CN206781193U - 层压机及层压机系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及聚氨酯板生产设备技术领域，尤其涉及一种层压机及层压机系统。层压机包括第一基板、第二基板和第三基板；第一基板和第二基板之间设置有第一承压板，第二基板和第三基板之间设置有第二承压板；第一承压板有多个，第二承压板有多个；第二基板向靠近第一基板的方向移动，令第一基板、第一承压板和第二基板压合，且第二基板、第二承压板和第三基板分离；第二基板向靠近第三基板的方向移动，令第二基板、第二承压板和第三基板压合，且第一基板、第一承压板和第二基板互相分离。层压机系统包括层压机。本实用新型提供一种层压机及层压机系统，解决现有技术中存在的层压机单位面积的模腔数量少的技术问题。

Description

层压机及层压机系统

技术领域

本实用新型涉及聚氨酯板生产设备技术领域，尤其是涉及一种层压机及层压机系统。

背景技术

层压机是指把多层物质压合在一起的机械设备，聚氨酯板层压机用于生产成型聚氨酯板。参见图1所示，图1为现有技术的层压机的结构示意图，层压机1’包括机架，机架内设置有第一基板11’和第二基板12’，且第一基板设置于第二基板的上方，第一基板和第二基板之间设置有承压板2’，承压板2’有三个，当第一基板向靠近第二基板的方向移动时，第一基板、三个承压板和第二基板之间压合，令每个承压板上均形成一个用于成型聚氨酯板的模腔，也就是说，现有技术的层压机具有三个模腔，能够一次加工成型三块聚氨酯板。

参见图2所示，图2为现有技术的层压机系统的结构示意图，层压机系统包括层压机1’和升降平台3’，层压机有两个，两个层压机分别设置于升降平台沿长度方向的两端。工作时，每一台层压机加工生产的聚氨酯板通过升降平台输出，两台层压机共用一台升降平台。综上所述，层压机系统具有六个模腔，能够一次加工成型六块聚氨酯板，然而，参见图2所示，层压机系统的占地面积大，导致层压机单位面积的模腔数量少，提高了聚氨酯板的加工成本。

因此，本申请针对上述问题提供一种新的层压机及层压机系统。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种层压机，以解决现有技术中存在的层压机单位面积的模腔数量少，提高聚氨酯板的加工成本的技术问题。

本实用新型的目的还在于提供一种层压机系统，以进一步解决现有技术中存在的层压机单位面积的模腔数量少，提高聚氨酯板的加工成本的技术问题。

基于上述第一目的，本实用新型提供一种层压机，沿所述层压机的高度方向，所述层压机依次包括第一基板、第二基板和第三基板，且所述第一基板位于所述第二基板的上部；

所述第一基板和所述第三基板相对固定，所述第二基板能够向靠近所述第一基板或向靠近所述第三基板的方向移动；

所述第一基板和所述第二基板之间设置有第一承压板，所述第二基板和所述第三基板之间设置有第二承压板；

所述第一承压板有多个，多个所述第一承压板之间连接，且多个所述第一承压板中靠近所述第一基板的第一承压板与所述第一基板连接；所述第二承压板有多个，多个所述第二承压板之间连接，且多个所述第二承压板中靠近所述第二基板的第二承压板与所述第二基板连接；

所述第二基板能够向靠近所述第一基板的方向移动，令所述第一基板、所述第一承压板和所述第二基板互相压合，且所述第二基板、所述第二承压板和所述第三基板互相分离；

所述第二基板能够向靠近所述第三基板的方向移动，令所述第二基板、所述第二承压板和所述第三基板互相压合，且所述第一基板、所述第一承压板和所述第二基板互相分离。

进一步地，本实用新型所述第一承压板有三个，依次为第一始板、第一中间板和第一终板，且所述第一始板位于所述第一终板的上部；

所述第二承压板有三个，依次为第二始板、第二中间板和第二终板，且所述第二始板位于所述第二终板的上部。

进一步地，本实用新型所述的层压机，还包括液压缸；

所述液压缸的缸体相对所述第三基板固定，所述液压缸的活塞杆与所述第二基板连接。

进一步地，本实用新型所述活塞杆相对于所述缸体缩回，令所述第二基板向靠近所述第三基板的方向移动；

所述活塞杆相对于所述缸体伸出，令所述第二基板向靠近所述第一基板的方向移动；

所述液压缸上连接有泄压阀。

进一步地，本实用新型所述的层压机，还包括第一导柱、第二导柱、第三导柱和第四导柱；

所述第一基板和所述第一始板通过所述第一导柱连接；

所述第二基板和所述第二始板通过所述第二导柱连接；

相邻所述第一承压板通过所述第三导柱连接；

相邻所述第二承压板通过所述第四导柱连接。

进一步地，本实用新型所述的层压机，还包括机架；

所述第一基板、所述第二基板和所述第三基板均设置于所述机架内；

且所述第一基板和所述第三基板均与所述机架连接。

进一步地，本实用新型所述机架包括立柱；

所述第一基板和所述第三基板均与所述立柱连接。

进一步地，本实用新型所述的层压机，还包括限高条；

所述限高条设置于所述第一承压板和/或所述第二承压板上，且围接于所述第一承压板/或所述第二承压板靠近侧壁的位置；

所述活塞杆相对于所述缸体缩回时，所述第二基板、所述第二承压板与所述第三基板压合，且所述第二基板、所述第二承压板和所述限高条之间形成模腔、相邻所述第二承压板和所述限高条之间形成模腔；

所述活塞杆相对于所述缸体伸出时，所述第一基板、所述第一承压板与所述第二基板压合，且所述第一基板、所述第一承压板和所述限高条之间形成模腔、相邻所述第一承压板和所述限高条之间形成模腔。

进一步地，本实用新型所述的层压机，还包括滑板；

所述滑板包括第一滑板和第二滑板；

所述第一承压板设置于所述第一滑板上，且沿所述第一滑板的长度方向，所述第一承压板能够沿所述第一滑板滑动；所述第二承压板设置于所述第二滑板上，且沿所述第二滑板的长度方向，所述第二承压板能够沿所述第二滑板滑动；

所述第一滑板有多个，多个所述第一滑板之间连接，且多个所述第一滑板中靠近所述第一基板的第一滑板与所述第一基板连接；所述第二滑板有多个，多个所述第二滑板之间连接，且多个所述第二滑板中靠近所述第二基板的第二滑板与所述第二基板连接；

所述第二基板向靠近所述第一基板的方向移动，令所述第一基板、所述第一滑板和所述第二基板互相压合，且所述第二基板、所述第二滑板和所述第三基板互相分离；

所述第二基板向靠近所述第三基板的方向移动，令所述第二基板、所述第二滑板和所述第三基板互相压合，且所述第一基板、所述第一滑板和所述第二基板互相分离。

基于上述第二目的，本实用新型提供一种层压机系统，包括所述的层压机，还包括升降平台；

所述升降平台包括输出平台和将所述输出平台沿所述层压机的高度方向平移的升降装置；

所述输出平台上设置有拉出装置和滑动轨道；所述拉出装置用于将所述第一承压板从所述第一滑板上拉出、将所述第二承压板从所述第二滑板上拉出，并拉入所述滑动轨道上，且驱动所述第一承压板或所述第二承压板沿所述滑动轨道滑动；

所述升降装置包括相对于所述第三基板固定的丝杠，且所述丝杠的螺杆的长度方向与所述层压机的高度方向平行；

所述螺杆上的螺母与所述输出平台连接。

也就是说，本实用新型提供的层压机具有两层，第一基板和第二基板之间为第一层，第二基板和第三基板之间为第二层，且每一层之间的承压板的数量为多个，每一个承压板上均能够形成一个用于生产聚氨酯板的模腔，因而多个承压板能够同时形成多个模腔，能够提高聚氨酯板的生产效率，且由于多个模腔利用了车间的垂直空间，而不是地面空间，节省车间面积，减小生产成本投入。且多个承压板之间分两层，避免多个聚氨酯板均设置于一层中，导致此层的高度太大，相邻承压板之间压合之后难免具有缝隙，多个缝隙累加造成误差累积，会导致其中一层或者多层模腔不能关闭，反而浪费能源。综上所述，本实用新型提供的层压机具有六个模腔，能够一次加工成型六块聚氨酯板，且六个模腔利用了车间的垂直空间，而不是地面空间，增加了车间单位面积的模腔数量，节省车间面积，减小生产成本投入，解决了现有技术中存在的层压机单位面积的模腔数量少，提高聚氨酯板的加工成本的技术问题。

本实用新型提供的层压机系统，包括所述的层压机，进一步解决了现有技术中存在的层压机单位面积的模腔数量少，提高聚氨酯板的加工成本的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为现有技术的层压机的结构示意图；

图2为现有技术的层压机系统的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的层压机的第一视角的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的层压机的第二视角的结构示意图；

图5为图4所示的层压机的A部分的局部结构放大图；

图6为本实用新型实施例提供的层压机的第一状态的示意图；

图7为本实用新型实施例提供的层压机的第二状态的示意图；

图8为本实用新型实施例提供的层压机系统的结构示意图；

图9为图8所示的层压机系统的B部分的局部结构放大图；

图10为本实用新型实施例提供的层压机系统的升降平台的结构示意图；

图11为图10所示的层压机系统的C部分的局部结构放大图。

图标：1’-层压机；11’-第一基板；12’-第二基板；2’-承压板；3’-升降平台；

11-第一基板；12-第二基板；13-第三基板；21-第一承压板；22-第二承压板；3-液压缸；41-第一导柱；42-第二导柱；43-第三导柱；44-第四导柱；5-立柱；6-限高条；7-第一滑板；81-输出平台；821-螺杆；822-螺母；831-挂钩；832-挂环。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

参见图3-图11所示，本实施例提供一种层压机，沿所述层压机的高度方向，所述层压机依次包括第一基板11、第二基板12和第三基板13，且所述第一基板11位于所述第二基板12的上部；

所述第一基板11和所述第三基板13相对固定，所述第二基板12能够向靠近所述第一基板11或向靠近所述第三基板13的方向移动；

所述第一基板11和所述第二基板12之间设置有第一承压板21，所述第二基板12和所述第三基板13之间设置有第二承压板22；

所述第一承压板21有多个，多个所述第一承压板21之间连接，且多个所述第一承压板中靠近所述第一基板的第一承压板与所述第一基板连接；所述第二承压板22有多个，多个所述第二承压板22之间连接，且多个所述第二承压板中靠近所述第二基板的第二承压板与所述第二基板连接；

所述第二基板12能够向靠近所述第一基板11的方向移动，令所述第一基板、所述第一承压板和所述第二基板互相压合，且所述第二基板、所述第二承压板和所述第三基板互相分离；

所述第二基板12能够向靠近所述第三基板13的方向移动，令所述第二基板、所述第二承压板和所述第三基板互相压合，且所述第一基板、所述第一承压板和所述第二基板互相分离。

可选地，第一承压板有多个，例如可以为两个、三个、四个、五个等；第二承压板有多个，例如可以为两个、三个、四个、五个等。

需要说明的是，第二基板向靠近第一基板的方向移动，令第一基板、第一承压板和第二基板互相压合，实现了第一承压板上的模腔闭合；第二基板、第二承压板和第三基板互相分离，实现了第二承压板上的模腔开启；第二基板向靠近第三基板的方向移动，令第二基板、第二承压板和第三基板互相压合，实现了第二承压板上的模腔闭合；所述第一基板、所述第一承压板和所述第二基板互相分离，实现了第一承压板上的模腔开启。

也就是说，参见图3所示，本实施例提供的层压机具有两层，第一基板和第二基板之间为第一层，第二基板和第三基板之间为第二层，且每一层之间的承压板的数量为多个，每一个承压板上均能够形成一个用于生产聚氨酯板的模腔，因而多个承压板能够同时形成多个模腔，能够提高聚氨酯板的生产效率，且由于多个模腔利用了车间的垂直空间，而不是地面空间，节省车间面积，减小生产成本投入。且多个承压板之间分两层，避免多个聚氨酯板均设置于一层中，导致此层的高度太大，相邻承压板之间压合之后难免具有缝隙，多个缝隙累加造成误差累积，会导致其中一层或者多层模腔不能关闭，反而浪费能源。

综上所述，本实施例提供的层压机具有六个模腔，能够一次加工成型六块聚氨酯板，且六个模腔利用了车间的垂直空间，而不是地面空间，增加了车间单位面积的模腔数量，节省车间面积，减小生产成本投入，解决了现有技术中存在的层压机单位面积的模腔数量少，提高聚氨酯板的加工成本的技术问题。

优选地，参见图4所示，所述第一承压板21有三个，依次为第一始板、第一中间板和第一终板，且所述第一始板位于所述第一终板的上部；

所述第二承压板22有三个，依次为第二始板、第二中间板和第二终板，且所述第二始板位于所述第二终板的上部。

参见图7所示，层压机处于第一状态：第二基板向靠近第三基板的方向移动，实现了第二始板、第二中间板和第二终板上的模腔闭合，用于成型聚氨酯板；且第一始板、第一中间板和第一终板上的模腔开启，从而便于将聚氨酯板取出，第一基板吊设第一始板、第一中间板和第一终板；参见图6所示，层压机处于第二状态：第二基板向靠近第一基板的方向移动，实现了第一始板、第一中间板和第一终板上的模腔闭合，用于成型聚氨酯板；且第二始板、第二中间板和第二终板上的模腔开启，从而便于将聚氨酯板取出，第二基板吊设第二始板、第二中间板和第二终板。

如果第一承压板的数量大于三个，增大第一基板的承重负担；如果第二承压板的数量大于三个，增大第二基板的承重负担；另外，如果第一基板和第二基板之间的第一承压板数量大于三个，导致第一基板和第二基板之间距离太大，相邻第一承压板之间压合之后难免具有缝隙，多个缝隙累加造成误差累积，会导致其中一层或者多层模腔不能关闭，反而浪费能源。同理，如果第二基板和第三基板之间的第二承压板数量大于三个，导致第二基板和第三基板之间距离太大，相邻第二承压板之间压合之后难免具有缝隙，多个缝隙累加造成误差累积，会导致其中一层或者多层模腔不能关闭，反而浪费能源。

可选地，本实施例所述的层压机，还包括液压缸3；

所述液压缸3的缸体相对所述第三基板固定，所述液压缸3的活塞杆与所述第二基板连接。

也就是说，第二基板的移动由液压缸驱动，可选地，第二基板的移动也可以通过丝杠电机、气缸或者其他方式实现。

优选地，所述液压缸3有多个，多个所述液压缸3沿所述第二基板的长度方向均匀设置；且所述液压缸设置于所述第二基板沿宽度方向的两端。

所述液压缸设置于所述第二基板沿宽度方向的两端，以令第二基板移动时，沿宽度方向平稳，且不倾斜；所述液压缸有多个，多个所述液压缸沿所述第二基板的长度方向均匀设置，以令第二基板移动时，沿长度方向平稳，且不倾斜。

优选地，参见图4所示，所述活塞杆相对于所述缸体缩回，令所述第二基板向靠近所述第三基板的方向移动；

所述活塞杆相对于所述缸体伸出，令所述第二基板向靠近所述第一基板的方向移动；

所述液压缸3上连接有泄压阀(图中未显示)。

也就是说，本实施例提供的层压机的液压缸为下置式：活塞杆相对于缸体缩回，令第二基板向靠近第三基板的方向移动，活塞杆相对于缸体伸出，令第二基板向靠近第一基板的方向移动。

需要说明的是，层压机的液压缸还可以为上置式：活塞杆相对于缸体伸出，令第二基板向靠近第三基板的方向移动，活塞杆相对于缸体缩回，令第二基板向靠近第一基板的方向移动。

优选地，层压机的液压缸为下置式：活塞杆相对于缸体缩回，令第二基板向靠近第三基板的方向移动，活塞杆相对于缸体伸出，令第二基板向靠近第一基板的方向移动。

液压缸为下置式时，液压缸的活塞杆相对于缸体缩回时，第二承压板关闭模腔，第一承压板开启模腔；液压缸的活塞杆相对于缸体伸出时，第二承压板开启模腔，第一承压板关闭模腔。具体而言，液压缸的活塞杆相对于缸体缩回时，即使液压缸漏油或者其他原因导致液压缸的压力不足，活塞杆对第二基板的推动力不平稳，或者多个液压缸对第二基板的的作用力不均匀，令第二基板发生倾斜，第二基板的自身重力作用在液压缸的活塞杆上，从而一定程度上缓解第二基板的倾斜；另外，断电时，开启泄压阀，为油路泄压，因而液压缸的活塞杆能够缩回，且在第二基板的重力作用下，活塞杆缩回，实现了第二基板自动向靠近第三基板的方向移动，以驱动第二承压板移动至与第三基板压合，且第二基板和第二承压板压合，实现第二承压板关闭模腔，维持层压机正常工作。解决了现有技术中存在的液压缸不能驱动第二基板令模腔闭合的技术问题。

可选地，参见图4和图5所示，本实施例所述的层压机，还包括第一导柱41、第二导柱42、第三导柱43和第四导柱44；

所述第一基板和所述第一始板通过所述第一导柱41连接；

所述第二基板和所述第二始板通过所述第二导柱42连接；

相邻所述第一承压板通过所述第三导柱43连接；

相邻所述第二承压板通过所述第四导柱44连接。

具体而言，第一基板上固定有第一连接块，第一连接块上开设有第一导孔；第二基板上固定有第二连接块，第二连接块上开设有第二导孔；第一承压板上固定有第三连接块，第三连接块上开设有第三导孔和第四导孔；第二承压板上固定有第四连接块，第四连接块上开设有第五导孔和第六导孔；

第一导柱41依次穿过第一导孔和第一始板的第三导孔，且能够沿第一导孔和第一始板的第三导孔自由移动，第一导柱沿长度方向的第一端和第二端分别设置有第一限位件；

第二导柱42依次穿过第二导孔和第二始板的第五导孔，且能够沿第二导孔和第二始板的第五导孔自由移动，第二导柱沿长度方向的第三端和第四端分别设置有第二限位件；

第三导柱43有两个，分别用于连接第一始板和第一中间板、第一中间板和第一终板：用于连接第一始板和第一中间板的第三导柱依次穿过第一始板的第四导孔和第一中间板的第三导孔，且能够沿第一始板的第四导孔和第一中间板的第三导孔自由移动，第三导柱沿长度方向的第五端和第六端分别设置有第三限位件；用于连接第一中间板和第一终板的第三导柱依次穿过第一中间板的第四导孔和第一终板的第三导孔，且能够沿第一中间板的第四导孔和第一终板的第三导孔自由移动，第三导柱沿长度方向的第五端和第六端分别设置有第三限位件。

第四导柱44有两个，分别用于连接第二始板和第二中间板、第二中间板和第二终板：用于连接第二始板和第二中间板的第四导柱依次穿过第二始板的第六导孔和第二中间板的第五导孔，且能够沿第二始板的第六导孔和第二中间板的第五导孔自由移动，第四导柱沿长度方向的第七端和第八端分别设置有第四限位件；用于连接第二中间板和第二终板的第四导柱依次穿过第二中间板的第六导孔和第二终板的第五导孔，且能够沿第二中间板的第六导孔和第二终板的第五导孔自由移动，第四导柱沿长度方向的第七端和第八端分别设置有第四限位件。

液压缸的活塞杆伸出状态下，第二基板通过第二导柱连接第二始板，且第二导柱的第三端的第二限位件与第二连接块接触，第四端的第二限位件与第四连接块接触，也就是说第二始板通过第二导柱挂接于第二基板上；同理，第二中间板通过第四导柱挂接于第二始板上，第二终板通过第四导柱挂接于第二中间板上；且第一导柱和第三导柱呈自由挂接状态，不起作用。

当液压缸的活塞杆缩回时，第二基板向靠近第三基板的方向移动，第二终板首先与第三基板压合，第二基板继续移动，驱动第二始板和第二中间板继续移动，继而第二中间板与第二终板压合，然后依次第二始板与第二中间板压合、第二基板和第二始板压合，实现了第二承压板上的三层模腔的闭合，此时，第二导柱和第四导柱呈自由挂接状态，不起作用。

当液压缸的活塞杆伸出时，第二基板向靠近第一基板的方向移动，第二终板首先与第一终板压合，第二基板继续移动，继而第一终板与第一中间板压合，然后依次第一中间板与第一始板压合、第一始板和第一基板压合，实现了第一承压板上的三层模腔的闭合。

可选地，第一限位件为螺母(图中未显示)，第一导柱沿长度方向的第一端和第二端分别设置有外螺纹，螺母旋接于外螺纹上，实现了为第一导柱限位；第二限位件为螺母(图中未显示)，第二导柱沿长度方向的第三端和第四端分别设置有外螺纹，螺母旋接于外螺纹上，实现了为第二导柱限位；第三限位件为螺母(图中未显示)，第三导柱沿长度方向的第五端和第六端分别设置有外螺纹，螺母旋接于外螺纹上，实现了为第三导柱限位；第四限位件为螺母(图中未显示)，第四导柱沿长度方向的第七端和第八端分别设置有外螺纹，螺母旋接于外螺纹上，实现了为第四导柱限位。

优选地，所述的层压机，还包括机架；

所述第一基板11、所述第二基板12和所述第三基板13均设置于所述机架内；

且所述第一基板和所述第三基板均与所述机架连接。

所述第一基板和所述第三基板均与所述机架连接，可选地，所述第一基板和所述第三基板均与机架可拆卸连接或者固定连接，可拆卸连接例如螺纹连接，固定连接例如焊接等。

优选地，液压缸与机架连接，可以为可拆卸连接或者固定连接。

可选地，参见图3所示，所述机架包括立柱5；

所述第一基板和所述第三基板均与所述立柱5连接。

所述第一基板和所述第三基板均与所述立柱连接，可选地，所述第一基板和所述第三基板均与立柱可拆卸连接或者固定连接，可拆卸连接例如螺纹连接，固定连接例如焊接等。

优选地，液压缸与立柱连接，可以为可拆卸连接或者固定连接。

优选地，参见图5和图6所示，本实施例所述的层压机，还包括限高条6；

所述限高条设置于所述第一承压板和/或所述第二承压板上，且围接于所述第一承压板/或所述第二承压板靠近侧壁的位置；

所述活塞杆相对于所述缸体缩回时，所述第二基板、所述第二承压板与所述第三基板压合，且所述第二基板、所述第二承压板和所述限高条6之间形成模腔、相邻所述第二承压板和所述限高条6之间形成模腔；

所述活塞杆相对于所述缸体伸出时，所述第一基板、所述第一承压板与所述第二基板压合，且所述第一基板、所述第一承压板和所述限高条6之间形成模腔、相邻所述第一承压板和所述限高条6之间形成模腔。

也就是说限高条6的高度即生产的聚氨酯板的厚度。

需要说明的是，限高条分为不同规格的限高条，不同规格的划分依靠限高条的高度为依据，可以根据实际生产需要挑选适宜高度的限高条。

优选地，参见图5所示，本实施例所述的层压机，还包括滑板；

所述滑板包括第一滑板7和第二滑板；

所述第一承压板设置于所述第一滑板7上，且沿所述第一滑板7的长度方向，所述第一承压板能够沿所述第一滑板7滑动；所述第二承压板设置于所述第二滑板上，且沿所述第二滑板的长度方向，所述第二承压板能够沿所述第二滑板滑动；

所述第一滑板7有多个，多个所述第一滑板之间连接，且多个所述第一滑板中靠近所述第一基板的第一滑板7与所述第一基板连接；所述第二滑板有多个，多个所述第二滑板之间连接，且多个所述第二滑板中靠近所述第二基板的第二滑板与所述第二基板连接；

所述第二基板向靠近所述第一基板的方向移动，令所述第一基板、所述第一滑板和所述第二基板互相压合，且所述第二基板、所述第二滑板和所述第三基板互相分离；

所述第二基板向靠近所述第三基板的方向移动，令所述第二基板、所述第二滑板和所述第三基板互相压合，且所述第一基板、所述第一滑板和所述第二基板互相分离。

第二基板驱动第一滑板7和第二滑板沿层压机的高度方向移动，从而第一滑板上的第一承压板和第二滑板上的第二承压板沿层压机的高度方向移动。

沿所述第一滑板7的长度方向，所述第一承压板能够沿所述第一滑板滑动，也就是说，当第一承压板上的模腔内的聚氨酯板生产完成后，令第一承压板沿滑板滑动，直到第一承压板上的聚氨酯板从层压机内移出，暴露于层压机外，因而可以便于对聚氨酯板进行操作，例如将聚氨酯板搬离承压板上的模腔等。

沿所述第二滑板的长度方向，所述第二承压板能够沿所述第二滑板滑动，也就是说，当第二承压板上的模腔内的聚氨酯板生产完成后，令第二承压板沿滑板滑动，直到第二承压板上的聚氨酯板从层压机内移出，暴露于层压机外，因而可以便于对聚氨酯板进行操作，例如将聚氨酯板搬离承压板上的模腔等。

实施例二

实施例二提供了一种层压机系统，所述层压机系统包括实施例一所述的层压机，实施例一所公开的层压机的技术特征也适用于该实施例，实施例一已公开的层压机的技术特征不再重复描述。下面结合附图对所述层压机系统的实施方式进行进一步的详细说明。

为节约篇幅，该实施例的改进特征同样体现在图3-图11中，因此，结合图3-图11对该实施例的方案进行说明。

参见图8所示，本实施例提供的层压机系统，包括层压机，还包括升降平台；

所述升降平台包括输出平台81和将所述输出平台沿所述层压机的高度方向平移的升降装置；

所述输出平台81上设置有拉出装置和滑动轨道；所述拉出装置用于将所述第一承压板从所述第一滑板上拉出、将所述第二承压板从所述第二滑板上拉出，并拉入所述滑动轨道上，且驱动所述第一承压板或所述第二承压板沿所述滑动轨道滑动；

所述升降装置包括相对于所述第三基板固定的丝杠，且所述丝杠的螺杆821的长度方向与所述层压机的高度方向平行；

所述螺杆821上的螺母822与所述输出平台81连接。

可选地，参见图9和图3所示，拉出装置，例如可以为挂钩831，且第一承压板和第二承压板上设置有挂环832，挂钩831上连接有拉动液压缸(图中未显示)，拉动液压缸的缸体相对于机架固定，拉动液压缸的活塞杆沿滑动轨道伸出，以令挂钩钩住第一承压板或第二承压板上的挂环832，拉动液压缸的活塞杆沿滑动轨道缩回，以拉动第一承压板或第二承压板沿滑动轨道滑动，因而第一承压板或第二承压板脱离层压机，便于工人操作第一承压板或第二承压板上的聚氨酯板。

层压机内的聚氨酯板生产完成后，升降装置令输出平台沿主机的高度方向平移，且移动至输出平台与第一承压板或第二承压板相对应，进而拉出装置工作。

现有技术中，输出平台的升降采用升降液压缸驱动。升降液压缸的缸体相对于机架固定，升降液压缸的活塞杆与输出平台连接，因而升降液压缸的活塞杆相对于缸体缩回或者伸出，实现了输出平台的升降。然而，升降液压缸的活塞杆的伸出长度或者缩回长度不能微调，且升降液压缸使用时间久了，液压油容易泄漏，易造成升降液压缸的漏压，具有安全隐患。

参见图10和图11所示，本实施例提供的输出平台81的升降依靠丝杠螺母驱动。螺杆转动，从而驱动螺杆上的螺母转动，由于螺母和输出平台连接，输出平台限制螺母转动，实现了螺母相对于螺杆，沿螺杆的长度方向移动，因而实现了输出平台沿螺杆的长度方向移动，从而实现了输出平台的升降。

由于输出平台的升降距离是由螺杆的转动圈数决定的，因而可以通过控制螺杆的转动圈数来限定输出平台的升降距离，因而实现了对输出平台的升降距离的微调；另外，由于使用丝杠螺母代替液压缸，不具有液压缸的液压油泄漏带来的安全隐患。

本实施例提供的输出平台的升降依靠丝杠螺母驱动，可选地，丝杠中的螺杆由步进电机、伺服电机或者交流电机驱动，可以依靠控制步进电机或者伺服电机的脉冲数量控制输出平台的升降的高度，且便于对升降高度进行微调；可以依靠交流电机和限位传感器控制输出平台的升降位置，例如限位传感器可以为光电开关、霍尔开关等。

本实施例所述的层压机系统具有实施例一所述层压机的优点，该优点已在实施例一中详细说明，在此不再重复。

本实施例所述的层压机系统具有实施例一所述层压机的优点，该优点已在实施例一中详细说明，在此不再重复。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种层压机，其特征在于，沿所述层压机的高度方向，所述层压机依次包括第一基板、第二基板和第三基板，且所述第一基板位于所述第二基板的上部；

所述第一基板和所述第三基板相对固定，所述第二基板能够向靠近所述第一基板或向靠近所述第三基板的方向移动；

所述第一基板和所述第二基板之间设置有第一承压板，所述第二基板和所述第三基板之间设置有第二承压板；

所述第一承压板有多个，多个所述第一承压板之间连接，且多个所述第一承压板中靠近所述第一基板的第一承压板与所述第一基板连接；所述第二承压板有多个，多个所述第二承压板之间连接，且多个所述第二承压板中靠近所述第二基板的第二承压板与所述第二基板连接；

所述第二基板能够向靠近所述第一基板的方向移动，令所述第一基板、所述第一承压板和所述第二基板互相压合，且所述第二基板、所述第二承压板和所述第三基板互相分离；

所述第二基板能够向靠近所述第三基板的方向移动，令所述第二基板、所述第二承压板和所述第三基板互相压合，且所述第一基板、所述第一承压板和所述第二基板互相分离。

2.根据权利要求1所述的层压机，其特征在于，所述第一承压板有三个，依次为第一始板、第一中间板和第一终板，且所述第一始板位于所述第一终板的上部；

所述第二承压板有三个，依次为第二始板、第二中间板和第二终板，且所述第二始板位于所述第二终板的上部。

3.根据权利要求1所述的层压机，其特征在于，还包括液压缸；

所述液压缸的缸体相对所述第三基板固定，所述液压缸的活塞杆与所述第二基板连接。

4.根据权利要求3所述的层压机，其特征在于，所述活塞杆相对于所述缸体缩回，令所述第二基板向靠近所述第三基板的方向移动；

所述活塞杆相对于所述缸体伸出，令所述第二基板向靠近所述第一基板的方向移动；

所述液压缸上连接有泄压阀。

5.根据权利要求2所述的层压机，其特征在于，还包括第一导柱、第二导柱、第三导柱和第四导柱；

所述第一基板和所述第一始板通过所述第一导柱连接；

所述第二基板和所述第二始板通过所述第二导柱连接；

相邻所述第一承压板通过所述第三导柱连接；

相邻所述第二承压板通过所述第四导柱连接。

6.根据权利要求1所述的层压机，其特征在于，还包括机架；

所述第一基板、所述第二基板和所述第三基板均设置于所述机架内；

且所述第一基板和所述第三基板均与所述机架连接。

7.根据权利要求6所述的层压机，其特征在于，所述机架包括立柱；

所述第一基板和所述第三基板均与所述立柱连接。

8.根据权利要求3所述的层压机，其特征在于，还包括限高条；

所述限高条设置于所述第一承压板和/或所述第二承压板上，且围接于所述第一承压板/或所述第二承压板靠近侧壁的位置；

所述活塞杆相对于所述缸体缩回时，所述第二基板、所述第二承压板与所述第三基板压合，且所述第二基板、所述第二承压板和所述限高条之间形成模腔、相邻所述第二承压板和所述限高条之间形成模腔；

所述活塞杆相对于所述缸体伸出时，所述第一基板、所述第一承压板与所述第二基板压合，且所述第一基板、所述第一承压板和所述限高条之间形成模腔、相邻所述第一承压板和所述限高条之间形成模腔。

9.根据权利要求4所述的层压机，其特征在于，还包括滑板；

所述滑板包括第一滑板和第二滑板；

所述第一承压板设置于所述第一滑板上，且沿所述第一滑板的长度方向，所述第一承压板能够沿所述第一滑板滑动；所述第二承压板设置于所述第二滑板上，且沿所述第二滑板的长度方向，所述第二承压板能够沿所述第二滑板滑动；

所述第一滑板有多个，多个所述第一滑板之间连接，且多个所述第一滑板中靠近所述第一基板的第一滑板与所述第一基板连接；所述第二滑板有多个，多个所述第二滑板之间连接，且多个所述第二滑板中靠近所述第二基板的第二滑板与所述第二基板连接；

所述第二基板向靠近所述第一基板的方向移动，令所述第一基板、所述第一滑板和所述第二基板互相压合，且所述第二基板、所述第二滑板和所述第三基板互相分离；

所述第二基板向靠近所述第三基板的方向移动，令所述第二基板、所述第二滑板和所述第三基板互相压合，且所述第一基板、所述第一滑板和所述第二基板互相分离。

10.一种层压机系统，其特征在于，包括如权利要求9所述的层压机，还包括升降平台；

所述升降平台包括输出平台和将所述输出平台沿所述层压机的高度方向平移的升降装置；

所述输出平台上设置有拉出装置和滑动轨道；所述拉出装置用于将所述第一承压板从所述第一滑板上拉出、将所述第二承压板从所述第二滑板上拉出，并拉入所述滑动轨道上，且驱动所述第一承压板或所述第二承压板沿所述滑动轨道滑动；

所述升降装置包括相对于所述第三基板固定的丝杠，且所述丝杠的螺杆的长度方向与所述层压机的高度方向平行；

所述螺杆上的螺母与所述输出平台连接。