CN206589838U - 车辆的杂物箱的护膝垫 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种车辆的杂物箱的护膝垫。所述护膝垫包括：复合材料增强板，其安装在杂物箱的当发生车辆碰撞时与副驾驶的膝部碰撞的前表面上，其中，复合材料增强板由多个复合材料片形成，复合材料片中的连续纤维沿一个方向定向，多个复合材料片基于连续纤维的定向以预定模式堆叠。杂物箱的护膝垫增大杂物箱的当发生车辆碰撞时可能与副驾驶的膝部碰撞的前表面的刚度，由此限制副驾驶的膝部冲入杂物箱。相比于常规的副驾驶座椅的护膝垫，车辆的杂物箱的护膝垫可以减小护膝垫的重量、其生产成本以及制造工艺的数量。

Description

车辆的杂物箱的护膝垫

技术领域

本实用新型涉及一种车辆的杂物箱的护膝垫。更具体地，本实用新型涉及这样一种车辆的杂物箱的护膝垫，所述护膝垫增大杂物箱的当发生车辆碰撞时可能与副驾驶的膝部碰撞的前表面的刚度，由此限制副驾驶的膝部冲入杂物箱。

背景技术

通常地，当行驶中的车辆遭受碰撞时，车辆中的副驾驶由于惯性朝向车辆的前方扑倒。

考虑到该情况，车辆基本上设置有安全气囊、座椅安全带等作为安全装置从而当发生车辆碰撞时保护副驾驶。然而，如果副驾驶的下身被推入仪表板(其中安装仪表盘、杂物箱等)的下部，副驾驶的下身难以得到安全气囊或座椅安全带的可靠保护，并且下身可能严重损伤。

因此，为了防止副驾驶的下身冲入仪表板的下部，使用护膝垫从而减少副驾驶的下身(特别是膝部)的损伤。副驾驶座椅的护膝垫主要安装在杂物箱的前表面上。

常规的副驾驶座椅的护膝垫包括增强钢板和前盖，所述增强钢板安装至设置在杂物箱的前表面上的壳体，所述前盖设置成覆盖增强钢板。增强钢板通过螺钉安装法(screwmounting method)而安装至设置在杂物箱的前表面上的壳体。用于覆盖增强钢板的前盖通过振动熔合法(vibration fusion method)安装在杂物箱的前表面上。

然而，具有上述构造的常规护膝垫由于材料特性而增加车辆的重量，由此造成燃料效率降低。此外，由于组装方法(例如螺钉安装法和振动熔合法)，因此组装过程的数量增加，由此生产成本增加。此外，杂物箱的重量增加使得难以控制杂物箱打开的速度，由此造成品质降低。此外，由于杂物箱的前表面的厚度增加，因此杂物箱的储存容量减小，并且杂物箱的外观变差。

公开于本实用新型的背景部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的一般背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

实用新型内容

本实用新型的各个方面提供一种车辆的杂物箱的护膝垫，所述护膝垫增大杂物箱的当发生车辆碰撞时可能与副驾驶的膝部碰撞的前表面的刚度，由此限制副驾驶的膝部冲入杂物箱，其中相比于常规的副驾驶座椅的护膝垫，护膝垫的重量、其生产成本和制造工艺的数量可以减少。

在一个方面中，本实用新型提供一种护膝垫，所述护膝垫设置在车辆的杂物箱上并且包括：复合材料增强板，其安装在杂物箱的当发生车辆碰撞时与副驾驶的膝部碰撞的前表面上，其中复合材料增强板由多个复合材料片形成，每个复合材料片包括沿一个方向定向的连续纤维，多个复合材料片基于连续纤维的定向以预定模式堆叠。

在另一个示例性实施方案中，杂物箱的前表面可以设置有壳体，复合材料增强板安装至所述壳体，杂物箱的前表面可以安装有前盖，所述前盖覆盖安装有复合材料增强板的壳体。

在又一个示例性实施方案中，壳体可以包括：多个熔合肋和多个钩状物，所述多个熔合肋穿过复合材料增强板并且结合至前盖，所述多个钩状物构造成将复合材料增强板固定至壳体。

设置在杂物箱的前方的前围板横杆和杂物箱的安装有复合材料增强板的前表面之间可以安装左支撑支架和右支撑支架，所述左支撑支架和右支撑支架构造成限制副驾驶的膝部冲入杂物箱。

在又一个示例性实施方案中，复合材料增强板可以通过堆叠多个复合材料片而形成使得所有复合材料片的连续纤维沿相同方向设置。换言之，复合材料增强板通过堆叠多个复合材料片而形成使得所有复合材料片的连续纤维的定向彼此一致。

具体而言，复合材料增强板可以构造成使得每个连续纤维具有0°定向。

替代性地，复合材料增强板可以构造成使得每个连续纤维具有90°定向。

在又一个示例性实施方案中，可以基于复合材料增强板的整体厚度根据预定比例通过堆叠具有不同的连续纤维定向的复合材料片而构造复合材料增强板。

复合材料增强板通过堆叠多个复合材料片而形成使得复合材料片的连续纤维的定向彼此垂直。

在又一个示例性实施方案中，进行堆叠以形成复合材料增强板的复合材料片可以包括：具有沿横向方向延伸定向的连续纤维的复合材料片、具有沿纵向方向延伸定向的连续纤维的复合材料片以及具有沿倾斜方向延伸定向的连续纤维的复合材料片。

在一个示例性实施方案中，可以通过将具有同一个定向的连续纤维浸入热塑性塑料从而形成每个复合材料片。

根据本实用新型的车辆的杂物箱的护膝垫采用了使用连续纤维复合材料的复合材料增强板。因此，相比于常规的副驾驶座椅的护膝垫，护膝垫可以限制副驾驶的膝部冲入杂物箱，由此减少膝部的损伤，基于相同的厚度还有效地增大杂物箱的前表面抵抗冲击荷载的刚度。因此，复合材料增强板在提供相同水平的性能的情况下重量和厚度可以减小。因此，根据本实用新型的复合材料增强板的优点在于生产成本可以降低，杂物箱的储存容量和品质可以提高。

下面讨论本实用新型的其它方面和示例性实施方案。

应当理解，此处所使用的术语“车辆”或“车辆的”或其它类似术语一般包括机动车辆，例如包括运动型多用途车辆(SUV)、大客车、卡车、各种商用车辆的乘用汽车，包括各种舟艇、船舶的船只，航空器等等，并且包括混合动力车辆、电动车辆、可插式混合动力电动车辆、氢动力车辆以及其它替代性燃料车辆(例如源于非石油的能源的燃料)。正如此处所提到的，混合动力车辆是具有两种或更多动力源的车辆，例如汽油动力和电力动力两者的车辆。

下面讨论本实用新型的上述特征及其它特征。

附图说明

图1A显示了根据本实用新型的实施方案的车辆的杂物箱的护膝垫的立体图；

图1B为沿着图1A的线A-A所呈现的截面图；

图2为显示根据本实用新型的实施方案的杂物箱的立体图，所述杂物箱设置有复合材料增强板并且除去了前盖；

图3为显示根据本实用新型的实施方案的杂物箱的主视图，所述杂物箱设置有复合材料增强板并且除去了前盖；

图4为沿着图3的线B-B所呈现的截面图；

图5为显示根据本实用新型的实施方案的左支撑支架和右支撑支架的平面图；

图6、图7、图8、图9、图10和图11为显示根据本实用新型的实施方案的复合材料增强板的连续纤维进行堆叠的模式的实施例的视图。

应当了解，所附附图并非按比例地绘制，显示了说明本实用新型的基本原理的各种示例性特征的略微简化的画法。本文所公开的本实用新型的具体设计特征(包括例如具体尺寸、方向、位置和形状)将部分地由具体所要应用和使用的环境来确定。

在这些图中，贯穿附图的多幅图，相同的附图标记涉及本实用新型的相同或等同的部分。

具体实施方式

接下来将详细引用本实用新型的各个实施方案，实施方案的示例被显示在所附附图中并被描述如下。虽然将结合示例性实施方案描述本实用新型，但是应当了解，本说明书并非要将本实用新型限制于那些示例性实施方案。相反，本实用新型旨在不但覆盖这些示例性实施方案，而且覆盖可以被包括在由所附权利要求所限定的本实用新型的精神和范围之内的各种替换、修改、等效方式和其它实施方案。

本实用新型旨在提供一种车辆的杂物箱的护膝垫，所述护膝垫防止当发生车辆碰撞时副驾驶的膝部冲入杂物箱，由此使副驾驶的伤害达到最小化，并且相比于常规的副驾驶座椅的护膝垫，所述护膝垫构造成减少重量、生产成本和制造工艺的数量并且提高杂物箱的储存容量和品质。

下面将参考所附附图对本实用新型的各种实施方案进行如下具体描述。

如图1A、图1B和图2所示，车辆的杂物箱10包括复合材料增强板20，所述复合材料增强板20安装在杂物箱10的当发生车辆碰撞时可能与副驾驶的膝部碰撞的前表面上。杂物箱10的设置有复合材料增强板20的前表面用作减少膝部损伤的结构(即护膝垫)。

具有上述结构的杂物箱10安装在副驾驶座椅前方的下方位置处使得副驾驶的膝部受到所述结构的保护。杂物箱10由安装在前围板横杆30(其为车身结构之一)上的支架31可转动地支撑，由此构造成使得杂物箱10中限定的容纳空间可以打开和关闭。

在杂物箱10的前表面上形成壳体11，复合材料增强板20安装至所述壳体11。前盖14设置在杂物箱10的前表面上从而覆盖(封闭)安装复合材料增强板20的壳体11。

就此而言，基于车辆的向前和向后方向而确定向前方向或向后方向。杂物箱10后方的空间对应于副驾驶就坐的空间(副驾驶座椅)。因此，副驾驶的膝部位于杂物箱10的下方。杂物箱10的安装复合材料增强板20的前表面为相对于坐在副驾驶座椅上的副驾驶基于前后方向所限定的杂物箱10的前部。杂物箱10的前表面是当发生车辆碰撞时可能与朝向车辆前方扑倒的副驾驶的膝部碰撞的部分。

复合材料增强板20增大杂物箱10的前表面的刚度从而限制或防止副驾驶的撞击杂物箱10的前表面的膝部冲入车辆的前部。具有复合材料增强板20的杂物箱10构造成具有安装在前围板横杆30上的一对支撑支架32和33从而更可靠地限制膝部冲入杂物箱10。换言之，当发生车辆碰撞时，具有复合材料增强板20的杂物箱10吸收施加至膝部的冲击并且限制膝部冲入杂物箱10。

复合材料增强板20可以由能够增强杂物箱10的前表面刚度的连续纤维热塑性塑料(CFT)制成。

图2和图3显示了复合材料增强板安装在杂物箱的壳体的下部的实施方案。图4显示了当前盖安装至杂物箱的前表面时复合材料增强板的用于锁定复合材料增强板的组装结构。图5显示了安装在杂物箱和前围板横杆之间的支撑支架。

参考图2和图3，复合材料增强板20设置在杂物箱10的壳体11的下部。壳体11设置有多个熔合肋12，所述熔合肋12穿过复合材料增强板20并且结合至前盖14。

熔合肋12在多个位置处以穿过复合材料增强板20的形式通过振动熔合而结合至前盖14的内表面。当前盖14通过振动熔合而附接至熔合肋12时，为了固定复合材料增强板20，钩状物13从壳体11上突出。复合材料增强板20压在钩状物13上并且被钩状物13钩住，由此复合材料增强板20可以固定和支撑在壳体11上而不会与其分离。

因此，当将复合材料增强板20插在杂物箱10的壳体11和前盖14之间之后进行振动熔合时，复合材料增强板20可以通过钩状物13而在壳体11中维持预定的固定位置。

这样，由于当将复合材料增强板20安装在杂物箱10的壳体11中时不使用振动熔合法或螺钉安装法，因此组装过程简化，由此可以获得降低生产成本的效果。

就此而言，钩状物13还可以起到将复合材料增强板20引导至组装位置的作用，在所述组装位置处复合材料增强板20安装至壳体11。

参考图5，基于车辆的向前和向后方向，为了防止膝部冲入杂物箱10，支撑支架32和33设置在前围板横杆30(其为安装在杂物箱10前方的车身结构)和杂物箱10的前表面(复合材料增强板20安装于杂物箱10的前表面)之间。

具体而言，支撑支架32和33包括左支撑支架32和右支撑支架33，所述左支撑支架32和右支撑支架33沿前围板横杆30的纵向方向设置在彼此隔开的位置处。考虑到当发生车辆碰撞时副驾驶的膝部冲入杂物箱10的位置，支撑支架32和33设置成邻近杂物箱10的预定位置。

根据使用试验用假人的碰撞分析，坐在副驾驶座椅上的副驾驶的右膝撞击杂物箱10的前表面的中部，而副驾驶的左膝撞击杂物箱10的前表面的左部。考虑到该情况，如图5所示，左支撑支架32和右支撑支架33分别设置于杂物箱10的前表面的左部处的凸缘11a上和杂物箱10的前表面的中上部上。

就此而言，安装在杂物箱10的壳体11上的复合材料增强板20这样设置，基于车辆的向前和向后方向，复合材料增强板20重叠左支撑支架和右支撑支架32和33的后部从而将冲击荷载均匀地分布至支撑支架32和33，由此将相同的荷载施加至副驾驶的双膝。

另外，为了能够打开和关闭杂物箱10的容纳空间，左支撑支架和右支撑支架32和33的每个一端结合并固定至前围板横杆30，而每个另一端设置成当杂物箱10处于关闭状态时邻近杂物箱10。

复合材料增强板20通过堆叠多个由CFT制成的复合材料片21而形成。以平面形状制造复合材料增强板20的工艺包括以预定模式堆叠多个复合材料片21，将其预热至高温，并且进行挤压。

CFT为由连续纤维和热塑性塑料形成的复合材料并且通过将连续纤维(长纤维)浸渍在热塑性塑料中形成。就此而言，可以使用玻璃纤维(GF)、碳纤维(CF)等作为浸渍在热塑性塑料中同时具有连续性和方向性(定向)的连续纤维。可以使用聚丙烯(PP)、聚酰胺(PA)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等作为热塑性塑料。

每个复合材料片21通过将扩宽的连续纤维浸渍在热塑性塑料中加工而成从而具有单向定向。之后，对其中浸渍了连续纤维的热塑性塑料进行冷却、喷射和层压。

通过所述方法形成的多个复合材料片21进行预热，然后通过挤压而加工。之后，多个复合材料片21彼此结合，由此形成复合材料增强板20。

这样，当制造复合材料增强板20时，可以根据连续纤维的定向以预定模式堆叠复合材料片21。亦即，复合材料增强板20中的连续纤维堆叠从而具有包括预定模式的定向的多层结构。

根据复合材料片21的堆叠模式，可以基于相同的厚度控制复合材料增强板20的支撑刚度。将参考图6至图11更详细地描述用于控制复合材料增强板20的支撑刚度的复合材料片21的堆叠模式。

图6至图11显示了由多个复合材料片形成的复合材料增强板的连续纤维的堆叠模式(或复合材料片的堆叠模式)的实施例。

如图6所示，复合材料增强板20a可以以如下方式形成：具有单向定向的复合材料片21a(其中内部连续纤维沿相同方向设置)基于连续纤维的定向而堆叠从而沿一个方向定向。在该情况下，不仅设置在每个复合材料片21a中的连续纤维而且堆叠在多个复合材料片21a之间的连续纤维都沿相同方向定向。

在该复合材料增强板20a中，在杂物箱10的前表面上沿横向(水平)方向延伸定向的连续纤维形成多层结构，其中连续纤维在复合材料增强板20a的厚度方向上堆叠。

亦即，基于车辆的左右方向具有0°方向性(定向)的复合材料片21a(换言之具有水平方向性的复合材料片21a)以单一模式堆叠，其中连续纤维的定向彼此一致。通过该方式，如图6所示，可以制造具有0°方向性的单向复合材料增强板20a。

另外，复合材料增强板20通过堆叠单向复合材料片21而形成从而基于连续纤维的定向仅沿一个方向定向，其中复合材料增强板20可以构造成使得连续纤维设置成在杂物箱10的前表面上沿纵向(竖直)方向定向。在该情况下，基于车辆的左右方向具有90°方向性(定向)的复合材料片21b(换言之具有竖直方向性的复合材料片21b)以单一模式堆叠，其中连续纤维的定向彼此一致。因此，如图7所示，可以制造具有90°方向性的单向复合材料增强板20b。

就此而言，连续纤维的根据堆叠模式的定向是基于车辆的左右方向。复合材料增强板20不限于上述堆叠连续纤维的模式。亦即，根据本实用新型的复合材料增强板20可以起到吸收和均匀分散撞击杂物箱10的膝部的冲击荷载的作用，而无论连续纤维的堆叠模式如何。然而，考虑到复合材料增强板20的目的是增大杂物箱10的前表面的支撑刚度，基于相同厚度，夹层连续纤维堆叠成具有0°方向性的复合材料增强板可以更有效地吸收和分散冲击荷载。

在使用夹层连续纤维堆叠成以0°定向的复合材料增强板20a的情况下，当副驾驶的膝部撞击复合材料增强板20a时，由于连续纤维的定向造成横向断裂。由此，由于断裂的发生好似复合材料增强板20a在纵向方向上收缩，因此这对杂物箱10的下部的断裂来说是有利的。因此，在撞击的过程中，可以更有效地吸收和分散冲击荷载。

如图8所示，当各自包括具有单向定向的连续纤维的复合材料片21进行堆叠时，它们可以被堆叠成各个复合材料片21中包括的连续纤维彼此垂直。

换言之，可以使用这样的堆叠模式：在复合材料增强板20c的厚度方向上堆叠的单向连续纤维在层与层之间彼此垂直。

通过该方式制造的复合材料增强板20c包括至少一个具有以0°定向的连续纤维的复合材料片21a和至少一个具有以90°定向的连续纤维的复合材料片21b。

例如，如图8所示，在由十层复合材料片21形成的复合材料增强板20c中，包括以0°定向的连续纤维的复合材料片21a和包括以90°定向的连续纤维的复合材料片21b以2:1的比例进行堆叠。具体地，第一、第四、第七和第十层的连续纤维被堆叠成以90°定向，而其它层的连续纤维被堆叠成以0°定向。

在该堆叠模式中，基于复合材料增强板20c的整体厚度根据预定比例通过堆叠具有不同的连续纤维定向的复合材料片21a和21b而形成复合材料增强板20c。当复合材料增强板20c的刚度和0°支撑定向为重要因素时，可以更有利地使用该堆叠模式。

如图9至图11所示，复合材料增强板20可以形成为不仅包括沿横向或纵向方向定向的连续纤维，而且包括相对于车辆的左右方向具有倾斜角度定向的连续纤维，即沿倾斜方向定向的连续纤维。就此而言，杂物箱10的前表面上的连续纤维的倾斜方向的角度可以为0°至90°范围内的任意角度。

这样，为了使用具有两个或更多不同的连续纤维定向的复合材料片21形成复合材料增强板20，复合材料增强板20可以以如下方式形成：将复合材料增强板20的整体厚度分成预定比例，并且堆叠具有不同的连续纤维定向的复合材料片21。

例如，具有不同的连续纤维定向的复合材料片21堆叠的比例可以彼此相同。

首先，如图9所示，可以通过组合和堆叠复合材料片21b、复合材料片21a以及复合材料片21c和21d从而制造复合材料增强板20d，在所述复合材料片21b中连续纤维沿横向方向延伸定向，在所述复合材料片21a中连续纤维沿纵向方向延伸定向，在所述复合材料片21c和21d中连续纤维沿倾斜方向延伸定向。具体而言，可以通过组合和堆叠复合材料片21a、复合材料片21b以及复合材料片21c和复合材料片21d从而构造复合材料增强板20d，所述复合材料片21a具有0°连续纤维定向，所述复合材料片21b具有90°连续纤维定向，所述复合材料片21c具有+45°连续纤维定向，所述复合材料片21d具有-45°连续纤维定向。

就此而言，具有不同的连续纤维定向的复合材料片21堆叠的顺序可以具有控制复合材料增强板20的刚度的效果。

在图9所示的复合材料增强板20d的情况下，具有0°连续纤维定向的复合材料片21a设置在最外层中，具有-45°连续纤维定向的复合材料片21d设置在最内层中，而具有90°连续纤维定向的复合材料片21b和具有+45°连续纤维定向的复合材料片21c设置在最外层和最内层之间的层中。

在图10所示的复合材料增强板20e的情况下，具有90°连续纤维定向的复合材料片21b设置在最外层中，具有+45°连续纤维定向的复合材料片21c设置在最内层中，而具有0°连续纤维定向的复合材料片21a设置在最外层和最内层之间的层中。

在图11所示的复合材料增强板20f的情况下，具有90°连续纤维定向的复合材料片21b设置在最外层中，具有+45°和-45°连续纤维定向的复合材料片21c和21d设置在最内层中，而具有0°连续纤维定向的复合材料片21a设置在最外层和最内层之间的层中。

这样，在根据本实用新型的复合材料增强板20中，可以根据杂物箱10的前表面的刚度设计而使用复合材料片21的各种堆叠模式。特别地，由于连续纤维的定向数量增加，因此有利于增大复合材料增强板20的刚度。然而，由于连续纤维定向多样化，基于相同的厚度，因此复合材料增强板20的生产成本增加。因此，重要的是通过优化连续纤维的堆叠模式而以最低生产成本来增大复合材料增强板20的刚度。

同时，不同于连续纤维沿单一方向设置的单向复合材料片21，复合材料片可以与网状物的方式相似而以连续纤维彼此编织的方式形成从而具有织物形状，并且编织形状的连续纤维浸渍在热塑性塑料中。具有编织形状连续纤维的所述复合材料片可以堆叠成具有多层结构，由此形成具有这样结构的复合材料增强板：以网状物型编织形状设置的连续纤维堆叠在热塑性塑料中从而具有多层结构。

在图8所示的复合材料增强板20c的情况下，沿水平方向延伸定向的水平连续纤维和沿竖直方向延伸定向的竖直连续纤维堆叠使得连续纤维在层与层之间彼此垂直。在该情况下，当在俯视图中观察时，连续纤维彼此交叉，但是当在侧视图中观察时，连续纤维彼此不交叉。另一方面，在使用包括以网状物形状编织的连续纤维的复合材料片制造复合材料增强板的情况下，不仅当在俯视图中观察时而且当在侧视图中观察时，连续纤维都彼此交叉。

如上所述，考虑到连续纤维的定向，用于插入至杂物箱10的前表面的复合材料增强板20可以以各种堆叠模式制造。因此，考虑到连续纤维的定向，可以根据复合材料片21堆叠的方法而控制复合材料增强板20的支撑刚度的增大或减小。因此，在复合材料增强板20中，基于相同的厚度，可以优化连续纤维复合材料的用量和重量，且制造复合材料增强板20所需的生产成本可以降低。

相比于常规的副驾驶座椅的护膝垫，基于相同的厚度，复合材料增强板20可以有效地提高杂物箱10的前表面抵抗冲击荷载的刚度。考虑到该情况，复合材料增强板20在提供相同水平的性能的情况下重量和厚度可以减小。因此，根据本实用新型的复合材料增强板20的优点在于生产成本可以降低，且杂物箱的储存容量和品质可以提高。

已经参考示例性实施方案详细描述本实用新型。然而，本领域技术人员将理解可以在这些实施方案中做出改变而不偏离本实用新型的原理和精神，本实用新型的范围在所附权利要求及其等价形式中限定。

Claims (11)

1.一种车辆的杂物箱的护膝垫，其特征在于，所述护膝垫包括：

复合材料增强板，其安装在杂物箱的当发生车辆碰撞时与副驾驶的膝部碰撞的前表面上，

其中，复合材料增强板由多个复合材料片形成，复合材料片中的连续纤维沿一个方向定向，多个复合材料片基于连续纤维的定向堆叠。

2.根据权利要求1所述的车辆的杂物箱的护膝垫，其特征在于，在杂物箱的前表面上设置壳体，复合材料增强板安装在所述壳体上，在杂物箱的前表面上设置前盖，所述前盖覆盖安装有复合材料增强板的壳体。

3.根据权利要求2所述的车辆的杂物箱的护膝垫，其特征在于，所述壳体包括：多个熔合肋和多个钩状物，所述多个熔合肋穿过复合材料增强板并且结合至前盖，所述多个钩状物构造成将复合材料增强板固定至壳体。

4.根据权利要求1所述的车辆的杂物箱的护膝垫，其特征在于，设置在杂物箱的前方的前围板横杆和杂物箱的安装有复合材料增强板的前表面之间安装第一支撑支架和第二支撑支架，所述第一支撑支架和第二支撑支架构造成限制副驾驶的膝部冲入杂物箱。

5.根据权利要求1所述的车辆的杂物箱的护膝垫，其特征在于，复合材料增强板通过堆叠多个复合材料片而形成使得所有复合材料片的连续纤维的定向彼此一致。

6.根据权利要求5所述的车辆的杂物箱的护膝垫，其特征在于，复合材料增强板构造成使得每个连续纤维具有0°定向。

7.根据权利要求5所述的车辆的杂物箱的护膝垫，其特征在于，复合材料增强板构造成使得每个连续纤维具有90°定向。

8.根据权利要求1所述的车辆的杂物箱的护膝垫，其特征在于，基于复合材料增强板的整体厚度根据预定比例通过堆叠具有不同的连续纤维定向的复合材料片而构造复合材料增强板。

9.根据权利要求1所述的车辆的杂物箱的护膝垫，其特征在于，复合材料增强板通过堆叠多个复合材料片而形成使得复合材料片的连续纤维的定向彼此垂直。

10.根据权利要求1所述的车辆的杂物箱的护膝垫，其特征在于，进行堆叠以形成复合材料增强板的复合材料片包括：具有沿其横向方向延伸定向的连续纤维的复合材料片、具有沿其纵向方向延伸定向的连续纤维的复合材料片以及具有沿其倾斜方向延伸定向的连续纤维的复合材料片。

11.根据权利要求1所述的车辆的杂物箱的护膝垫，其特征在于，通过将具有同一个定向的连续纤维浸入热塑性塑料从而形成每个复合材料片。