CN206826340U - 轮胎充装安全装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮胎充装安全装置，包括底板、斜板、轮胎插杆和插棒；其中，所述斜板斜向设置在所述底板一侧，且与所述底板一端固定，使所述斜板和所述底板之间所成夹角为锐角；在所述斜板的中心处开设有第一径向通孔；所述轮胎插杆插装在所述第一径向通孔内且通过固定锁母固定在所述斜板上；在远离所述底板的所述轮胎插杆杆体上自远端部起开设有多个间隔设置的插孔；所述插棒插装在任一所述插孔内，其一端通过固定链固定在所述斜板上；该轮胎充装安全装置结构简单，设计合理，使轮胎充气过程便利安全，方便充气后移动，同时，能够对轮胎卡环崩出或轮胎爆胎瞬间产生的力进行有效缓冲，避免发生人员伤害甚至伤亡的安全隐患。

Description

轮胎充装安全装置

技术领域

本实用新型涉及轮胎辅助工具技术领域，特别涉及一种轮胎充装安全装置。

背景技术

轮胎充气过程中存在重大安全隐患。具体来说，一方面，由于卡在轮毂上的卡环具有活动开口，在出现不易察觉的金属疲劳、磨损或安装不当等原因下很容易在轮胎即将充满气的时候受到轮胎增大的压力崩开，弹射到充气作业工人的身上造成人身伤害；另一方面，轮胎在充气过程中一旦发生轮胎爆胎，更容易造成人身伤害，甚至人员伤亡。因此有必要设计相应安全装置对轮胎充装过程容易发生的安全问题进行规避。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种实现轮胎安全充装的轮胎充装安全装置。

为此，本实用新型技术方案如下：

一种轮胎充装安全装置，包括底板、斜板、轮胎插杆和插棒；其中，所述斜板斜向设置在所述底板一侧，且与所述底板一端固定，使所述斜板和所述底板之间所成夹角为锐角；在所述斜板的中心处开设有第一径向通孔；所述轮胎插杆插装在所述第一径向通孔内且通过套装在所述轮胎插杆上的固定锁母固定在所述斜板上；在远离所述底板的所述轮胎插杆杆体上自远端部起开设有多个间隔设置的第一插孔；所述插棒插装在任一所述第一插孔内，其一端通过固定链固定在所述斜板上。

进一步地，所述斜板与所述底板之间所成夹角α为60～80°，使套装有轮胎的轮毂通过其中心孔插装在轮胎插杆3上，同时使轮胎一侧能够倚靠在斜板2，稳定轮胎重心，同时由于充气后轮胎重量较大，略倾斜状态充气后以便于滚动搬运。

进一步地，在邻近所述底板的所述轮胎插杆端部设有环形凸缘，且在位于所述环形凸缘和所述斜板之间的轮胎插杆杆体上套装有压缩弹簧；在所述压缩弹簧和所述斜板之间还设置有一金属垫块。该结构设计可以有效在轮胎卡环发生崩脱或轮胎爆胎时形成对该安全装置所承受的反向作用力的缓冲，一是可以提高装置使用寿命、二可以防止该安全装置突然意外损坏造成人员伤害。

进一步地，在所述底板和所述斜板之间固定有两根对称设置的加强支撑杆，使所述底板和所述斜板之间的固定更为牢固。

进一步地，在所述斜板上且位于第一径向通孔正下方开设有第二径向通孔。所述第二径向通孔的作用于所述第一径向通孔的作用一致，当待充气轮胎尺寸较小时，将所述轮胎插杆、固定锁母等部件自所述第一径向通孔上卸下，并安装到第二径向通孔内，以适应小尺寸轮胎的要求。

进一步地，自所述底板上表面开设有两个对称且间隔设置的第二插孔和第三插孔，用于采用叉车搬运该安全装置时通过插车叉齿穿装在插孔内实现搬运。

进一步地，在所述底板的四条侧边上各设有一个连接件，每个连接件上开设有螺孔，使所述底板可以通过固定在螺孔上的螺钉固定在地面或操作台面上，避免该安全装置受力发生较大移动位移。

该轮胎充装安全装置结构简单，设计合理，使轮胎充气过程便利安全，方便充气后移动，同时，能够对轮胎卡环崩出或轮胎爆胎瞬间产生的力进行有效缓冲，避免发生人员伤害甚至伤亡的安全隐患。

附图说明

图1为本实用新型的轮胎充装安全装置的结构示意图；

图2为本实用新型的轮胎充装安全装置的正面结构示意图；

图3为本实用新型的轮胎充装安全装置的底板的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步的说明，但下述实施例绝非对本实用新型有任何限制。

如图1～2所示，该轮胎充装安全装置一种轮胎充装安全装置，包括底板1、斜板2、轮胎插杆3和插棒4；其中，

底板1水平设置在地面上，自其上表面开设有两个对称且间隔设置的第二插孔101和第三插孔102，用于穿装在叉车插孔上对该安全装置进行搬运；具体地，底板1为一块长×宽×厚为1200mm×1200mm×100mm方形铁板，两个插孔101、 102开设在底板中部，每个插孔的内径为200mm，两个插孔的间隔距离为600mm；

斜板2斜向设置在底板1一侧，且与底板1一端焊接固定，使斜板2和底板 1之间所成夹角为70°；在斜板2的中心处开设有第一径向通孔201，在斜板2上且位于第一径向通孔201正下方开设有第二径向通孔202；具体地，斜板2位一块长×宽×厚为1200mm×1200mm×10mm方形铁板，其中，第一径向通孔201和第二径向通孔202的内径均为60mm，第一径向通孔201至斜板2底面的垂直距离为600mm，第二径向通孔202至斜板2底面的垂直距离为300mm；

为了增强斜板2和底板1之间固定力，在底板1和斜板2之间固定有两根对称设置的加强支撑杆9；具体地，加强支撑杆9采用通径为10mm的钢管，其两端分别焊接在底板1的上表面和斜板2的一侧侧面上；

轮胎插杆3为一根长度为750mm、通径为50mm的铁管，其可选择地插装在第一径向通孔201或第二径向通孔202内；在位于环形凸缘和斜板2之间的轮胎插杆3杆体上套装有压缩弹簧5，其中，在邻近底板1的轮胎插杆3端部设有一个轴向高度为10mm的环形凸缘，使套装在轮胎插杆3上的压缩弹簧5一端抵在环形凸缘的下端面上、另一端抵在斜板2一侧侧面上；轮胎插杆3的杆体中部外壁上加工有外螺纹，并自轮胎插杆3远端端部套装有一个固定锁母6，使轮胎插杆3通过抵在斜板2另一侧侧面上的固定锁母6与轮胎插杆3杆体上的螺纹相互配合将轮胎插杆3固定在斜板2上；在压缩弹簧5和斜板2之间还设置有一厚度为10mm的金属垫块7；具体地，套装有压缩弹簧5的轮胎插杆3杆体长度为控制为50mm，用于对其受力进行缓冲；而位于斜板2另一侧的轮胎插杆3杆体长度为700mm，用于套装待充气的轮胎；固定锁母6为M56型，其厚度为50mm；

在远离底板1的轮胎插杆3杆体上自远端部起开设有两个间隔设置的第一插孔301；具体地，插孔301自距离远端端部50mm起，每间隔100mm开设一个，以使该轮胎插杆3适用于厚度为200mm～600mm之间各种尺寸的轮胎；

插棒4插装在任一第一插孔301内，其一端通过固定链8固定在斜板2上；具体地，插棒4采用通径为28mm的铁管切割而成，其长度为750mm，保证其长度大于各种信号轮胎的卡环的外径；第一插孔301的内径为30mm，与插棒4的尺寸相适应；固定链8的长度为800mm，满足插棒插装在任一第一插孔301内所需的长度。

如图3所示，在所述底板1的四条侧边中部各设有一个连接件103，每个连接件103上均开设有一个轴向螺孔，使所述底板1可以通过固定在螺孔上的螺钉固定在地面或操作台面上。

当使用该轮胎充装安全装置对轮胎进行充气时，首先将该安全装置的底板1 通过连接件103固定在一个底面上，然后将待充气的轮胎穿装在轮胎插杆3上，然后将插棒4插装在与轮胎尺寸相符的第一插孔301内，即插棒4与轮胎之间留有一定的间距；检查固定锁母6安装是否紧固后即可开始对轮胎进行充气。

Claims (8)

1.一种轮胎充装安全装置，其特征在于，包括底板(1)、斜板(2)、轮胎插杆(3)和插棒(4)；其中，所述斜板(2)斜向设置在所述底板(1)一侧，且与所述底板(1)一端固定，使所述斜板(2)和所述底板(1)之间所成夹角为锐角；在所述斜板(2)的中心处开设有第一径向通孔(201)；所述轮胎插杆(3)插装在所述第一径向通孔(201)内且通过套装在所述轮胎插杆(3)上的固定锁母(6)固定在所述斜板(2)上；在远离所述底板(1)的所述轮胎插杆(3)杆体上自远端部起开设有多个间隔设置的第一插孔(301)；所述插棒(4)插装在任一所述第一插孔(301)内，其一端通过固定链(8)固定在所述斜板(2)上。

2.根据权利要求1所述的轮胎充装安全装置，其特征在于，所述斜板(2)与所述底板(1)之间所成夹角α为60～80°。

3.根据权利要求1所述的轮胎充装安全装置，其特征在于，在邻近所述底板(1)的所述轮胎插杆(3)端部设有环形凸缘，且在位于所述环形凸缘和所述斜板(2)之间的轮胎插杆(3)杆体上套装有压缩弹簧(5)；在所述压缩弹簧(5)和所述斜板(2)之间还设置有一金属垫块(7)。

4.根据权利要求1所述的轮胎充装安全装置，其特征在于，在所述底板(1)和所述斜板(2)之间固定有两根对称设置的加强支撑杆(9)。

5.根据权利要求1所述的轮胎充装安全装置，其特征在于，在所述斜板(2)上且位于第一径向通孔(201)正下方开设有第二径向通孔(202)。

6.根据权利要求1所述的轮胎充装安全装置，其特征在于，自所述底板(1)上表面开设有两个对称且间隔设置的第二插孔(101)和第三插孔(102)。

7.根据权利要求1所述的轮胎充装安全装置，其特征在于，所述插棒的长度大于轮胎卡环的直径。

8.根据权利要求1所述的轮胎充装安全装置，其特征在于，在所述底板(1)的四条侧边上各设有一个连接件(103)，每个连接件(103)上开设有螺孔，使所述底板(1)可以通过固定在螺孔上的螺钉固定在地面或操作台面上。