CN206505987U - 一种可实现电池自动平齐的电池输送线 - Google Patents
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Abstract
一种可实现电池自动平齐的电池输送线，包括上料输送线和下料输送线；所述上料输送线的末端相连于所述下料输送线的始端，所述下料输送线的始端的两侧分别设置有进料传感器，两所述进料传感器相对设置，所述下料输送线的末端的两侧分别设置有到达传感器，两所述到达传感器相对设置，所述下料输送线的末端设置有对齐板；所述上料输送线和下料输送线分别由独立的驱动装置驱动。本实用新型提出一种可实现电池自动平齐的电池输送线，通过传感器和输送线的配合控制实现电池在输送线上的自动平齐，使下一工序可直接转移或衔接，无需额外的人工对齐或机器额外的对齐，提高生产线的生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及电池烘烤的技术领域，尤其涉及一种可实现电池自动平齐的电池输送线。
背景技术
锂电池生产过程注入电解液前，必须将电池内部进行充分干燥，否则电池内的水分会与电解液发生化学反应，产生腐蚀性物质破坏电池，导致电池直接报废，甚至引发爆炸等的安全事故。
现有技术中，锂电池干燥需要使用真空烘烤设备，电池烘烤结束后，还必须给电池降温，以满足下一道工序的温度要求。而实际生产中，锂电池烘烤设备为手动设备，电池上下料都必须人工完成，和电池生产的下一道工序(即注液工序)的转接也是由人工完成。搬运多个电池，重量一般达到几十公斤，操作工人的劳动强度大。烘烤后的电池在送入注液机之前，必须在干燥环境，操作人员也必须在干燥环境作业，人体本身带有水分，不利于保证电池的品质。长期待在干燥环境，对操作人员的健康不利，同时工厂维持干燥环境需要有很大的成本。
可见现有技术中的电池干燥设备不仅耗时耗力，人工成本高昂，而且对人体健康危害大，因此亟需进一步改进。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提出一种可实现电池自动平齐的电池输送线，通过传感器和输送线的配合控制实现电池在输送线上的自动平齐，使下一工序可直接转移或衔接，无需额外的人工对齐或机器额外的对齐，提高生产线的生产效率。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种可实现电池自动平齐的电池输送线，包括上料输送线和下料输送线；
所述上料输送线的末端相连于所述下料输送线的始端，所述下料输送线的始端的两侧分别设置有进料传感器，两所述进料传感器相对设置，所述下料输送线的末端的两侧分别设置有到达传感器，两所述到达传感器相对设置，以所述下料输送线的输送方向为水平方向，所述到达传感器与所述进料传感器的垂直距离的长度为一个电池的长度，所述下料输送线的末端设置有对齐板；
所述上料输送线和下料输送线分别由独立的驱动装置驱动。
更进一步的说明，还包括限位装置；
所述限位装置架设于所述上料输送线和所述下料输送线的上方，且所述限位装置将所述上料输送线和所述下料输送线的输送空间分隔为至少两条用于容纳限位电池的输送通道，所述输送通道与所述上料输送线和所述下料输送线的输送方向相平行。
更进一步的说明，所述限位装置包括框架和限位杆，所述限位杆设置有多条，多条所述限位杆分别间隔排列安装于所述框架内，其间隔的留空部用于放置电池，且所述限位杆平行于输送线的输送方向。
更进一步的说明，所述限位杆位于所述上料输送线的始端设置有加强杆。
更进一步的说明，所述限位装置位于所述下料输送线的端部设置有二次定位杆。
更进一步的说明，所述二次定位杆的首端的内侧面设置有倾斜的导向面。
更进一步的说明，还包括用于支撑限位杆的支撑框架，所述支撑框架架设于所述限位杆的上方，且所述支撑框架设置有固定所述限位杆的支撑连杆。
更进一步的说明，所述限位杆的首端的上端面设置有夹具到位感应器。
更进一步的说明，所述上料输送线为上料冷却输送线，所述上料输送线分为上料区和冷却区，所述冷却区的上方设置有所述冷却装置。
更进一步的说明，所述冷却装置包括冷却箱、排风口和冷风组构件，所述冷风组构件设置于所述冷却箱内的顶部，且靠近冷却箱的进口端设置，所述冷风组构件至少设置有1组，所述冷风组构件由多个风刀和进风管组成，所述风刀的出风口朝向所述上料输送线；所述排风口设置于所述冷却箱的上方，且所述排风口连通于所述冷却箱内的风窗。
本实用新型的有益效果：通过传感器和输送线的配合控制实现电池在输送线上的自动平齐，使下一工序可直接转移或衔接，无需额外的人工对齐或机器额外的对齐，提高生产线的生产效率。
附图说明
图1是本实用新型的一个实施例的结构示意图；
图2是本实用新型的一个实施例的结构示意图；
图3是本实用新型的含有冷却装置的一个实施例的结构示意图；
图4是图1中A区域的局部放大图；
图5是本实用新型的含有冷却装置的一个实施例的框架结构示意图。
其中：上料输送线1、下料输送线2、进料传感器21、到达传感器22、对齐板23、冷却装置3、冷却箱31、风刀312、风窗311、排风口32、限位装置4、框架41、限位杆42、加强杆421、二次定位杆43、导向面431、支撑框架44、到位感应器45。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
如图1、图2和图4所示，一种可实现电池自动平齐的电池输送线，包括上料输送线1和下料输送线2；
所述上料输送线1的末端相连于所述下料输送线2的始端，所述下料输送线2的始端的两侧分别设置有进料传感器21，两所述进料传感器21相对设置，所述下料输送线2的末端的两侧分别设置有到达传感器22，两所述到达传感器22相对设置，以所述下料输送线2的输送方向为水平方向，所述到达传感器22与所述进料传感器21的垂直距离的长度为一个电池的长度，所述下料输送线2的末端设置有对齐板23；
所述上料输送线1和下料输送线2分别由独立的驱动装置驱动。
本申请提出一种可实现电池自动平齐的电池输送线，适用于电池制造生产工艺中，烘干后卸料，进行电池输送线，多个电池同步进行输送，在上料输送线1加工完毕后出料转移至下料输送线2。进一步的说明，上料输送线1和下料输送线2分别由独立的伺服电机驱动。
将输送线分为上料输送线1和下料输送线2，上料输送线1启动，输送产品进入加工区域进行加工，随后输送转到下料输送线2和后工序衔接，其中在下料输送线2上设置有到达传感器22和进料传感器21，并通过限定到达传感器22和进料传感器21的垂直距离，上料输送线1将电池输送至下料输送线2的始端，上料输送线1停止输送，当进料传感器21感应到其水平线上有电池存在时，会启动下料输送线2将其始端的电池输送至下料输送线2的末端，直至两进料传感器21之间不存在电池阻挡时，即可说明下料输送线2上的电池均到达对齐板23的板面，通过传感器和输送线的配合控制实现电池在输送线上的自动平齐，使下一工序可直接转移或衔接，无需额外的人工对齐或机器额外的对齐，提高生产线的生产效率。
更进一步的说明，所述进料传感器21和所述到达传感器22为红外线传感器，两侧相对设置的进料传感器21或到达传感器22相互发射红外线实现传感，当其两侧的进料传感器21两者间存在电池时，红外线由电池受阻不可传到相对的传感器上，证明存在电池未输送至末端处，可单独启动下料输送线2对电池进行对齐。到达传感器22用于检测是否有电池到达末端以及末端处是否仍存在电池未取走，避免电池未移走时，上料输送线1启动，将新电池输送进来，造成电池间的碰撞。
更进一步的说明，还包括限位装置4，所述限位装置4架设于所述上料输送线1和所述下料输送线2的上方，且所述限位装置4将所述上料输送线1和所述下料输送线2的输送空间分隔为至少两条用于容纳限位电池的输送通道，所述输送通道与所述上料输送线1和所述下料输送线2的输送方向相平行。
更进一步的说明，所述限位装置4包括框架41和限位杆42，所述限位杆42设置有多条，多条所述限位杆42分别间隔排列安装于所述框架41内，其间隔的留空部用于放置电池，且所述限位杆42平行于输送线的输送方向。
留空部的设置根据所需输送的电池的宽度来设定，其数量也是按照作业要求来设定，优选的，框架41的首末两端的框架上留有多个间隔排列的安装槽，其安装槽用于安装限位杆42，使得限位装置4具有可调性，适用范围广，冷却数量大。优选的，限位杆42距离输送线的输送面的高度小于电池高度的一半，优选的，为电池高度的三分之一至四分之一的大小，提高上料区放置电池的稳定性，另外冷却区内可确保电池不受风力影响而发生倾倒。
更进一步的说明，所述限位杆42位于所述上料输送线1的始端设置有加强杆421。降低夹具放置电池时对限位杆42的碰撞破坏，避免限位杆42的端部发生形变。
更进一步的说明，所述限位装置4位于所述下料输送线2的端部设置有二次定位杆43。设置有与限位杆42相互平行的二次定位杆43，其进一步限位每个电池的具体位置，使下料夹具可以准确的装夹对应的电池。二次定位杆43的末端安插于框架41侧壁的限位孔内，并通过锁定构件对二次定位杆43进行固定，确保二次定位杆43的定位导向准确性。
更进一步的说明，所述二次定位杆43的首端的内侧面设置有倾斜的导向面431。
导向面431的设置用于将发生偏向的电池进行限位导向，使其可正向的输送到末端，提高下料的装夹效率。优选的，导向面431的棱边设有倒角，避免导向时划花电池的表面。
更进一步的说明，还包括用于支撑限位杆42的支撑框架44，所述支撑框架44架设于所述限位杆42的上方，且所述支撑框架44设置有固定所述限位杆42的支撑连杆。
避免限位杆42过长而弯曲形变，支撑框架44的设置用以支撑限位杆42的各中部位置。
更进一步的说明，所述限位杆42的首端的上端面设置有夹具到位感应器。设置有夹具到位感应器，与夹具上的感应器进行配合，当感应到夹具将电池移动到留空部的上方时，即可传出信号使夹具进行下移放置，避免夹具初始路线设定好但其初始位置不对时的误放。
优选的，所述框架41的首末两端的内壁分别设置有多个到位感应器45。对应每条留空部设置有到位感应器45，用于感应每个留空部是否电池到位，可进行下一工序，到位感应器结合两侧传感器的设置，将信号传递给控制系统，由系统统一控制上料输送线1或下料输送线2的运动，避免下一工序的白做功。更进一步的说明，在末端的到位感应器45为端部到位感应，确保各电池的侧壁贴靠到最末端，实现末端定位。
更进一步的说明，如图3或图5所示，所述上料输送线1为上料冷却输送线，所述上料输送线1分为上料区和冷却区，所述冷却区的上方设置有所述冷却装置3。
适用于电池制造生产工艺中，烘干后卸料，进行电池输送线，多个电池同步进行输送，进入冷却装置3，电池在冷却装置3内在线冷却，输送过程即可实现冷却，冷却完成后由上料输送线1出料转移至下料输送线2。
将输送线分为上料输送线1和下料输送线2，上料输送线1启动，输送产品进入冷却区进行冷却，随后输送转到下料输送线2和后工序衔接，其中通过出料传感器和进料传感器控制上料输送线1和下料输送线2的运动情况，避免下料输送线2上的产品之间的碰撞或堆积。
更进一步的说明，所述冷却装置3包括冷却箱31、排风口32和冷风组构件，所述冷风组构件设置于所述冷却箱31内的顶部，且靠近冷却箱31的进口端设置，所述冷风组构件至少设置有1组，所述冷风组构件由多个风刀312和进风管组成，所述风刀的出风口朝向所述上料输送线1；所述排风口32设置于所述冷却箱31的上方，且所述排风口32连通于所述冷却箱31内的风窗311。
利用风刀312对电池进行冷却，且设置于进口端处，冷风利用率高，与现有工艺中的放置自然冷却相比，冷却效率大大提高，且不需要过多的冷却区域，本申请冷风组构件的整体结构简易，制备生产成本低。
排风口的设置用于排热风，其可连通于废弃排放系统，避免影响生产车间的空气质量。
以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种可实现电池自动平齐的电池输送线，其特征在于：包括上料输送线和下料输送线；
所述上料输送线的末端相连于所述下料输送线的始端，所述下料输送线的始端的两侧分别设置有进料传感器，两所述进料传感器相对设置，所述下料输送线的末端的两侧分别设置有到达传感器，两所述到达传感器相对设置，以所述下料输送线的输送方向为水平方向，所述到达传感器与所述进料传感器的垂直距离的长度为一个电池的长度，所述下料输送线的末端设置有对齐板；
所述上料输送线和下料输送线分别由独立的驱动装置驱动。
2.根据权利要求1所述的一种可实现电池自动平齐的电池输送线，其特征在于：还包括限位装置；
所述限位装置架设于所述上料输送线和所述下料输送线的上方，且所述限位装置将所述上料输送线和所述下料输送线的输送空间分隔为至少两条用于容纳限位电池的输送通道，所述输送通道与所述上料输送线和所述下料输送线的输送方向相平行。
3.根据权利要求2所述的一种可实现电池自动平齐的电池输送线，其特征在于：所述限位装置包括框架和限位杆，所述限位杆设置有多条，多条所述限位杆分别间隔排列安装于所述框架内，其间隔的留空部用于放置电池，且所述限位杆平行于输送线的输送方向。
4.根据权利要求3所述的一种可实现电池自动平齐的电池输送线，其特征在于：所述限位杆位于所述上料输送线的始端设置有加强杆。
5.根据权利要求3所述的一种可实现电池自动平齐的电池输送线，其特征在于：所述限位装置位于所述下料输送线的端部设置有二次定位杆。
6.根据权利要求5所述的一种可实现电池自动平齐的电池输送线，其特征在于：所述二次定位杆的首端的内侧面设置有倾斜的导向面。
7.根据权利要求3所述的一种可实现电池自动平齐的电池输送线，其特征在于：还包括用于支撑限位杆的支撑框架，所述支撑框架架设于所述限位杆的上方，且所述支撑框架设置有固定所述限位杆的支撑连杆。
8.根据权利要求3所述的一种可实现电池自动平齐的电池输送线，其特征在于：所述限位杆的首端的上端面设置有夹具到位感应器。
9.根据权利要求1所述的一种可实现电池自动平齐的电池输送线，其特征在于：所述上料输送线为上料冷却输送线，所述上料输送线分为上料区和冷却区，所述冷却区的上方设置有冷却装置。
10.根据权利要求9所述的一种可实现电池自动平齐的电池输送线，其特征在于：所述冷却装置包括冷却箱、排风口和冷风组构件，所述冷风组构件设置于所述冷却箱内的顶部，且靠近冷却箱的进口端设置，所述冷风组构件至少设置有1组，所述冷风组构件由多个风刀和进风管组成，所述风刀的出风口朝向所述上料输送线；所述排风口设置于所述冷却箱的上方，且所述排风口连通于所述冷却箱内的风窗。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201621437521.4U CN206505987U (zh) | 2016-12-26 | 2016-12-26 | 一种可实现电池自动平齐的电池输送线 |
Applications Claiming Priority (1)
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| CN201621437521.4U CN206505987U (zh) | 2016-12-26 | 2016-12-26 | 一种可实现电池自动平齐的电池输送线 |
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| CN206505987U true CN206505987U (zh) | 2017-09-19 |
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| CN201621437521.4U Active CN206505987U (zh) | 2016-12-26 | 2016-12-26 | 一种可实现电池自动平齐的电池输送线 |
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|---|---|
| CN (1) | CN206505987U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107039683A (zh) * | 2016-12-26 | 2017-08-11 | 广东利迅达机器人系统股份有限公司 | 一种具有电池自动平齐功能的电池输送线 |
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2016
- 2016-12-26 CN CN201621437521.4U patent/CN206505987U/zh active Active
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| CN107039683A (zh) * | 2016-12-26 | 2017-08-11 | 广东利迅达机器人系统股份有限公司 | 一种具有电池自动平齐功能的电池输送线 |
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