CN206568798U - 一种带泄尘孔的铝合金车轮 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及车辆零部件结构领域，公开了一种带泄尘孔的铝合金车轮,包括轮毂（1）和安装与所述轮毂上的制动器，所述轮毂上设有若干轮辐（2），所述轮辐的内侧面上设有凹腔（3）。所述轮辐上设有泄尘孔（4），所述泄尘孔的进尘口（5）设于所述凹腔面上，泄尘孔的排尘口（6）设于轮辐的边侧面上，且所述排尘口至轮毂轴心线的距离大于所述进尘口至轮毂轴心线的距离。本实用新型的车轮，在轮辐内侧的凹腔上设有泄尘孔，能够利用车轮的离心力，将凹腔内的粉尘甩离，从而可以防止轮辐内侧凹腔积尘，进而影响刹车的效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及车辆零部件结构设计领域，尤其涉及一种带泄尘孔的铝合金车轮。
背景技术
一般铝合金车轮的轮幅背腔会有一个凹腔，这个凹腔能够起到减重降本的作用，为整车轻量化做贡献。铝合金车轮靠车轮螺母固定在制动器上，当驾驶员有刹车需求时，制动器卡钳的摩擦片夹紧制动盘，通过摩擦进行制动。这时由于摩擦会产生大量的粉尘，这些粉尘会抛落在车轮轮辐内腔，使得车轮内腔脏，环境差；而且当车轮高速旋转时，凹腔的粉尘掉落有可能掉落在刹车盘和摩擦片上，因此降低摩擦系数，导致制动距离更长，影响刹车的效果，带来安全隐患。
如申请号为CN201120184098.2公开了一种二轮车轮圈。所述二轮车轮圈，包括轮圈本体，所述轮圈本体的外缘为轮缘；轮圈本体的中心为轮毂；所述轮缘、轮毂之间设置轮辐；在轮毂的中心设置轴孔，其特征是：所述轮辐的横断面形状呈弧形。本实用新型的优点是：结构简单，在原有轮毂上设置凹腔，适当减轻了轮圈的重量，使整车变得轻巧。同时适当加宽了轮圈的宽度，提高了整车的稳定性，使行驶更安全。
由上可知，上述轮毂轮辐内侧也具有用于减重的凹腔。但是其并不能解决粉尘容易积累的问题。因此需要开发一种能够促进粉尘的排除，使粉尘尽量不要堆积或散落在摩擦片和刹车盘上的车轮结构。
甚至会降低摩擦系数，影响制动的效果。本专利在轮辐凹槽周边进行开槽挖孔，利用车轮的旋转时物体的离心力，使粉尘自动甩出去，保持车轮内腔环境；
本专利实施的前提条件是对车轮进行CAE分析，保证车轮的强度耐久性能。
由于在轮辐上开槽挖孔，会在一定程度上影响疲劳耐久性能。考虑到铝轮的需在满足疲劳耐久基础上进行设计，因此稍微增加铝轮的轮辐厚度来保证疲劳耐久。也因此重量和成本会稍微增加。
实用新型内容
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种带泄尘孔的铝合金车轮。本实用新型的车轮，在轮辐内侧的凹腔上设有泄尘孔，能够利用车轮的离心力，将凹腔内的粉尘甩离，从而可以防止轮辐内侧凹腔积尘，进而影响刹车的效果。
本实用新型的具体技术方案为：一种带泄尘孔的铝合金车轮，包括轮毂和安装与所述轮毂上的制动器，所述轮毂上设有若干轮辐，所述轮辐的内侧面上设有凹腔。所述轮辐上设有泄尘孔，所述泄尘孔的进尘口设于所述凹腔面上，泄尘孔的排尘口设于轮辐的边侧面上，且所述排尘口至轮毂轴心线的距离大于所述进尘口至轮毂轴心线的距离。
本实用新型在轮辐内侧的凹腔上设有泄尘孔，能够利用车轮的离心力，将凹腔内的粉尘甩离。但是，由于在轮辐上开槽挖孔，存在应力，因此会在一定程度上影响车轮强度或疲劳耐久性能。而如果为了增强车轮的强度，通过稍微增加车轮的轮辐厚度来保证疲劳耐久，也会因此增加重量和提高成本。
本申请发明人经过深思熟虑，深度挖掘，在不影响车轮强度和疲劳耐久以及不增加轮辐厚度的前提下，设计初期采用CAE分析验证的方法，决定在轮辐内腔边槽处开设特定形状以及尺寸的泄尘孔。该泄尘孔不仅不会影响车轮强度，而且泄尘效果较好。
作为优选，所述泄尘孔的孔道底面的轴向截面为凸起的弧面。孔道底面呈弧面，不仅使得粉尘容易杯甩离，而且能够避免粉尘在孔道内积压。
作为优选，所述泄尘孔的横截面为圆形。
作为优选，所述泄尘孔的孔径由进尘口至排尘口逐渐减小。进尘口孔径小于与排尘口孔径，能够减少外部粉尘从排尘口反向进入凹腔内。
作为优选，所述泄尘孔的孔径为2-3mm。上述孔径大小与的孔径不仅能够保障分会排出，而且不会影响车轮强度。
作为优选，所述泄尘孔的进尘口位于所述凹腔上距离轮毂中心最远处。如此设计能够最大程度发挥车轮转动时的离心力。
作为优选，每个所述凹腔上设有多个泄尘孔。车轮每一个轮辐的内腔边槽上分布多个泄尘孔。这种设计的车轮不用区分安装，均可实现泄尘的作用。
作为优选，所述泄尘孔的进尘口与所述凹腔的连接面为平滑面。
泄尘孔的进尘口与所述凹腔的连接面光滑连接，平顺过度，为粉尘的流出创造有利条件，粉尘不易堆积，顺利甩出。
作为优选，所述制动器包括刹车盘、制动器卡钳和两块摩擦片；所述刹车盘通过固联螺栓固定于所述轮毂上，所述制动器卡钳固定于车架上，两块所述摩擦片安装于制动器卡钳上并位于刹车盘两侧，制动时两块摩擦片对刹车盘实现夹持。
与现有技术对比，本实用新型的有益效果是：本实用新型的车轮，在轮辐内侧的凹腔上设有泄尘孔，能够利用车轮的离心力，将凹腔内的粉尘甩离，从而可以防止轮辐内侧凹腔积尘，进而影响刹车的效果。
附图说明
图1是本实用新型的一种结构示意图；
图2是本实用新型实施例1的一种局部示意图；
图3是本实用新型实施例1的一种局部示意图；
图4是本实用新型实施例1泄尘孔的一种结构示意图；
图5是本实用新型的一种结构示意图；
图6是图5的一种剖视图；
图7是本实用新型制动器的一种结构示意图；
图8是本实用新型实施例2泄尘孔的一种结构示意图；
图9是本实用新型实施例1中轮辐的的一种局部示意图。
附图标记为：轮毂1、轮辐2、凹腔3、泄尘孔4、进尘口5、排尘口6、刹车盘7、制动器卡钳8、摩擦片9、固联螺栓10。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。在本实用新型中所涉及的装置、连接结构和方法，若无特指，均为本领域公知的装置、连接结构和方法。
实施例1
如图1、图5、图6所示：一种带泄尘孔的铝合金车轮，包括轮毂1和安装与所述轮毂上的制动器，所述轮毂上设有轮辐2，所述轮辐的内侧面上设有凹腔3，所述轮辐上设有两个泄尘孔4（如图2、图9所示），所述泄尘孔的进尘口5设于所述凹腔面上（如图2所示），泄尘孔的排尘口6设于轮辐的边侧面上（如图3所示），且如图4所示，所述排尘口至轮毂轴心线的距离大于所述进尘口至轮毂轴心线的距离。
其中，所述泄尘孔的孔道底面的轴向截面为凸起的弧面（如图9所示）。泄尘孔的横截面为圆形。泄尘孔的孔径为2mm。所述泄尘孔的进尘口位于所述凹腔上距离轮毂中心最远处。泄尘孔的进尘口与所述凹腔的连接面为平滑面。
如图5、图6、图7所示，所述制动器包括刹车盘7、制动器卡钳8和两块摩擦片9；所述刹车盘通过固联螺栓10固定于所述轮毂上，所述制动器卡钳固定于车架上，两块所述摩擦片安装于制动器卡钳上并位于刹车盘两侧，制动时两块摩擦片对刹车盘实现夹持。
实施例2
一种带泄尘孔的铝合金车轮，包括轮毂1和安装与所述轮毂上的制动器，所述轮毂上设有轮辐2，所述轮辐的内侧面上设有凹腔3，所述轮辐上设有两个泄尘孔4，所述泄尘孔的进尘口5设于所述凹腔面上，泄尘孔的排尘口6设于轮辐的边侧面上，且所述排尘口至轮毂轴心线的距离大于所述进尘口至轮毂轴心线的距离。
其中，所述泄尘孔的孔道底面的轴向截面为凸起的弧面。泄尘孔的横截面为圆形。所述泄尘孔的进尘口位于所述凹腔上距离轮毂中心最远处。泄尘孔的进尘口与所述凹腔的连接面为平滑面。
此外，与实施例1不同的是，如图8所示：所述泄尘孔的孔径由进尘口至排尘口逐渐减小。进尘口的孔径为3mm，排尘口孔径为2mm。
所述制动器包括刹车盘7、制动器卡钳8和两块摩擦片9；所述刹车盘通过固联螺栓10固定于所述轮毂上，所述制动器卡钳固定于车架上，两块所述摩擦片安装于制动器卡钳上并位于刹车盘两侧，制动时两块摩擦片对刹车盘实现夹持。
实施例3
本实施例与实施例1的不同之处在于，每个所述凹腔上设有1个泄尘孔。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围。
Claims (9)
1.一种带泄尘孔的铝合金车轮，包括轮毂（1）和安装与所述轮毂上的制动器，所述轮毂上设有若干轮辐（2），所述轮辐的内侧面上设有凹腔（3），其特征在于：所述轮辐上设有泄尘孔（4），所述泄尘孔的进尘口（5）设于所述凹腔面上，泄尘孔的排尘口（6）设于轮辐的边侧面上，且所述排尘口至轮毂轴心线的距离大于所述进尘口至轮毂轴心线的距离。
2.如权利要求1所述的一种带泄尘孔的铝合金车轮，其特征在于，所述泄尘孔的孔道底面的轴向截面为凸起的弧面。
3.如权利要求1所述的一种带泄尘孔的铝合金车轮，其特征在于，所述泄尘孔的横截面为圆形。
4.如权利要求1或3所述的一种带泄尘孔的铝合金车轮，其特征在于，所述泄尘孔的孔径由进尘口至排尘口逐渐减小。
5.如权利要求4所述的一种带泄尘孔的铝合金车轮，其特征在于，所述泄尘孔的孔径为2-3mm。
6.如权利要求1所述的一种带泄尘孔的铝合金车轮，其特征在于，所述泄尘孔的进尘口位于所述凹腔上距离轮毂中心最远处。
7.如权利要求1或6所述的一种带泄尘孔的铝合金车轮，其特征在于，每个所述凹腔上设有多个泄尘孔。
8.如权利要求1或2所述的一种带泄尘孔的铝合金车轮，其特征在于，所述泄尘孔的进尘口与所述凹腔的连接面为平滑面。
9.如权利要求1或2所述的一种带泄尘孔的铝合金车轮，其特征在于，所述制动器包括刹车盘（7）、制动器卡钳（8）和两块摩擦片（9）；所述刹车盘通过固联螺栓（10）固定于所述轮毂上，所述制动器卡钳固定于车架上，两块所述摩擦片安装于制动器卡钳上并位于刹车盘两侧，制动时两块摩擦片对刹车盘实现夹持。
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