筒2中。

存料筒2为漏斗形，存料筒2的上端与震动盘出口相对应，存料筒2整体连接在震动盘1上。受震动的影响，存料筒2随着震动盘1一起震动，使得存料筒2内毛片的毛杆逐渐朝下，同时，由于存料筒2下端出口仅能容纳一个毛片的毛杆部份露出，即下端出口直径较小，故，在震动过程中只会有一根毛片的毛杆露出，避免了以往通过搅拌辊搅动带来的对毛片的损伤。

拉毛机构对应于存料筒2的下端出口，拉毛机构包括一个光电传感器6和电机7驱动下同步旋转的两对凸轮4。两对凸轮4分为上凸轮组和下凸轮组，上凸轮组的两个凸轮之间和下凸轮组的两个凸轮之间分别留有空隙并且相互对应形成竖直方向的拉毛通道。为形成上凸轮组从存料筒下端出口拉毛后，下凸轮组能继续进行拉毛传递，上凸轮组的两个凸轮相互对称并且水平排列，下凸轮组的两个凸轮相互对称并且水平排列，本例中，上凸轮组中两个凸轮的凸起角度和下凸轮组中两个凸轮的凸起角度都为90度，以方便对短尺寸的毛片进行拉毛。即上凸轮组的凸起位置开始夹持毛杆时，下凸轮组的拉毛通道正处于开放状态，当旋转90度后，上凸轮组退出夹持时，下凸轮组的凸起位置开始对毛杆进行夹持，从而形成拉毛过程的毛杆传递，凸轮轮面不会对毛叶部分产生损伤。当然，两对凸轮4的凸起角度也可为小于等于180度的其它角度，其角度选择以需要拉伸的毛片的长度为准。为实现两对凸轮4的两两同步转动，在上凸轮组中两个凸轮和下凸轮组中两个凸轮的外端面上还分别设有相互啮合的齿轮5。为方便后期毛片识别过程，光电传感器6设置在下凸轮组的一侧，光电传感器6用于探测下凸轮组上是否夹持有毛片，以确保后续水平传送机构3上始终只有一个毛片在进行传送。

水平传送机构3对应于拉毛通道下端，水平传送机构3包括下料通道15、光电识别传感器12以及传送电机11驱动下的水平方向的同步传送带14和管正轮13。下料通道15对应于拉毛通道的出口，下料通道15为一个筒形通道，其用于接收从下凸轮组中落下的毛片，并将其顺利传送到同步传送带14上。同步传送带14对应于下料通道15的下端出口，同步传送带14在传送电机11的驱动下在水平方向作传送运动。为使落在同步传送带14上的毛片位置统一，在靠近同步传送带14顶面的位置上还设有管正轮13，管正轮13的轮面为V字型，管正轮13与同步传送带14一起作旋转运动，同时，受V字型轮面的影响，位于同步传送带14表面的毛片被逐渐驱赶到同步传送带14的中间位置上，从而完成位置校正。光电识别传感器12设置在同步传送带14上方，管正轮13位于光电识别传感器12与下料通道15的下端出口之间。光电识别传感器12可以通过感应毛片的反光强度，判断出毛片的正反方向，为后续翻转过程提供依据。

毛片翻转机构对应于水平传送机构3的末端。当光电识别传感器12感应到的毛片为反向时，毛片翻转机构将会对毛片进行翻转。毛片翻转机构包括翻转电机8、同步带轮9和翻转料筒10，翻转料筒10上的通孔保持水平，通孔一端与同步传送带14的末端相连接，翻转电机8通过同步带轮9可驱动翻转料筒10进行180度的翻转，从而使毛片统一为正面朝上或背面朝上，为后续再处理提供方便。

具体安装时，羽毛球毛片自动送料装置作为羽毛球制作的第一步，被设置在羽毛球自动生产线的最前端。为方便毛片翻转机构中毛片的送出，外界吹气系统与毛片翻转机构的通孔相对应安装。

开始工作时，首先，毛片被倒入震动盘1中，通过震动和筛选，毛片逐渐落入到存料筒2中，由于存料筒2与震动盘1一起震动，落入的毛片会毛杆逐渐朝下，并从存料筒2的下端出口逐一漏出；接着，电机7驱动两对凸轮4旋转，漏出的毛杆会被上凸轮组的凸起位置夹持，随着旋转90度后，上凸轮组松开，同时，下凸轮组的凸起位置会继续对毛杆部进行夹持，并在旋转90度后，完成对毛片的牵引，使毛片脱离存料筒，此时，两对凸轮4都处于开放状态，不会对毛片进行夹持，故毛片自由落入到下料通道15中；接着，毛片通过下料通道15落在同步传送带14上，在管正轮13的作用下，毛片位置被逐渐驱赶到同步传送带14的中间位置上，光电识别传感器12对毛片的正反方向进行判断，如果为正向，则送人到翻转料筒10后直接被吹气系统吹出，进入后续加工工序；如果为反向，则毛片进入翻转料筒10后，翻转电机8通过同步带轮9驱动翻转料筒10旋转180度，使毛片翻转后再由吹气系统吹出，毛片自动送料过程完成。当然，受光电识别传感器12识别过程的限制，同步传动带14上有毛片正在被传送或识别时，位于下凸轮组一侧的光电传感器6感应到有毛片时，则会通过控制器控制拉毛机构停止工作，等待水平传送机构3中毛片处理完成后，再进行凸轮组的拉毛工作，防止多个毛片在同步传送带14上对识别过程造成影响，保证了送毛过程的准确、有序进行。

Claims (5)

1.羽毛球毛片自动送料装置，包括震动盘，其特征在于，还包括存料筒、拉毛机构、水平传送机构、毛片翻转机构和支架；所述存料筒连接在震动盘上，存料筒为漏斗形，存料筒上端与震动盘出口相对应；所述拉毛机构、水平传送机构和毛片翻转机构分别设置在支架上；所述拉毛机构对应于存料筒的下端出口，拉毛机构包括一个光电传感器和电机驱动下同步旋转的两对凸轮；所述两对凸轮分为上凸轮组和下凸轮组，上凸轮组的两个凸轮之间和下凸轮组的两个凸轮之间分别留有空隙并且相互对应形成竖直方向的拉毛通道，上凸轮组的两个凸轮相互对称排列并且凸起角度小于等于180度，下凸轮组的两个凸轮相互对称排列并且凸起角度小于等于180度；所述光电传感器对应于下凸轮组的一侧；所述水平传送机构对应于拉毛通道下端；所述毛片翻转机构对应于水平传送机构的末端。

2.根据权利要求1所述的羽毛球毛片自动送料装置，其特征在于，所述上凸轮组中两个凸轮和下凸轮组中两个凸轮的外端面上还分别设有相互啮合的齿轮。

3.根据权利要求1所述的羽毛球毛片自动送料装置，其特征在于，所述存料筒的下端出口仅能容纳一个毛片的毛杆部份露出。

4.根据权利要求1所述的羽毛球毛片自动送料装置，其特征在于，所述水平传送机构包括下料通道、光电识别传感器以及传送电机驱动下的水平方向的同步传送带和管正轮；所述下料通道对应于拉毛通道的出口；所述同步传送带对应于下料通道的下端出口；所述管正轮的轮面为V字型，管正轮位于同步传送带上方并且靠近同步传送带顶面；所述光电识别传感器位于同步传送带上方，管正轮位于光电识别传感器与下料通道的下端出口之间。

5.根据权利要求1所述的羽毛球毛片自动送料装置，其特征在于，所述毛片翻转机构包括翻转电机、同步带轮和翻转料筒；所述翻转电机通过同步带轮驱动翻转料筒，翻转料筒上的通孔保持水平，通孔一端与同步传送带的末端相连接。