CN206660664U - 一种油水分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油水分离装置，包括罐体，其特征在于：所述罐体上设有进液口、出液口及出油口；所述罐体内还设有隔板机构，所述隔板机构包括第一隔板、第二隔板及第三隔板，所述第一隔板及第三隔板的底部安装于所述罐体的底部上，所述第一隔板的顶部与所述罐体顶部之间设有第一间隙，所述第三隔板的顶部与所述罐体顶部之间设有第三间隙，所述第一隔板的高度小于所述第三隔板的高度，所述第二隔板的顶部安装于所述罐体的顶部上，所述第二隔板的底部与所述罐体的底部之间设有第二间隙，所述第二间隙的间隙值小于所述第一间隙的间隙值。本实用新型保证了液体分离效率及分离质量。

Description

一种油水分离装置

技术领域

本实用新型涉及一种物料出料设备，具体涉及一种油水分离装置。

背景技术

对一些化学原料或者一些物料，如果物料内部存在油水混合物或者水与溶剂的混合物，一般需要对水与油或者溶剂进行分离。在现有技术中，分离难度较高，而且效率较慢。

发明内容

本实用新型目的是提供一种油水分离装置，通过使用该结构，提高了水与油或者溶剂的分离效率及分离质量。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种油水分离装置，包括罐体，所述罐体的顶面中部上设有一进液口，所述罐体的左侧底部设有出液口，所述罐体的右侧底部设有出油口；所述罐体内还设有隔板机构，所述隔板机构包括第一隔板、第二隔板及第三隔板，所述第一隔板及第二隔板设置于所述进液口与出液口之间的罐体内壁上，所述第一隔板设置于所述第二隔板与出液口之间，所述第三隔板设置于所述进液口与出油口之间的罐体内壁上；所述第一隔板及第三隔板的底部安装于所述罐体的底部上，所述第一隔板的顶部与所述罐体顶部之间设有第一间隙，所述第三隔板的顶部与所述罐体顶部之间设有第三间隙，所述第一隔板的高度小于所述第三隔板的高度，所述第二隔板的顶部安装于所述罐体的顶部上，所述第二隔板的底部与所述罐体的底部之间设有第二间隙，所述第二间隙的间隙值小于所述第一间隙的间隙值。

上述技术方案中，所述罐体侧壁上设有复数个缺口，每个所述缺口上安装有一透明视镜窗。

上述技术方案中，所述进液口上设有一进液管，所述进液管的顶端设置于所述罐体外部，所述进液管的底端设置于所述罐体内部。

上述技术方案中，所述进液管的底端朝向所述第二隔板倾斜设置，所述进液管的底端与所述第二隔板之间呈45°～75°的夹角。

上述技术方案中，所述第一隔板左侧的罐体为出液腔，所述第二隔板与第三隔板之间的罐体为进液腔，所述第三隔板右侧的罐体为出油腔。

上述技术方案中，所述罐体的底部设有三个清料口，每个清料口分别对应设置于所述出液腔、进液腔及出油腔处。

上述技术方案中，所述出油腔顶部的罐体上还设有一排气口，所述排气口上设有一过滤装置。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中通过在罐体内设置三块隔板，第一、第二隔板设置于进液口与出液口之间，第三隔板设置于进液口与出油口之间，其中，第一隔板与第二隔板之间用于对油水进行分离，第一隔板的高度抵于第三隔板的高度，这样混合液体进入至进液腔内，由于密度不同，溶剂或者油会浮于水的上方，水则会通过第二隔板底部的第二间隙及第一隔板顶部的间隙进入至出液腔内，由于大气压的作用，进液腔内的水位与出液腔内的水位会保持一致，而第一隔板的高度抵于第三隔板的高度，这样进液腔内的水无法通过第二隔板进入至出油腔内，水面上方的油或者溶剂则通过第二隔板进入出油腔内，实现固液分离，与以往结构相比，水与油或者溶剂的分离效率更高，而且水里面存在的油或者溶剂的含量更低，同时水与油或者溶剂的分离更加彻底；

2.本实用新型中进液管的底端与所述第二隔板之间呈45°～75°的夹角，通过将进液的底端朝向第二隔板设置，在进液过程中第二隔板对液体起到一个缓冲作用，防止液体进入进液腔时被溅起来，防止水溅入出油腔内，同时也能延缓液体进入进液腔的时间，延长液体的沉淀时间，进一步提高水与油或者溶剂的分离质量。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的结构示意图。

其中：1、罐体；2、进液口；3、出液口；4、出油口；5、第一隔板；6、第二隔板；7、第三隔板；8、第一间隙；9、第三间隙；10、第二间隙；11、出液腔；12、进液腔；13、出油腔；14、透明视镜窗；15、进液管；16、清料口；17、排气口；18、过滤装置。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1所示，一种油水分离装置，包括罐体1，所述罐体1的顶面中部上设有一进液口2，所述罐体1的左侧底部设有出液口3，所述罐体1的右侧底部设有出油口4；所述罐体1内还设有隔板机构，所述隔板机构包括第一隔板5、第二隔板6及第三隔板7，所述第一隔板5及第二隔板6设置于所述进液口2与出液口3之间的罐体1内壁上，所述第一隔板5设置于所述第二隔板6与出液口3之间，所述第三隔板7设置于所述进液口2与出油口4之间的罐体1内壁上；所述第一隔板5及第三隔板7的底部安装于所述罐体1的底部上，所述第一隔板5的顶部与所述罐体1顶部之间设有第一间隙8，所述第三隔板7的顶部与所述罐体1顶部之间设有第三间隙9，所述第一隔板5的高度小于所述第三隔板7的高度，所述第二隔板6的顶部安装于所述罐体1的顶部上，所述第二隔板6的底部与所述罐体1的底部之间设有第二间隙10，所述第二间隙10的间隙值小于所述第一间隙8的间隙值。

在本实施例中，主要用于水与油或者溶剂的分离，其中，溶剂的密度则小于水的密度。其中，所述第一隔板5左侧的罐体1为出液腔11，所述第二隔板6与第三隔板7之间的罐体1为进液腔12，所述第三隔板7右侧的罐体1为出油腔13。在分离过程中，液体先通过进液口进入至进液腔内，由于液体密度不同，溶剂或者油会浮于水的上方，水则会通过第二隔板底部的第二间隙及第一隔板顶部的间隙进入至出液腔内，由于大气压的作用，进液腔内的水位与出液腔内的水位会保持一致，而第一隔板的高度抵于第三隔板的高度，这样进液腔内的水无法通过第二隔板进入至出油腔内，水面上方的油或者溶剂则通过第二隔板进入出油腔内，实现固液分离。

参见图1所示，所述罐体1侧壁上设有复数个缺口，每个所述缺口上安装有一透明视镜窗14。通过透明视镜窗的设置，能够便于操作人员实时的观察到罐体内的液体分离情况，以便于操作人员实时调节设备，以保证分离的效率及质量。

参见图1所示，所述进液口2上设有一进液管15，所述进液管15的顶端设置于所述罐体1外部，所述进液管15的底端设置于所述罐体1内部。所述进液管15的底端朝向所述第二隔板6倾斜设置，所述进液管15的底端与所述第二隔板6之间呈45°～75°的夹角。

在本实施例中，进液管15的底端与第二隔板6之间设有一定的间距，在进液管的底端出液时，液体会直接喷于第二隔板上，液体经过第二隔板的缓冲，能够防止在进液过程中进液腔内的液体被溅起，能够防止水进入至出油强内，保证分离质量。

参见图1所示，所述罐体1的底部设有三个清料口16，每个清料口16分别对应设置于所述出液腔11、进液腔12及出油腔13处。操作人员利用透明视镜窗直接观察到罐体内的情况，如果罐体内底部积存的杂物过多，可以打开底部的清料口，直接将罐体内的杂物全部清除，防止对液体分离造成影响，保证分离效率及分离质量。

所述出油腔13顶部的罐体1上还设有一排气口17，所述排气口17上设有一过滤装置18。通过排气口的设置，能够将罐体内的气体排出，既能防止对液体的分离造成影响，同时防止罐体内气体的积压，防止危险。同时，在排气口上设置过滤装置，这样能够过滤掉有害气体及有害物质，不仅更加环保，而且还能保证操作人员的安全性。

Claims (7)

1.一种油水分离装置，包括罐体，其特征在于：所述罐体的顶面中部上设有一进液口，所述罐体的左侧底部设有出液口，所述罐体的右侧底部设有出油口；所述罐体内还设有隔板机构，所述隔板机构包括第一隔板、第二隔板及第三隔板，所述第一隔板及第二隔板设置于所述进液口与出液口之间的罐体内壁上，所述第一隔板设置于所述第二隔板与出液口之间，所述第三隔板设置于所述进液口与出油口之间的罐体内壁上；所述第一隔板及第三隔板的底部安装于所述罐体的底部上，所述第一隔板的顶部与所述罐体顶部之间设有第一间隙，所述第三隔板的顶部与所述罐体顶部之间设有第三间隙，所述第一隔板的高度小于所述第三隔板的高度，所述第二隔板的顶部安装于所述罐体的顶部上，所述第二隔板的底部与所述罐体的底部之间设有第二间隙，所述第二间隙的间隙值小于所述第一间隙的间隙值。

2.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于：所述罐体侧壁上设有复数个缺口，每个所述缺口上安装有一透明视镜窗。

3.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于：所述进液口上设有一进液管，所述进液管的顶端设置于所述罐体外部，所述进液管的底端设置于所述罐体内部。

4.根据权利要求3所述的油水分离装置，其特征在于：所述进液管的底端朝向所述第二隔板倾斜设置，所述进液管的底端与所述第二隔板之间呈45°～75°的夹角。

5.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于：所述第一隔板左侧的罐体为出液腔，所述第二隔板与第三隔板之间的罐体为进液腔，所述第三隔板右侧的罐体为出油腔。

6.根据权利要求5所述的油水分离装置，其特征在于：所述罐体的底部设有三个清料口，每个清料口分别对应设置于所述出液腔、进液腔及出油腔处。

7.根据权利要求5所述的油水分离装置，其特征在于：所述出油腔顶部的罐体上还设有一排气口，所述排气口上设有一过滤装置。