CN206510969U - 一种车身骨架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车身骨架，能够兼顾车身骨架随滑橇移动的稳定性以及车身骨架的碰撞性能。该车身骨架包括：前部下主梁，所述前部下主梁的底壁开设有滑橇孔；加强板，所述加强板固定于所述前部下主梁的侧壁；其中，所述滑橇孔位于所述加强板在所述前部下主梁的长度方向上的延伸范围内。

Description

一种车身骨架

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种车身骨架。

背景技术

请参见图1，现有的一种车身骨架在前部下方具有前部下主梁10，该前部下主梁连接在前部后主梁20的前端，并装设有前摆臂支架60和转向支架50。另外，为了便于车身骨架在多道装配工序之间的搬运，可以借助滑橇实现车身骨架的移动，相应地，车身骨架的前部下方需要开设滑橇孔，以便于车身骨架与滑橇的配合。

由于连接车轮的前摆臂支架60、以及用于控制车轮转向的转向支架50都集中装设在前部下主梁10，因此，若将滑橇孔开设于前部下主梁10，则可以使滑橇对车身骨架的施力位置更靠近连接车轮的前摆臂支架60、以及用于控制车轮转向的转向支架50，从而有利于车身骨架随滑橇稳定移动。

然而，由于前部下主梁10位于车身骨架的碰撞力传递路径中，若将滑橇孔开设于前部下主梁10，则必然会削弱前部下主梁10的强度，从而使得车身骨架的整体强度下降，进而降低车身骨架的碰撞性能。

也就是，若希望提高车身骨架随滑橇移动的稳定性，则必然以牺牲车身骨架的碰撞性能为代价。反之，如若希望不希望牺牲车身骨架的碰撞性能，则滑橇孔只能选择开设在碰撞力传递路径之外的其他部件，此时，就会使得滑橇通过滑橇孔对车身骨架形成的施力位置远离连接车轮的前摆臂支架60、以及用于控制车轮转向的转向支架50，从而不利于车身骨架随滑橇稳定移动。

可见，上述的车身骨架不能同时兼顾车身骨架随滑橇移动的稳定性以及车身骨架的碰撞性能。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种车身骨架，能够兼顾车身骨架随滑橇移动的稳定性以及车身骨架的碰撞性能。

本实用新型提供的一种车身骨架包括：

前部下主梁，所述前部下主梁的底壁开设有滑橇孔；

加强板，所述加强板固定于所述前部下主梁的侧壁的外表面；

其中，所述滑橇孔位于所述加强板在所述前部下主梁的长度方向上的延伸范围内。

可选地，所述前部下主梁的所述侧壁包括外侧壁和内侧壁，所述外侧壁和所述内侧壁分别位于所述底壁的相对两侧边，并且所述外侧壁的外表面和所述内侧壁的外表面均固定有所述加强板。

可选地，所述车身骨架进一步包括前摆臂悬架，所述前摆臂悬架装设在所述前部下主梁的外侧壁的外表面，所述前摆臂悬架在所述前部下主梁的长度方向上位于所述加强板的前侧边的前方，并且，所述前摆臂悬架与所述加强板的前侧边之间形成用于焊接所述加强板的前焊接空间。

可选地，所述前部下主梁的所述外侧壁开设有悬架安装孔，所述前摆臂支架通过穿设于所述悬架安装孔的第一螺栓装设于所述前部下主梁的所述外侧壁的外表面。

可选地，所述车身骨架进一步包括转向支架，所述转向支架装设在所述前部下主梁的顶壁的上表面。

可选地，所述前部下主梁的所述顶壁开设有支架安装孔，所述转向支架通过穿设于所述支架安装孔的第二螺栓装设于所述前部下主梁的所述顶壁的上表面。

可选地，所述支架安装孔位于所述滑橇孔在所述前部下主梁的长度方向上的延伸范围内。

可选地，所述车身骨架进一步包括前部后主梁，所述前部后主梁的前侧边与所述前部下主梁的侧壁固定连接，所述前部后主梁的前侧边在所述前部下主梁的长度方向上位于所述加强板的后侧边的后方，并且所述前部后主梁的前侧边与所述加强板的后侧边之间形成有焊接所述加强板的后焊接空间。

可选地，所述加强板的上侧边与所述前部下主梁的上侧边之间形成有焊接所述加强板的上焊接空间。

可选地，所述加强板的下侧边与所述前部下主梁的下侧边之间形成有焊接所述加强板的下焊接空间。

如上可见，基于本实用新型，所述滑橇孔可以开设于所述前部下主梁的底壁，以使滑橇通过所述滑橇孔而对车身骨架形成的施力位置更靠近装设于所述前部下主梁的前摆臂支架和转向支架，从而有利于车身骨架随滑橇稳定移动；与此同时，在所述前部下主梁的侧壁固定的所述加强板能够提升所述前部下主梁的强度，并且，所述加强板在所述前部下主梁的长度方向上的延伸范围能够完全覆盖所述滑橇孔在该方向上的延伸范围，以补偿所述滑橇孔对所述前部下主梁形成的强度损失，从而避免车身骨架的整体强度由于在所述前部下主梁开设所述滑橇孔而下降，进而避免车身骨架的碰撞性能由于在所述前部下主梁开设滑橇孔而降低。即，本实用新型提供的车身骨架可以同时兼顾车身骨架随滑橇移动的稳定性以及车身骨架的碰撞性能。

附图说明

以下附图仅对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。

图1为现有车身骨架的前部结构示意图；

图2为本实用新型具体实施例中的车身骨架的前部结构示意图；

图3为图2中B处局部放大示意图；

图4为图2和图3中示出的前部下主梁的仰视图。

标号说明：

10 前部下主梁；

11 加强板；

12 上焊接空间；

13 下焊接空间；

14 前焊接空间；

15 后焊接空间；

16 滑橇孔；

17 支架安装孔；

18 第一螺栓

19 第二螺栓

20 前部后主梁；

30 前部上主梁；

40 分解梁；

50 转向支架；

60 前摆臂支架；

70 A柱。

具体实施方式

为了对实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。

为了解决现有技术中前部下主梁强度低，在发生前碰和偏置碰时容易断裂的问题，本实用新型针对该问题提供了一种结构优化的前部下主梁，在该前部下主梁开设滑橇孔16的位置固定连接两块加强板，从而增强此区域前部下主梁的强度。

下面结合图2至图4对本实用新型的技术方案进行阐述，其中，图2为本实用新型具体实施例中的车身骨架的前部结构示意图，图3为图2中B处局部放大示意图，图4为图2和图3中示出的前部下主梁的仰视图。

需要说明的是，本实施例的前部下主梁10安装在车身中，因此在本实施例中所出现的方位词均是以车身为基准，其中，所称的前和后均是以车身的长度方向为基准的，即，前为朝向车头方向的一侧，后为朝向车尾方向的一侧；所称的内和外均是以车身的宽度方向为基准的，即，内为朝向车身内部的一侧，外为朝向车身外部的一侧；所称的上和下均是以车身的高度方向为基准的，即，上为朝向车身顶部的一侧，下为朝向车身底部的一侧。

请先参见图2和图3，本实用新型提供一种车身骨架包括：

前部下主梁10，该前部下主梁10的底壁开设滑橇孔16，该滑橇孔16用于车身骨架在装配过程中的搬运，以使滑橇可以通过开设于前部下主梁10的滑橇孔而对车身骨架形成的施力位置更靠近装设于前部下主梁11的前摆臂支架60和转向支架50，从而有利于车身骨架随滑橇稳定移动；

加强板11，该加强板11固定于前部下主梁10的侧壁的外表面，该加强板11用于提升前部下主梁10的强度。

请在参见图2和图3的同时再结合图4，滑橇孔16位于加强板11在前部下主梁10的长度方向上的延伸范围内，即，加强板11在前部下主梁10的长度方向上的延伸范围能够完全覆盖滑橇孔16在该方向上的延伸范围，以补偿滑橇孔16对前部下主梁10形成的强度损失，从而避免车身骨架的整体强度由于在前部下主梁10开设滑橇孔16而下降，进而避免车身骨架的碰撞性能由于在前部下主梁10开设滑橇孔16而降低。

从图4中还可以看出，前部下主梁10的侧壁包括外侧壁和内侧壁，此处所述的外侧壁和内侧壁分别位于前部下主梁10的底壁的相对两侧边。即，外侧壁位于前部下主梁10的底壁靠近车身外部的一侧，内侧壁位于前部下主梁10的底壁靠近车身内部的另一侧。并且在该实施例中，前部下主梁10的外侧壁的外表面和内侧壁的内表面均固定有加强板11，从而能够使得加强板11能够成对地对前部下主梁10形成对称的补偿，以使补偿效果更优。

前文提及的转向支架50可以装设在前部下主梁10的顶壁的上表面。例如，参见图3并结合图4，前部下主梁10的顶壁可以开设支架安装孔17，转向支架50可以通过穿设于支架安装孔17的螺栓19装设在前部下主梁10的顶壁的上表面。并且，支架安装孔17位于滑橇孔16在前部下主梁10的长度方向上的延伸范围内，一方面，可以使螺栓19能够通过滑橇孔16而穿入在支架安装孔17内，从而在前部下主梁10的底壁下方和顶壁上方为螺栓19的安装提供相对开放的操作空间；另一方面，还可以使加强板11能够有效地为转向支架50提供支撑。

前文提及的前摆臂悬架60装设在前部下主梁10的外侧壁的外表面。例如，参见图3，该外侧壁的前部开设有前摆臂支架60的悬架安装孔，前摆臂支架60通过穿设于悬架安装孔的螺栓18装设于前部下主梁10的外侧壁的外表面。

可见，前部下主梁10可以为转向支架50和摆臂支架60提供安装位置，并为其提供可靠的支撑。

另外，前摆臂悬架60在前部下主梁10的长度方向上位于加强板11的前侧边的前方，并且，前摆臂悬架60与加强板11的前侧边之间具有间距，以形成用于焊接前摆臂支架60的前焊接空间14。也就是说，在将前摆臂支架60安装在前部下主梁10之后，使前摆臂支架60与加强板11的前侧边之间具有一定的间距，即为前焊接空间14。

在具体实施例中，可将前摆臂悬架60与加强板11的前侧边之间的间距或者说是前摆臂支架60与加强板11的前侧边之间的距离设置为19mm，从而确保前摆臂支架60安装的可行性，便于安装操作；并且还可为加强板11与前部下主梁10的侧壁之间的焊接提供安全的焊缝距离。

当然，上述的前摆臂悬架60与加强板11的前侧边之间的间距并不仅限于严格的19mm，还可在18mm～20mm范围内，只需满足安装和焊接要求即可。

如图2所示，加强板11固定于前部下主梁10的外侧壁的外表面和内侧壁的内表面，并且，通过焊接固定在前部下主梁10的对应位置。其中，加强板11的上侧边与前部下主梁10的上侧边之间具有间距，以形成焊接加强板11的上焊接空间12；而加强板11的下侧边与前部下主梁10的下侧边之间具有间距，以形成焊接加强板11的下焊接空间13。

也就是说，加强板11的上侧边与前部下主梁10的上侧边之间具有一定的距离，加强板11的下侧边与前部下主梁10的下侧边之间也具有一定的距离，这样为加强板11的焊接提供安全焊缝，从而提高加强板11与前部下主梁10的可靠焊接。

在具体实施例中，加强板11的上侧边与前部下主梁10的上侧边之间的距离设置为7mm，同时，加强板11的下侧边与前部下主梁10的下侧边之间的距离设置为7mm，以满足对焊接的要求。

上述具体实施例仅以7mm为例作为加强板11的侧边与前部下主梁10的侧边之间的距离进行阐述，当然，还可根据具体的焊接要求选取其他的数值。

在本实施例中，车身骨架还可以进一步包括：

前部后主梁20，前部后主梁20沿车身长度方向延伸，其前端连接于前部下主梁10的后部，后端连接于汽车的A柱70；

前部上主梁30，前部上主梁30沿车身长度方向延伸，且位于前部下主梁10和前部后主梁20的上方，其后端连接于汽车的A柱70；

分解梁40，分解梁40倾斜连接在前部上主梁30和前部后主梁20之间，其前端连接于前部上主梁30、后端连接于前部后主梁20；

加强板11的后侧边位于前部后主梁20的前侧边的前方，且加强板11位于前部上主梁30、分解梁40及A柱70形成的三角框架的前方。

结合附图2和3所示，前部上主梁30、A柱70和分解梁40形成了分解传递碰撞力的三角框架，能够有效的分解传递前碰力和偏置碰力。为了确保三角框架对碰撞力的分解传递能力，其加强板11的后侧壁位于前部后主梁20的前侧边的前方，而加强板11位于三角框架的前方，从而避免在前部下主梁10发生断裂，以有效地传递前碰力和偏置碰力，充分发挥三角框架的分解传力作用，提升整车的碰撞性能。

前部后主梁20的前端连接在前部下主梁10的后端，即，前部后主梁20的前侧边与前部下主梁10的侧壁固定连接，并且，前部后主梁20的前侧边在前部下主梁10的长度方向上位于加强板11的后侧边的后方，使其前侧边与加强板11的后侧边之间具有间距，以形成焊接加强板11的后焊接空间15。

在具体实施例中，前部后主梁20的前侧边与加强板11的后侧边之间的间距设置为7mm，以满足对焊接的要求，同时满足前部后主梁20与前部下主梁10之间的安装空间要求。

上述具体实施例仅以7mm为例作为加强板11的后侧边与前部后主梁20的侧边之间的距离进行阐述，当然，还可根据具体的焊接要求选取其他的数值。

在本文中，“一个”并不表示将本实用新型相关部分的数量限制为“仅此一个”，并且“一个”不表示排除本实用新型相关部分的数量“多于一个”的情形。

在本文中，“上”、“下”、“前”、“后”等仅用于表示相关部分之间的相对位置关系，而非限定这些相关部分的绝对位置。

在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。

除非另有说明，本文中的数值范围不仅包括其两个端点内的整个范围，也包括含于其中的若干子范围。

应当理解，虽然本说明书是按照各个实施方式描述的，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身骨架，其特征在于，所述车身骨架包括：

前部下主梁(10)，所述前部下主梁(10)的底壁开设有滑橇孔(16)；

加强板(11)，所述加强板(11)固定于所述前部下主梁(10)的侧壁的外表面；

其中，所述滑橇孔(16)位于所述加强板(11)在所述前部下主梁(10)的长度方向上的延伸范围内。

2.如权利要求1所述的车身骨架，其特征在于，所述前部下主梁(10)的所述侧壁包括外侧壁和内侧壁，所述外侧壁和所述内侧壁分别位于所述底壁的相对两侧边，并且所述外侧壁的外表面和所述内侧壁的外表面均固定有所述加强板(11)。

3.如权利要求2所述的车身骨架，其特征在于，所述车身骨架进一步包括前摆臂悬架(60)，所述前摆臂悬架(60)装设在所述前部下主梁(10)的外侧壁的外表面，所述前摆臂悬架(60)在所述前部下主梁(10)的长度方向上位于所述加强板(11)的前侧边的前方，并且，所述前摆臂悬架(60)与所述加强板(11)的前侧边之间形成有用于焊接所述加强板(11)的前焊接空间(14)。

4.如权利要求3所述的车身骨架，其特征在于，所述前部下主梁(10)的所述外侧壁开设有悬架安装孔，所述前摆臂支架(60)通过穿设于所述悬架安装孔的第一螺栓(18)装设于所述前部下主梁(10)的所述外侧壁的外表面。

5.如权利要求1至4中任一项所述的车身骨架，其特征在于，所述车身骨架进一步包括转向支架(50)，所述转向支架(50)装设在所述前部下主梁(10)的顶壁的上表面。

6.如权利要求5所述的车身骨架，其特征在于，所述前部下主梁(10)的所述顶壁开设有支架安装孔(17)，所述转向支架(50)通过穿设于所述支架安装孔(17)的第二螺栓(19)装设于所述前部下主梁(10)的所述顶壁的上表面。

7.如权利要求6所述的车身骨架，其特征在于，所述支架安装孔(17)位于所述滑橇孔(16)在所述前部下主梁(10)的长度方向上的延伸范围内。

8.如权利要求1至4中任一项所述的车身骨架，其特征在于，所述车身骨架进一步包括前部后主梁(20)，所述前部后主梁(20)的前侧边与所述前部下主梁(10)的所述侧壁固定连接，所述前部后主梁(20)的前侧边在所述前部下主梁(10)的长度方向上位于所述加强板(11)的后侧边的后方，并且所述前部后主梁(20)的前侧边与所述加强板(11)的后侧边之间形成有用于焊接所述加强板(11)的后焊接空间(15)。

9.如权利要求1至4中任一项所述的车身骨架，其特征在于，所述加强板(11)的上侧边与所述前部下主梁(10)的上侧边之间形成有焊接所述加强板(11)的上焊接空间(12)。

10.如权利要求1至4中任一项所述的车身骨架，其特征在于，所述加强板(11)的下侧边与所述前部下主梁(10)的下侧边之间形成有焊接所述加强板(11)的下焊接空间(13)。