CN206781194U - 层压机及层压机系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及聚氨酯板生产设备技术领域，尤其涉及一种层压机及层压机系统。层压机包括主机；主机包括第一基板、第二基板、承压板和液压缸，液压缸的缸体相对第二基板固定，液压缸的活塞杆与第一基板连接；活塞杆相对于缸体缩回，令第一基板向靠近第二基板的方向移动，以驱动承压板移动至与第二基板压合，且第一基板和承压板压合；活塞杆相对于缸体伸出，令第一基板向远离第二基板的方向移动，以驱动第一基板和承压板分离，且承压板与第二基板分离；液压缸上连接有泄压阀。层压机系统包括的层压机。本实用新型的目的在于提供一种层压机及层压机系统，以解决现有技术中存在的液压缸不能驱动第一基板令模腔闭合的技术问题。

Description

层压机及层压机系统

技术领域

本实用新型涉及聚氨酯板生产设备技术领域，尤其是涉及一种层压机及层压机系统。

背景技术

层压机是指把多层物质压合在一起的机械设备。参见图1所示，图1为现有技术中聚氨酯板层压机的结构示意图，聚氨酯层压机包括机架，机架包括支撑板11’，沿支撑板的宽度方向，支撑板的两端设置有立柱12’，立柱用于支撑支撑板。立柱和支撑板之间形成工作空间，工作空间内设置有主机。

具体而言，沿工作空间的高度方向，主机依次包括第一基板21’、承压板22’和第二基板；其中，第二基板相对于立柱固定，承压板和第一基板连接。第一基板向靠近第二基板的方向移动，令第一基板、承压板和第二基板之间互相压合，从而令承压板和第一基板之间形成模腔，用于成型聚氨酯板；第一基板向远离第二基板的方向移动，令第一基板、承压板和第二基板之间互相分离，从而便于将聚氨酯板取出。

其中，第一基板的移动由液压缸3’驱动，液压缸的缸体固定于支撑板上，液压缸的活塞杆与第一基板连接，实现了液压缸的活塞杆驱动第一基板移动。当液压缸的活塞杆相对于缸体伸出，第一基板向靠近第二基板的方向移动，实现关闭模腔；当液压缸的活塞杆相对于缸体缩回，第一基板向远离第二基板的方向移动，实现开启模腔。

然而，当液压缸漏油或者其他原因导致液压缸的压力不足时，活塞杆对第一基板的推动力不平稳，或者多个液压缸对第一基板的的作用力不均匀，令第一基板发生倾斜，而导致模腔不能关闭；另外，当停电时，液压缸的活塞杆自动缩回，因而第一基板无法下移，模腔不能关闭，导致层压机无法继续操作生产。

因此，本申请针对上述问题提供一种新的层压机及层压机系统。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种层压机，以解决现有技术中存在的液压缸不能驱动第一基板令模腔闭合的技术问题。

本实用新型的目的还在于提供一种层压机系统，以解决现有技术中存在的层压机系统中的层压机的液压缸不能驱动第一基板令模腔闭合的技术问题。

基于上述第一目的，本实用新型提供一种层压机，包括主机；

沿所述主机的高度方向，所述主机依次包括第一基板和第二基板，且所述第一基板设置于所述第二基板的上方；

所述第一基板和所述第二基板之间设置有承压板，且所述承压板与所述第一基板连接；

所述主机还包括液压缸，所述液压缸的缸体相对所述第二基板固定，所述液压缸的活塞杆与所述第一基板连接；

所述活塞杆相对于所述缸体缩回，令所述第一基板向靠近所述第二基板的方向移动，以驱动所述承压板移动至与所述第二基板压合，且所述第一基板和所述承压板压合；

所述活塞杆相对于所述缸体伸出，令所述第一基板向远离所述第二基板的方向移动，以驱动所述第一基板和所述承压板分离，且所述承压板与所述第二基板分离；

所述液压缸上连接有泄压阀。

进一步地，本实用新型所述液压缸有多个，多个所述液压缸沿所述第一基板的长度方向均匀设置；

且所述液压缸设置于所述第一基板沿宽度方向的两端。

进一步地，本实用新型所述承压板有多个；

多个所述承压板之间连接；

多个所述承压板靠近所述第一基板的承压板为始板，靠近所述第二基板的承压板为终板；

所述始板与所述第一基板连接；

所述第一基板向靠近所述第二基板的方向移动，以驱动所述终板移动至与所述第二基板压合，继而多个所述承压板之间互相压合，且所述第一基板和所述始板压合；

所述第一基板向远离所述第二基板的方向移动，以驱动所述第一基板和所述始板分离，继而多个所述承压板之间互相分离，且所述终板和所述第二基板分离。

进一步地，本实用新型所述承压板有三个，所述始板和所述终板之间设置有中间板。

进一步地，本实用新型所述的层压机，还包括第一导柱、第二导柱和第三导柱；

所述第一基板上固定有第一连接块，所述第一连接块上开设有第一导孔；所述始板上固定有第二连接块，所述第二连接块上开设有第二导孔和第三导孔；所述中间板上固定有第三连接块，所述第三连接块上开设有第四导孔和第五导孔；所述终板上固定有第四连接块，所述第四连接块上开设有第六导孔；

所述第一导柱依次穿过所述第一导孔和所述第二导孔，且能够沿所述第一导孔和所述第二导孔自由移动，所述第一导柱沿长度方向的第一端和第二端分别设置有第一限位件；

所述第二导柱依次穿过所述第三导孔和所述第四导孔，且能够沿所述第三导孔和所述第四导孔自由移动，且所述第二导柱沿长度方向的第三端和第四端分别设置有第二限位件；

所述第三导柱依次穿过所述第五导孔和所述第六导孔，且且能够沿所述第五导孔和所述第六导孔自由移动，所述第三导柱沿长度方向的第五端和第六端分别设置有第三限位件。

进一步地，本实用新型所述的层压机，还包括机架；

所述主机设置于所述机架内；

所述液压缸的缸体和所述第二基板均与所述机架连接。

进一步地，本实用新型所述机架包括支撑板；

沿所述支撑板的宽度方向，所述支撑板包括相对应的第一端和第二端；

所述第一端和所述第二端均设置有用于支撑所述支撑板的立柱；

所述支撑板和所述立柱之间形成工作空间，所述主机设置于所述工作空间内，且所述液压缸的缸体和所述第二基板均与所述立柱连接。

进一步地，本实用新型所述的层压机，还包括限高条；

所述限高条设置于所述承压板上，且围接于所述承压板靠近侧壁的位置；

所述活塞杆相对于所述缸体缩回时，所述承压板与所述第二基板压合，所述第一基板与所述承压板压合，且所述第一基板、所述承压板和所述限高条之间形成模腔。

进一步地，本实用新型所述的层压机，还包括滑板；

所述滑板与所述第一基板连接；

所述承压板设置于所述滑板上，且沿所述滑板的长度方向，所述承压板能够沿所述滑板滑动；

所述第一基板向靠近所述第二基板的方向移动，驱动所述滑板移动至与所述第二基板压合，且所述第一基板和所述滑板上的承压板压合；

所述第一基板向远离所述第二基板的方向移动，以驱动所述第一基板和所述滑板上的承压板分离，且所述滑板与所述第二基板分离。

基于上述第二目的，本实用新型提供一种层压机系统，包括所述的层压机，还包括输出平台和将所述输出平台沿所述主机的高度方向平移的升降装置；

所述输出平台上设置有拉出装置和滑动轨道；所述拉出装置用于将所述承压板从所述滑板上拉出，拉入所述滑动轨道上，且驱动所述承压板沿所述滑动轨道滑动；

所述升降装置包括相对于所述第二基板固定的丝杠，且所述丝杠的螺杆的长度方向与所述主机的高度方向平行；

所述螺杆上的螺母与所述输出平台连接。

综上所述，现有技术中，液压缸为上置式，液压缸的活塞杆相对于缸体伸出时，关闭模腔；液压缸的活塞杆相对于缸体缩回时，开启模腔。本实用新型中的液压缸为下置式，液压缸的活塞杆相对于缸体缩回时，关闭模腔；液压缸的活塞杆相对于缸体伸出时，开启模腔。具体而言，液压缸的活塞杆相对于缸体缩回时，即使液压缸漏油或者其他原因导致液压缸的压力不足，活塞杆对第一基板的推动力不平稳，或者多个液压缸对第一基板的的作用力不均匀，令第一基板发生倾斜，第一基板的自身重力作用在液压缸的活塞杆上，从而一定程度上缓解第一基板的倾斜；另外，断电时，开启泄压阀，为油路泄压，因而液压缸的活塞杆能够缩回，且在第一基板的重力作用下，活塞杆缩回，实现了第一基板自动向靠近第二基板的方向移动，以驱动承压板移动至与第二基板压合，且第一基板和承压板压合，实现关闭模腔，维持层压机正常工作。解决了现有技术中存在的液压缸不能驱动第一基板令模腔闭合的技术问题。

本实用新型的层压机系统，包括所述的层压机，解决了现有技术中存在的层压机系统中的层压机的液压缸不能驱动第一基板令模腔闭合的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为现有技术中聚氨酯板层压机的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的层压机的第一视角的示意图；

图3为本实用新型实施例提供的层压机的第二视角的示意图；

图4为本实用新型实施例提供的层压机的第三视角的示意图；

图5为图4所示的层压机的A部分的局部放大图；

图6为本实用新型实施例提供的层压机系统的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的层压机系统的输出平台和升降装置的结构示意图。

图标：11’-支撑板；12’-立柱；21’-第一基板；22’-承压板；3’-液压缸；

11-第一基板；12-第二基板；21-始板；22-中间板；23-终板；3-液压缸；41-第一导柱；42-第二导柱；43-第三导柱；51-第一连接块；52-第二连接块；53-第三连接块；54-第四连接块；61-支撑板；62-立柱；7-限高条；8-滑板；91-输出平台；911-挂钩；912-挂环；92-螺杆。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1为现有技术中聚氨酯板层压机的结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的层压机的第一视角的示意图；图3为本实用新型实施例提供的层压机的第二视角的示意图；图4为本实用新型实施例提供的层压机的第三视角的示意图；图5为图4所示的层压机的A部分的局部放大图；图6为本实用新型实施例提供的层压机系统的结构示意图；图7为本实用新型实施例提供的层压机系统的输出平台和升降装置的结构示意图。

实施例一

参见图2-图7所示，本实施例提供一种层压机，包括主机；

沿所述主机的高度方向，所述主机依次包括第一基板11和第二基板12，且所述第一基板11设置于所述第二基板12的上方；

所述第一基板11和所述第二基板12之间设置有承压板，且所述承压板与所述第一基板11连接；

所述主机还包括液压缸3，所述液压缸3的缸体相对所述第二基板12固定，所述液压缸3的活塞杆与所述第一基板11连接；

所述活塞杆相对于所述缸体缩回，令所述第一基板11向靠近所述第二基板12的方向移动，以驱动所述承压板移动至与所述第二基板12压合，且所述第一基板11和所述承压板压合；

所述活塞杆相对于所述缸体伸出，令所述第一基板11向远离所述第二基板12的方向移动，以驱动所述第一基板11和所述承压板分离，且所述承压板与所述第二基板12分离；

所述液压缸3上连接有泄压阀(图中未显示)。

需要说明的是，承压板的数量可以为一个或者多个，例如可以为1个、2个、3个、4个等等。当承压板数量为多个时，多个承压板之间相连接。

综上所述，现有技术中，液压缸3’为上置式，液压缸的活塞杆相对于缸体伸出时，关闭模腔；液压缸的活塞杆相对于缸体缩回时，开启模腔。

本实施例中，参见图3所示，液压缸3为下置式，液压缸的活塞杆相对于缸体缩回时，关闭模腔；液压缸的活塞杆相对于缸体伸出时，开启模腔。具体而言，液压缸的活塞杆相对于缸体缩回时，即使液压缸漏油或者其他原因导致液压缸的压力不足，活塞杆对第一基板的推动力不平稳，或者多个液压缸对第一基板的的作用力不均匀，令第一基板发生倾斜，第一基板的自身重力作用在液压缸的活塞杆上，从而一定程度上缓解第一基板的倾斜；另外，断电时，开启泄压阀，为油路泄压，因而液压缸的活塞杆能够缩回，且在第一基板的重力作用下，活塞杆缩回，实现了第一基板自动向靠近第二基板的方向移动，以驱动承压板移动至与第二基板压合，且第一基板和承压板压合，实现关闭模腔，维持层压机正常工作。解决了现有技术中存在的液压缸不能驱动第一基板令模腔闭合的技术问题。

优选地，所述液压缸3有多个，多个所述液压缸3沿所述第一基板11的长度方向均匀设置；

且所述液压缸3设置于所述第一基板11沿宽度方向的两端。

所述液压缸设置于所述第一基板沿宽度方向的两端，以令第一基板移动时，沿宽度方向平稳，且不倾斜；所述液压缸有多个，多个所述液压缸沿所述第一基板的长度方向均匀设置，以令第一基板移动时，沿长度方向平稳，且不倾斜。

优选地，参见图2所示，所述承压板有多个；

多个所述承压板之间连接；

多个所述承压板靠近所述第一基板11的承压板为始板21，靠近所述第二基板的承压板为终板23；

所述始板21与所述第一基板11连接；

所述第一基板11向靠近所述第二基板12的方向移动，以驱动所述终板23移动至与所述第二基板12压合，继而多个所述承压板之间互相压合，且所述第一基板11和所述始板压合；

所述第一基板11向远离所述第二基板12的方向移动，以驱动所述第一基板11和所述始板分离，继而多个所述承压板之间互相分离，且所述终板和所述第二基板12分离。

需要说明的是，承压板可以有一个或者多个，承压板有多个时，承压板的数量可以为2个、3个、4个等。优选地，承压板的数量为多个。

由于每个承压板上均能够形成一个用于生产聚氨酯板的模腔，多个承压板能够同时形成多个模腔，能够提高聚氨酯板的生产效率，且由于多个模腔利用了车间的垂直空间，而不是地面空间，节省车间面积，减小生产成本投入。

具体而言，液压缸的活塞杆相对于缸体缩回时，第一基板将多个承压板压向第二基板，且多个模腔均关闭，用于成型聚氨酯板；液压缸的活塞杆相对于缸体伸出时，第一基板将多个承压板向远离第二基板的方向拉动，令多个模腔均开启，从而便于将聚氨酯板取出。

进一步优选地，参见图2所示，所述承压板有三个，所述始板21和所述终板23之间设置有中间板22。

具体而言，承压板数量为三个，由于每个承压板上均能够形成一个用于生产聚氨酯板的模腔，三个承压板能够同时形成三个模腔，能够提高聚氨酯板的生产效率，且由于三个模腔利用了车间的垂直空间，而不是地面空间，节省车间面积，减小生产成本投入。

另外，当开启模腔时，液压缸的活塞杆伸出，活塞杆驱动第一基板，从而带动多个承压板上移，因而，液压缸的承重为第一基板和多个承压板的重量之和，如果第一基板和第二基板之间的承压板数量大于三个，增大液压缸的工作负担；另外，如果第一基板和第二基板之间的承压板数量大于三个，导致第一基板和第二基板之间距离太大，相邻承压板之间压合之后难免具有缝隙，多个缝隙累加造成误差累积，会导致其中一层或者多层模腔不能关闭，反而浪费能源。

可选地，参见图4和图5所示，本实施例所述的层压机，还包括第一导柱41、第二导柱42和第三导柱43；

所述第一基板11上固定有第一连接块51，所述第一连接块上开设有第一导孔；所述始板上固定有第二连接块52，所述第二连接块上开设有第二导孔和第三导孔；所述中间板上固定有第三连接块53，所述第三连接块上开设有第四导孔和第五导孔；所述终板上固定有第四连接块54，所述第四连接块上开设有第六导孔；

所述第一导柱41依次穿过所述第一导孔和所述第二导孔，且能够沿所述第一导孔和所述第二导孔自由移动，所述第一导柱沿长度方向的第一端和第二端分别设置有第一限位件；

所述第二导42柱依次穿过所述第三导孔和所述第四导孔，且能够沿所述第三导孔和所述第四导孔自由移动，且所述第二导柱沿长度方向的第三端和第四端分别设置有第二限位件；

所述第三导柱43依次穿过所述第五导孔和所述第六导孔，且且能够沿所述第五导孔和所述第六导孔自由移动，所述第三导柱沿长度方向的第五端和第六端分别设置有第三限位件。

液压缸的活塞杆伸出状态下，第一基板11通过第一导柱连接始板，且第一导柱的第一端的第一限位件与第一连接块接触，第二端的第一限位件与第二连接块接触，也就是说始板通过第一导柱挂接于第一基板11上；同理，中间板通过第二导柱挂接于始板上，终板通过第三导柱挂接于中间板上。

当液压缸的活塞杆缩回时，第一基板11向靠近第二基板12的方向移动，终板首先与第二基板12压合，第一基板11继续移动，驱动始板和中间板继续移动，继而中间板与终板压合，然后依次始板与中间板压合、第一基板11和始板压合，实现了三层模腔的闭合，此时，第一导柱自由挂接于第一导孔内，第二导柱自由挂接于第三导孔内，第三导柱自由挂接于第五导孔内。

需要说明的是，第一限位件为螺母(图中未显示)，第一导柱41沿长度方向的第一端和第二端分别设置有外螺纹，螺母旋接于外螺纹上，实现了为第一导柱限位；第二限位件为螺母(图中未显示)，第二导柱42沿长度方向的第三端和第四端分别设置有外螺纹，螺母旋接于外螺纹上，实现了为第二导柱限位；第三限位件为螺母(图中未显示)，第三导柱43沿长度方向的第五端和第六端分别设置有外螺纹，螺母旋接于外螺纹上，实现了为第三导柱限位。

当液压缸的活塞杆伸出时，第一基板11向远离第二基板12的方向移动，第一基板11首先与始间板分离，第一基板11继续移动，驱动始板继续移动，继而始板与中间板分离，然后依次中间板与终板分离，终板和第二基板12分离，实现了三层模腔的开启。

优选地，参见图4所示，本实施例所述的层压机，还包括机架；

所述主机设置于所述机架内；

所述液压缸的缸体和所述第二基板12均与所述机架连接。

所述液压缸的缸体和所述第二基板12均与所述机架连接，可选地，液压缸的缸体和第二基板12均与机架可拆卸连接或者固定连接。可拆卸连接例如螺纹连接，固定连接例如焊接等。

可选地，所述机架包括支撑板61；

沿所述支撑板61的宽度方向，所述支撑板61包括相对应的第一端和第二端；

所述第一端和所述第二端均设置有用于支撑所述支撑板的立柱62；

所述支撑板61和所述立柱62之间形成工作空间，所述主机设置于所述工作空间内，且所述液压缸的缸体和所述第二基板12均与所述立柱连接。

液压缸的缸体和第二基板12均与立柱62连接，可选地，液压缸的缸体和第二基板12均与立柱可拆卸连接或者固定连接，可拆卸连接例如螺纹连接，固定连接例如焊接等。

优选地，所述第一端的立柱有多个，且沿所述支撑板的长度方向均匀设置；所述第二端的立柱有多个，且沿所述支撑板的长度方向均匀设置。

可选地，本实施例所述的层压机，还包括限高条7；

所述限高条7设置于所述承压板上，且围接于所述承压板靠近侧壁的位置；

所述活塞杆相对于所述缸体缩回时，所述承压板与所述第二基板12压合，所述第一基板11与所述承压板压合，且所述第一基板11、所述承压板和所述限高条7之间形成模腔。

也就是说限高条的高度即生产的聚氨酯板的厚度。

需要说明的是，限高条分为不同规格的限高条，不同规格的划分依靠限高条的高度为依据，可以根据实际生产需要挑选适宜高度的限高条。

优选地，本实施例所述的层压机，还包括滑板8；

所述滑板8与所述第一基板11连接；

所述承压板设置于所述滑板8上，且沿所述滑板8的长度方向，所述承压板能够沿所述滑板8滑动；

所述第一基板11向靠近所述第二基板12的方向移动，驱动所述滑板8移动至与所述第二基板12压合，且所述第一基板11和所述滑板8上的承压板压合；

所述第一基板11向远离所述第二基板12的方向移动，以驱动所述第一基板11和所述滑板上的承压板分离，且所述滑板与所述第二基板12分离。

第一基板11驱动滑板沿主机的高度方向移动，从而滑板上的承压板沿主机的高度方向移动。

沿所述滑板的长度方向，所述承压板能够沿所述滑板滑动，也就是说，当承压板上的模腔内的聚氨酯板生产完成后，令承压板沿滑板滑动，直到承压板上的聚氨酯板从主机内移出，暴露于主机外，因而可以便于对聚氨酯板进行操作，例如将聚氨酯板搬离承压板上的模腔等。

实施例二

实施例二提供了一种层压机系统，所述层压机系统包括实施例一所述的层压机，实施例一所公开的层压机的技术特征也适用于该实施例，实施例一已公开的层压机的技术特征不再重复描述。下面结合附图对所述层压机系统的实施方式进行进一步的详细说明。

为节约篇幅，该实施例的改进特征同样体现在图2-图7中，因此，结合图2-图7对该实施例的方案进行说明。

参见图2-图7所示，本实施例提供的层压机系统，包括所述的层压机，还包括输出平台91和将所述输出平台沿所述主机的高度方向平移的升降装置；

所述输出平台91上设置有拉出装置和滑动轨道；所述拉出装置用于将所述承压板从所述滑板上拉出，拉入所述滑动轨道上，且驱动所述承压板沿所述滑动轨道滑动；

参见图7所示，所述升降装置包括相对于所述第二基板12固定的丝杠，且所述丝杠的螺杆92的长度方向与所述主机的高度方向平行；

所述螺杆92上的螺母与所述输出平台连接。

拉出装置，例如可以为挂钩911，且承压板上设置有挂环912，挂钩上连接有拉动液压缸，拉动液压缸的缸体相对于机架固定，拉动液压缸的活塞杆沿滑动轨道伸出，以令挂钩911钩住承压板上的挂环912，拉动液压缸的活塞杆沿滑动轨道缩回，以拉动承压板沿滑动轨道滑动，因而承压板脱离主机，便于工人操作承压板上的聚氨酯板。

参见图6所示，主机内的聚氨酯板生产完成后，升降装置令输出平台沿主机的高度方向平移，且移动至输出平台与承压板相对应，进而拉出装置工作。

现有技术中，输出平台的升降采用升降液压缸驱动。升降液压缸的缸体相对于机架固定，升降液压缸的活塞杆与输出平台连接，因而升降液压缸的活塞杆相对于缸体缩回或者伸出，实现了输出平台的升降。然而，升降液压缸的活塞杆的伸出长度或者缩回长度不能微调，且升降液压缸使用时间久了，液压油容易泄漏，易造成升降液压缸的漏压，具有安全隐患。

参见图7所示，本实施例提供的输出平台的升降依靠丝杠螺母驱动。螺杆转动，从而驱动螺杆上的螺母转动，由于螺母和输出平台连接，输出平台限制螺母转动，实现了螺母相对于螺杆，沿螺杆的长度方向移动，因而实现了输出平台沿螺杆的长度方向移动，从而实现了输出平台的升降。

由于输出平台的升降距离是由螺杆的转动圈数决定的，因而可以通过控制螺杆的转动圈数来限定输出平台的升降距离，因而实现了对输出平台的升降距离的微调；另外，由于使用丝杠螺母代替液压缸，不具有液压缸的液压油泄漏带来的安全隐患。

本实施例提供的输出平台的升降依靠丝杠螺母驱动，可选地，丝杠中的螺杆由步进电机、伺服电机或者交流电机驱动，可以依靠控制步进电机或者伺服电机的脉冲数量控制输出平台的升降的高度，且便于对升降高度进行微调；可以依靠交流电机和限位传感器控制输出平台的升降位置，例如限位传感器可以为光电开关、霍尔开关等。

本实施例所述的层压机系统具有实施例一所述层压机的优点，该优点已在实施例一中详细说明，在此不再重复。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种层压机，其特征在于，包括主机；

沿所述主机的高度方向，所述主机依次包括第一基板和第二基板，且所述第一基板设置于所述第二基板的上方；

所述第一基板和所述第二基板之间设置有承压板，且所述承压板与所述第一基板连接；

所述主机还包括液压缸，所述液压缸的缸体相对所述第二基板固定，所述液压缸的活塞杆与所述第一基板连接；

所述活塞杆相对于所述缸体缩回，令所述第一基板向靠近所述第二基板的方向移动，以驱动所述承压板移动至与所述第二基板压合，且所述第一基板和所述承压板压合；

所述活塞杆相对于所述缸体伸出，令所述第一基板向远离所述第二基板的方向移动，以驱动所述第一基板和所述承压板分离，且所述承压板与所述第二基板分离；

所述液压缸上连接有泄压阀。

2.根据权利要求1所述的层压机，其特征在于，所述液压缸有多个，多个所述液压缸沿所述第一基板的长度方向均匀设置；

且所述液压缸设置于所述第一基板沿宽度方向的两端。

3.根据权利要求1所述的层压机，其特征在于，所述承压板有多个；

多个所述承压板之间连接；

多个所述承压板靠近所述第一基板的承压板为始板，靠近所述第二基板的承压板为终板；

所述始板与所述第一基板连接；

所述第一基板向靠近所述第二基板的方向移动，以驱动所述终板移动至与所述第二基板压合，继而多个所述承压板之间互相压合，且所述第一基板和所述始板压合；

所述第一基板向远离所述第二基板的方向移动，以驱动所述第一基板和所述始板分离，继而多个所述承压板之间互相分离，且所述终板和所述第二基板分离。

4.根据权利要求3所述的层压机，其特征在于，所述承压板有三个，所述始板和所述终板之间设置有中间板。

5.根据权利要求4所述的层压机，其特征在于，还包括第一导柱、第二导柱和第三导柱；

所述第一基板上固定有第一连接块，所述第一连接块上开设有第一导孔；所述始板上固定有第二连接块，所述第二连接块上开设有第二导孔和第三导孔；所述中间板上固定有第三连接块，所述第三连接块上开设有第四导孔和第五导孔；所述终板上固定有第四连接块，所述第四连接块上开设有第六导孔；

所述第一导柱依次穿过所述第一导孔和所述第二导孔，且能够沿所述第一导孔和所述第二导孔自由移动，所述第一导柱沿长度方向的第一端和第二端分别设置有第一限位件；

所述第二导柱依次穿过所述第三导孔和所述第四导孔，且能够沿所述第三导孔和所述第四导孔自由移动，且所述第二导柱沿长度方向的第三端和第四端分别设置有第二限位件；

所述第三导柱依次穿过所述第五导孔和所述第六导孔，且能够沿所述第五导孔和所述第六导孔自由移动，所述第三导柱沿长度方向的第五端和第六端分别设置有第三限位件。

6.根据权利要求1所述的层压机，其特征在于，还包括机架；

所述主机设置于所述机架内；

所述液压缸的缸体和所述第二基板均与所述机架连接。

7.根据权利要求6所述的层压机，其特征在于，所述机架包括支撑板；

沿所述支撑板的宽度方向，所述支撑板包括相对应的第一端和第二端；

所述第一端和所述第二端均设置有用于支撑所述支撑板的立柱；

所述支撑板和所述立柱之间形成工作空间，所述主机设置于所述工作空间内，且所述液压缸的缸体和所述第二基板均与所述立柱连接。

8.根据权利要求1所述的层压机，其特征在于，还包括限高条；

所述限高条设置于所述承压板上，且围接于所述承压板靠近侧壁的位置；

所述活塞杆相对于所述缸体缩回时，所述承压板与所述第二基板压合，所述第一基板与所述承压板压合，且所述第一基板、所述承压板和所述限高条之间形成模腔。

9.根据权利要求1-8任一项所述的层压机，其特征在于，还包括滑板；

所述滑板与所述第一基板连接；

所述承压板设置于所述滑板上，且沿所述滑板的长度方向，所述承压板能够沿所述滑板滑动；

所述第一基板向靠近所述第二基板的方向移动，驱动所述滑板移动至与所述第二基板压合，且所述第一基板和所述滑板上的承压板压合；

所述第一基板向远离所述第二基板的方向移动，以驱动所述第一基板和所述滑板上的承压板分离，且所述滑板与所述第二基板分离。

10.一种层压机系统，其特征在于，包括如权利要求9所述的层压机，还包括输出平台和将所述输出平台沿所述主机的高度方向平移的升降装置；

所述输出平台上设置有拉出装置和滑动轨道；所述拉出装置用于将所述承压板从所述滑板上拉出，拉入所述滑动轨道上，且驱动所述承压板沿所述滑动轨道滑动；

所述升降装置包括相对于所述第二基板固定的丝杠，且所述丝杠的螺杆的长度方向与所述主机的高度方向平行；

所述螺杆上的螺母与所述输出平台连接。