CN206730588U - 一种伞状油水分离装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种伞状油水分离装置，该装置为长方体结构，包括缓冲室、油水分离室、静止分离室，所述缓冲室为顶端开口的圆柱体空腔；缓冲室底部与引流管连通，引流管另一端为油水混合物进口，缓冲室顶部设有缓冲室出口，缓冲室出口与静止分离室相通，缓冲室的壳体底部与分离装置底部连接，壳体顶部与伞状缓冲板连接，伞状缓冲板为圆台形结构，伞状缓冲板下端连接油水分离挡板，且伞状缓冲板与油水分离挡板形成油水分离室，油水分离室顶部由伞状缓冲板密封，底部与静止分离室连通，静止分离室侧面上设有出油口和出水口。该油水分离器采用自下而上的进料方式，分离器中液体流速慢，缓冲效果好，油水分层稳定；不需要外界提供动力，能耗低。
Description
技术领域
本实用新型属于废弃物利用领域，具体涉及一种伞状油水分离装置。
背景技术
水资源是基础性的自然资源和战略性的经济资源，有着极高的利用价值。同时食用油中含有油脂，油脂除了可以提供热能外，还含有很多化工业中所需的原材料，同样具有重要的利用价值。而且废弃的食用油可以废物利用，进一步制作生物柴油、肥皂等。但是在生活中有很多的油水混合物，例如餐厅的餐厨废弃物中有油有水，不利于回收利用，直接舍弃浪费了资源，如果利用油水分离装置来实现油水分离，就能使资源得到更好的回收利用。
目前市场上的油水分离器实现油水分离的方法较多，其中物理分离法是利用油水的密度差或过滤吸附等物理现象实现油水分离的方法，主要特点是不改变油的化学性质而将油水分离，包括重力分离法、聚结分离法、气浮分离法、吸附分离法、过滤分离法、超滤膜分离法及反渗透分离法等。这些方法中要么需要的材料要求过高，要么就是需要额外的动力，都会导致成本的增加。
相比之下重力分离法便宜且简单实用。按重力分离法的作用方式的不同，还可分为机械分离，静置分离和离心分离3种。如李贤扣（CN102631798A）采用静置分离法分离，但是此方法只能满足静态的平衡，在工业中难以实现广泛的应用，如果能够实现动态下的油水分离是非常大的进步。朱红钧（CN103055547A）公开的一种需要集合离心分离和重力分离方法的双螺旋管油水分离系统，其制造工艺复杂，结构繁琐，需要额外为其旋转管提供动力。
机械分离，静置分离和离心分离虽然成本已经低，但还是需要能耗，因此，设计一种不需要能耗并且能够实现油和水自动分离的油水分离装置，让其能够在动态的情况实现油和水的分离，从而使得废弃油水混合物能真正合理利用，变废为宝。
发明内容
为了克服上述不足，本实用新型提供一种可以有效稳定地对餐厨产生的油水废料进行无重力静置分离的装置。
本实用新型采用的技术方案是：
一种伞状油水分离装置，该装置是一个长方体空腔结构，长方体空腔内底面中心接圆柱形空腔和圆台形空腔构成的组合体，包括缓冲室、油水分离室、静止分离室，所述的缓冲室为顶端开口的圆柱体空腔；所述缓冲室底部与引流管连通，引流管另一端为油水混合物进口，缓冲室顶部设有缓冲室出口，缓冲室出口与静止分离室相通，缓冲室的壳体底部与分离装置底部连接，壳体顶部与伞状缓冲板连接，伞状缓冲板为圆台形结构，伞状缓冲板下端连接油水分离挡板，且伞状缓冲板与油水分离挡板形成油水分离室，油水分离室顶部由伞状缓冲板密封，底部与静止分离室连通，静止分离室侧面上设有出油口和出水口，出油口和出水口的距离相隔0.1mm~100mm，出油口在出水口的上方。
上述装置中，所述的油水分离挡板上端开口与伞状缓冲板焊接为一体。
上述装置中，所述的出油口和出水口由间隙式开关或自感应开关控制。
上述装置中，所述的伞状缓冲板的倾角为15°~45°。
上述装置中，所述油水分离挡板下端距静止分离室内底面2~10cm。
上述装置中，所述的引流管材质为pvc、塑料、不锈钢或铝合金。
上述装置中，所述的缓冲室与静止分离室的中心线相同。
本实用新型提供的伞状油水分离装置，具有以下优点：
1、该油水分离装置和重力分离器对比不需要外界提供动力，能耗低。
2、油水分离装置利用油水密度差异和互不相容原理进行分离，属于物理分离。
3、此分离装置内混合液体处于动态平衡，分离纯度高。
4、油水分离装置实现了水的回收利用，节约资源。
5、油水分离装置结构简单，成本低，容易制造，利于推广应用。
6、该油水分离器采用自下而上的进料方式，分离器中液体流速慢，缓冲效果好，油水分层稳定。
下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。
附图说明
图1 为本实用新型的油水分离装置主视图。
图2 为图1的左视图。
图中1为油水混合物进口，2为引流管，3为缓冲室，4为缓冲室出口，5为伞状缓冲板，6为静止分离室，7为出油口，8为油水分离挡板，9为出水口。
具体实施方式
实施例：
如图1~2所示，一种伞状油水分离装置，该装置是一个长方体空腔结构，长方体空腔内底面中心接圆柱形空腔和圆台形空腔构成的组合体，包括缓冲室3、油水分离室、静止分离室6，所述的缓冲室3为顶端开口的圆柱体空腔；所述缓冲室3底部与引流管2连通，引流管2另一端为油水混合物进口1，缓冲室3顶部设有缓冲室出口4，缓冲室出口4与静止分离室6相通，缓冲室3的壳体底部与分离装置底部连接，壳体顶部与伞状缓冲板5连接，伞状缓冲板5为圆台形结构，伞状缓冲板5下端连接油水分离挡板8，且伞状缓冲板5与油水分离挡板8形成油水分离室，油水分离室顶部由伞状缓冲板5密封，底部与静止分离室6连通，静止分离室6侧面上设有出油口7和出水口9，出油口7和出水口9的距离相隔0.1mm~100mm，出油口7在出水口9的上方。
上述装置中，所述的油水分离挡板8上端开口与伞状缓冲板5焊接为一体。
上述装置中，所述的出油口7和出水口9由间隙式开关或自感应开关控制。
上述装置中，所述的伞状缓冲板5的倾角为15°~45°。
上述装置中，所述油水分离挡板8下端距静止分离室内底面2~10cm。
上述装置中，所述的引流管2材质为pvc、塑料、不锈钢或铝合金。
上述装置中，所述的缓冲室3与静止分离室6的中心线相同。
下面通过具体的实施例来说明本实用新型的用法：
实施例1 本实用新型的油水分离装置，所述的反应装置包括油水混合物进口（1）、引流管（2）、缓冲室（3）、缓冲室出口（4）、伞状缓冲板（5）、静止分离室（6）、出油口（7）、油水分离挡板（8）出水口（9）。所述的引流管（2）材质为pvc。所述的缓冲室（3）为顶端开口的圆柱体空腔。所述的伞状缓冲板（5）为上下开口的圆台空腔外表面。所述的油水分离挡板（8）为上下开口的长方体空腔外表面，上端开口与伞状缓冲板（5）焊接为一体。所述的出油口（7）和出水口（9）安装间隙式开关。所述的伞状缓冲板（5）倾角为15°。所述油水分离挡板（8）下端距静置分离室（6）内底面2cm。
实施例2 本实用新型的油水分离装置，所述的反应装置包括油水混合物进口（1）、引流管（2）、缓冲室（3）、缓冲室出口（4）、伞状缓冲板（5）、静止分离室（6）、出油口（7）、油水分离挡板（8）出水口（9）。所述的引流管（2）材质为塑料。所述的缓冲室（3）为顶端开口的圆柱体空腔。所述的伞状缓冲板（5）为上下开口的圆台空腔外表面。所述的油水分离挡板（8）为上下开口的长方体空腔外表面，上端开口与伞状缓冲板（5）焊接为一体。所述的出油口（7）和出水口（9）安装自感应开关。所述的伞状缓冲板（5）倾角为30°。所述油水分离挡板（8）下端距静置分离室（6）内底面5cm。
实施例3 本实用新型的油水分离装置，所述的反应装置包括油水混合物进口（1）、引流管（2）、缓冲室（3）、缓冲室出口（4）、伞状缓冲板（5）、静止分离室（6）、出油口（7）、油水分离挡板（8）出水口（9）。所述的引流管（2）材质为不锈钢。所述的缓冲室（3）为顶端开口的圆柱体空腔。所述的伞状缓冲板（5）为上下开口的圆台空腔外表面。所述的油水分离挡板（8）为上下开口的长方体空腔外表面，上端开口与伞状缓冲板（5）焊接为一体。所述的出油口（7）和出水口（9）安装间隙式开关。所述的伞状缓冲板（5）倾角为45°。所述油水分离挡板（8）下端距静置分离室（6）内底面10cm。
Claims (5)
1.一种伞状油水分离装置，其特征在于：该装置是一个长方体空腔结构，长方体空腔内底面中心接圆柱形空腔和圆台形空腔构成的组合体，包括缓冲室、油水分离室、静止分离室，所述的缓冲室为顶端开口的圆柱体空腔；所述缓冲室底部与引流管连通，引流管另一端为油水混合物进口，缓冲室顶部设有缓冲室出口，缓冲室出口与静止分离室相通，缓冲室的壳体底部与分离装置底部连接，壳体顶部与伞状缓冲板连接，伞状缓冲板为圆台形结构，伞状缓冲板下端连接油水分离挡板，且伞状缓冲板与油水分离挡板形成油水分离室，油水分离室顶部由伞状缓冲板密封，底部与静止分离室连通，静止分离室侧面上设有出油口和出水口，出油口和出水口的距离相隔0.1mm~100mm，出油口在出水口的上方。
2.根据权利要求1所述的伞状油水分离装置，其特征在于：所述的油水分离挡板上端开口与伞状缓冲板焊接为一体。
3.根据权利要求1所述的伞状油水分离装置，其特征在于：所述的出油口和出水口由间隙式开关或自感应开关控制。
4.根据权利要求1所述的伞状油水分离装置，其特征在于：所述的伞状缓冲板的倾角为15°~45°。
5.根据权利要求1所述的伞状油水分离装置，其特征在于：所述油水分离挡板下端距静止分离室内底面2~10cm。
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