CN206669283U - 一种自动上料轴承注脂装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种自动上料轴承注脂装置，包括机座、液压伸缩缸、上料装置、注脂装置、轴承保持座、定位盘、供油装置转盘和控制处理系统，所述机座上安装有注脂装置，所述注脂装置上设有送脂槽，所述送脂槽与供油装置相配合，所述注脂装置的正下方设有转盘，所述转盘上设有若干个轴承保持座，所述机座的另一侧设有上料装置，所述上料装置的一侧安装有气缸，所述上料装置上设有排列框，所述排列框的下方设有送料腔，所述气缸与送料腔相配合，所述上料装置的另一侧开设有落料槽，所述落料槽与轴承保持座相配合。通过气缸将轴承推送到轴承保持座上完成定位，实现自动上料，为后续的注脂工作提供了基础，提高生产效率。
Description
【技术领域】
本实用新型涉及轴承设备的技术领域，特别是一种自动上料轴承注脂装置的技术领域。
【背景技术】
轴承是在机械传动过程中起固定和减小载荷摩擦系数的部件，当其它机件在轴上彼此产生相对运动时，用来降低动力传递过程中的摩擦系数和保持轴中心位置固定的机件，它的主要功能是支撑机械旋转体，用以降低设备在传动过程中的机械载荷摩擦系数。轴承在使用过程中为了提高寿命及性能，需要在装配前进行注抹固体油脂的操作，将油脂注入轴承内部，使油脂到达需要润滑的部位，在注脂过程中的定位问题、溢流问题都会影响到注脂效率，溢出油脂无法回收回造成资源浪费，一般为操作工人手工将轴承放置到轴承定位座上，注脂器对定位的轴承进行注脂工作，采用人工上料劳动量大，操作繁琐，影响生产效率，因此提出一种自动上料轴承注脂装置。
【实用新型内容】
本实用新型的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种自动上料轴承注脂装置，通过液压伸缩缸将最底层的轴承推送到轴承保持座的上完成定位，实现自动上料，通过第二压力传感器与注脂器安装套配合，能够保证注射盘在完全进入到轴承内部后进行注射作业，密封圈对轴承与轴承保持座连接处进行密封，能够防止油脂溢出，提高生产效率。
为实现上述目的，本实用新型提出了一种自动上料轴承注脂装置，包括机座、液压伸缩缸、上料装置、注脂装置、轴承保持座、定位盘、供油装置、转盘和控制处理系统，所述机座的一侧设有机架，所述机架上设有悬臂梁，所述悬臂梁上安装有液压伸缩缸，所述液压伸缩缸的缸体上安装有注脂装置，所述注脂装置上设有安装套，所述安装套内设有外注脂模板，所述外注脂模板的中心处开设有送脂槽，所述送脂槽与供油装置相配合，所述外注脂模板与内注脂模板的外壁的内壁之间形成送脂腔，所述送脂腔与注射盘相连通，所述注脂装置的正下方设有转盘，所述转盘上设有若干个轴承保持座，所述轴承保持座内设有容油腔，所述轴承保持座的外周设有第二压力传感器，所述定位盘通过弹簧固定在轴承保持座内，所述定位盘上设有第一压力传感器，所述第一压力传感器、第二压力传感器均与控制处理系统相连，所述机座的另一侧设有上料装置，所述上料装置的一侧安装有气缸，所述上料装置上设有排列框，所述排列框的下方设有送料腔，所述气缸与送料腔相配合，所述上料装置的另一侧开设有落料槽，所述落料槽与轴承保持座相配合。
作为优选，所述上料装置还包括送料板，所述送料板通过安装支座固定在机座上，所述送料板的外周设有挡板，所述挡板上嵌装有排列框，所述排列框上安装有上料板，所述上料板与水平面呈倾斜放置，所述上料板的两侧设有辅助挡板。
作为优选，所述落料槽的形状为圆台形，所述落料槽的上端面直径大于下端面直径，所述所述落料槽下端面的直径等于轴承的外径。
作为优选，所述气缸还包括伸缩杆和缓冲块，所述伸缩杆的端部连接有缓冲块，所述缓冲块的截面形状为圆弧形。
作为优选，所述轴承保持座还包括保持架、内置盘、支撑架和收纳盘，所述保持架的上端面设有第二密封圈，所述保持架上安装有第二压力传感器，所述保持架的中心处安装有支撑架，所述支撑架的上方固定有内置盘，所述内置盘的外壁与保持架的内壁形成容油腔，所述容油腔与收纳盘相连通。
作为优选，所述定位盘外周设有定位阶梯端面，所述定位阶梯端面的截面为L型，所述定位阶梯端面上安装有第一密封圈，所述定位盘的下方设有导向柱，所述导向柱贯穿弹簧。
作为优选，所述供油装置通过泵体与输油管相连，所述输油管与送脂槽相连通，所述泵体上设有定量阀，所述定量阀与控制处理系统相连。
作为优选，所述转盘的下方设有动力箱，所述动力箱与控制处理系统相连，所述动力箱驱动转盘旋转。
本实用新型的有益效果：本实用新型通过排列板将轴承从上至下依次排列，液压伸缩缸驱动最底层的轴承水平移动，轴承从落料槽进入到轴承定位座的上方完成定位，实现自动上料，为后续的注脂工作提供了基础，第二压力传感器能够保证注射盘在完全进入到轴承内部后进行注射作业，密封圈对轴承与轴承保持座连接处进行密封，能够防止油脂溢出，轴承保持座内设有容油腔，及时回收多余油脂，提高注脂效率。
本实用新型的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
【附图说明】
图1是本实用新型一种自动上料轴承注脂装置的结构示意图；
图2是本实用新型一种自动上料轴承注脂装置发的俯视图。
图3是本实用新型一种自动上料轴承注脂装置工作状态的部分结构示意图；
图4是本实用新型一种自动上料轴承注脂装置的注脂装置的结构示意图；
图5是本实用新型一种自动上料轴承注脂装置的轴承保持座的结构示意图。
图中：1-机座、2-液压伸缩缸、3-轴承定位座、4-注脂装置、5-轴承保持座、6-定位盘、7-供油桶、8-转盘、9-控制处理系统、11-机架、12-悬臂梁、31-气缸、311-伸缩杆、312-缓冲块、32-排列框、321-送料腔、322-上料板、323-辅助挡板、33-送料板、331-挡板、34-落料槽、41-安装套、42-送脂槽、43-外注脂模板、44-内注脂模板、45-注射盘、46-送脂腔、511-第二密封圈、52-容油腔、53-内置盘、54-支撑架、55-第二压力传感器、56-收纳盘、61-导向柱、62-第一密封圈、63-定位阶梯端面、64-第一压力传感器、611-弹簧、71-输油管、72-泵体、73-定量阀、81-动力箱。
【具体实施方式】
参阅图1至图5，本实用新型一种自动上料轴承注脂装置，包括机座1、液压伸缩缸2、上料装置3、注脂装置4、轴承保持座5、定位盘6、供油装置7、转盘8和控制处理系统9，所述机座1的一侧设有机架11，所述机架11上设有悬臂梁12，所述悬臂梁12上安装有液压伸缩缸2，所述液压伸缩缸2的缸体上安装有注脂装置4，所述注脂装置4上设有安装套41，所述安装套41内设有外注脂模板43，所述外注脂模板43的中心处开设有送脂槽42，所述送脂槽42与供油装置7相配合，所述外注脂模板43与内注脂模板44的外壁的内壁之间形成送脂腔46，所述送脂腔46与注射盘45相连通，所述注脂装置4的正下方设有转盘8，所述转盘8上设有若干个轴承保持座5，所述轴承保持座5内设有容油腔52，所述轴承保持座5的外周设有第二压力传感器55，所述定位盘6通过弹簧611固定在轴承保持座5内，所述定位盘6上设有第一压力传感器64，所述第一压力传感器64、第二压力传感器55均与控制处理系统9相连，所述机座1的另一侧设有上料装置3，所述上料装置3的一侧安装有气缸31，所述上料装置3上设有排列框32，所述排列框32的下方设有送料腔321，所述气缸31与送料腔321相配合，所述上料装置3的另一侧开设有落料槽34，所述落料槽34与轴承保持座5相配合。
所述上料装置3还包括送料板33，所述送料板33通过安装支座332固定在机座1上，所述送料板33的外周设有挡板331，所述挡板331上嵌装有排列框32，所述排列框32上安装有上料板322，所述上料板322与水平面呈倾斜放置，所述上料板322的两侧设有辅助挡板323。所述落料槽34的形状为圆台形，所述落料槽34的上端面直径大于下端面直径，所述所述落料槽34下端面的直径等于轴承的外径。所述气缸31还包括伸缩杆311和缓冲块312，所述伸缩杆311的端部连接有缓冲块312，所述缓冲块312的截面形状为圆弧形。所述轴承保持座5还包括保持架51、内置盘53、支撑架54和收纳盘56，所述保持架51的上端面设有第二密封圈511，所述保持架51上安装有第二压力传感器55，所述保持架51的中心处安装有支撑架54，所述支撑架54的上方固定有内置盘53，所述内置盘53的外壁与保持架51的内壁形成容油腔52，所述容油腔52与收纳盘56相连通。所述定位盘6外周设有定位阶梯端面63，所述定位阶梯端面63的截面为L型，所述定位阶梯端面63上安装有第一密封圈62，所述定位盘6的下方设有导向柱61，所述导向柱61贯穿弹簧611。所述供油装置7通过泵体72与输油管71相连，所述输油管71与送脂槽42相连通，所述泵体72上设有定量阀73，所述定量阀73与控制处理系统9相连。所述转盘8的下方设有动力箱81，所述动力箱81与控制处理系统9相连，所述动力箱81驱动转盘8旋转。
本实用新型工作过程：
本实用新型一种自动上料轴承注脂装置在工作过程中，将待注脂的轴承从上料板322中放入，在重力的作用下轴承沿着上料板322向下滑动直至进入到排列框32中，此时气缸31动作，伸缩杆311伸长，缓冲块312穿过送料腔321将最底层的轴承向左推送，落料槽34为圆台形，方便轴承顺利穿过进入到轴承保持座5中，完成一次上料工作后，定位阶梯端面63与轴承内圈的端面紧密接触，第一压力传感器64接收到压力信号，控制处理系统9控制动力箱81动作，转盘8旋转，直到安装有轴承的轴承保持座5转到注脂装置4的正下方，控制处理系统9控制液压伸缩缸2的缸体伸长，注脂装置4向下移动，轴承的外圈锁紧在安装套41和保持架51之间，直至注射盘45完全进入到轴承内部，此时第二压力传感器55得到压力信号，液压伸缩缸2停止动作，泵体72的到信号开始动作，定量阀73控制泵体72将定量的油脂从供油装置7中抽取到送脂槽42中，注射盘45开始注脂工作，保证注射盘45在完全进入到轴承内部后进行注射作业，能够避免油脂溢出，此时轴承内圈驱动定位盘6向下移动，在弹簧611的作用力下，轴承内圈紧贴第一密封圈62，轴承外圈紧贴第二密封圈511，能够形成密封状态，能够防止油脂溢出，油脂沿着送脂腔41进入到轴承内部，注射完成后多余的油脂落到容油腔52中，及时回收多余油脂，注射完成后，液压伸缩缸3的缸体收缩，注脂装置4向上移动，转盘8动作，取下完成注脂的轴承，此时下个工位的轴承保持座5转动到落料槽34的正下方，气缸31动作，伸缩杆311回到原位置，排列框32中未推送的轴承掉落到最底层，可进行下一次的送料注脂工作，本实用新型能够实现轴承自动上料，为后续的注脂工作提供了基础，提高生产效率。
上述实施例是对本实用新型的说明，不是对本实用新型的限定，任何对本实用新型简单变换后的方案均属于本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.一种自动上料轴承注脂装置，其特征在于：包括机座(1)、液压伸缩缸(2)、上料装置(3)、注脂装置(4)、轴承保持座(5)、定位盘(6)、供油装置(7)、转盘(8)和控制处理系统(9)，所述机座(1)的一侧设有机架(11)，所述机架(11)上设有悬臂梁(12)，所述悬臂梁(12)上安装有液压伸缩缸(2)，所述液压伸缩缸(2)的缸体上安装有注脂装置(4)，所述注脂装置(4)上设有安装套(41)，所述安装套(41)内设有外注脂模板(43)，所述外注脂模板(43)的中心处开设有送脂槽(42)，所述送脂槽(42)与供油装置(7)相配合，所述外注脂模板(43)与内注脂模板(44)的外壁的内壁之间形成送脂腔(46)，所述送脂腔(46)与注射盘(45)相连通，所述注脂装置(4)的正下方设有转盘(8)，所述转盘(8)上设有若干个轴承保持座(5)，所述轴承保持座(5)内设有容油腔(52)，所述轴承保持座(5)的外周设有第二压力传感器(55)，所述定位盘(6)通过弹簧(611)固定在轴承保持座(5)内，所述定位盘(6)上设有第一压力传感器(64)，所述第一压力传感器(64)、第二压力传感器(55)均与控制处理系统(9)相连，所述机座(1)的另一侧设有上料装置(3)，所述上料装置(3)的一侧安装有气缸(31)，所述上料装置(3)上设有排列框(32)，所述排列框(32)的下方设有送料腔(321)，所述气缸(31)与送料腔(321)相配合，所述上料装置(3)的另一侧开设有落料槽(34)，所述落料槽(34)与轴承保持座(5)相配合。
2.如权利要求1所述的一种自动上料轴承注脂装置，其特征在于：所述上料装置(3)还包括送料板(33)，所述送料板(33)通过安装支座(332)固定在机座(1)上，所述送料板(33)的外周设有挡板(331)，所述挡板(331)上嵌装有排列框(32)，所述排列框(32)上安装有上料板(322)，所述上料板(322)与水平面呈倾斜放置，所述上料板(322)的两侧设有辅助挡板(323)。
3.如权利要求1所述的一种自动上料轴承注脂装置，其特征在于：所述落料槽(34)的形状为圆台形，所述落料槽(34)的上端面直径大于下端面直径，所述落料槽(34)下端面的直径等于轴承的外径。
4.如权利要求1所述的一种自动上料轴承注脂装置，其特征在于：所述气缸(31)还包括伸缩杆(311)和缓冲块(312)，所述伸缩杆(311)的端部连接有缓冲块(312)，所述缓冲块(312)的截面形状为圆弧形。
5.如权利要求1所述的一种自动上料轴承注脂装置，其特征在于：所述轴承保持座(5)还包括保持架(51)、内置盘(53)、支撑架(54)和收纳盘(56)，所述保持架(51)的上端面设有第二密封圈(511)，所述保持架(51)上安装有第二压力传感器(55)，所述保持架(51)的中心处安装有支撑架(54)，所述支撑架(54)的上方固定有内置盘(53)，所述内置盘(53)的外壁与保持架(51)的内壁形成容油腔(52)，所述容油腔(52)与收纳盘(56)相连通。
6.如权利要求1所述的一种自动上料轴承注脂装置，其特征在于：所述定位盘(6)外周设有定位阶梯端面(63)，所述定位阶梯端面(63)的截面为L型，所述定位阶梯端面(63)上安装有第一密封圈(62)，所述定位盘(6)的下方设有导向柱(61)，所述导向柱(61)贯穿弹簧(611)。
7.如权利要求1所述的一种自动上料轴承注脂装置，其特征在于：所述供油装置(7)通过泵体(72)与输油管(71)相连，所述输油管(71)与送脂槽(42)相连通，所述泵体(72)上设有定量阀(73)，所述定量阀(73)与控制处理系统(9)相连。
8.如权利要求1所述的一种自动上料轴承注脂装置，其特征在于：所述转盘(8)的下方设有动力箱(81)，所述动力箱(81)与控制处理系统(9)相连，所述动力箱(81)驱动转盘(8)旋转。
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