CN206489226U - 车载t‑box功能测试台架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种车载T‑BOX功能测试台架，涉及车载信息系统测试领域。本实用新型包括安装板、检测插头、检测平台和推拉机构，所述检测平台和推拉机构设置于所述安装板上，所述推拉机构的一端设有驱动机构，所述检测插头设于所述推拉机构的另一端，所述检测平台位于所述检测插头的前方。本实用新型旨在解决现有技术所存在的误操作造成电机控制器损坏或报废且工作效率低的问题。

Description

车载T-BOX功能测试台架

技术领域

本实用新型涉及车载信息系统测试领域，特别是涉及一种车载T-BOX功能测试台架。

背景技术

车载信息终端Telematics BOX，简称车载T-BOX，主要用于和后台系统/手机APP通信，实现手机APP的车辆信息显示与控制。车载T-BOX在出产前都必须检验其功能以判定是否为合格产品。车载T-BOX一般被固定在测试台架上进行检测，目前的车载T-BOX测试是将其电机控制器直接放置于工作台上，将导电端子直接插入到车载T-BOX对应的端子上进行功能检测。由于现有的测试台架对电机控制器进行检测时，是依靠手工进行接线工作，因此可能存在误操作而将线接错的情况，极易导致电机控制器报废，另外，每次检测时需要一个一个地进行接线柱插拔的动作，工作效率非常低。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种车载T-BOX功能测试台架，旨在解决现有技术所存在的误操作导致的电机控制器损坏或报废且工作效率低的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案是：提供一种车载T-BOX功能测试台架，包括安装板、检测插头、检测平台和推拉机构，所述检测平台和推拉机构设置于所述安装板上，所述推拉机构的一端设有驱动机构，所述检测插头设于所述推拉机构的另一端，所述检测平台位于所述检测插头的前方。

进一步地，所述推拉机构包括推拉杆和设于所述推拉杆前端的固定板，所述检测插头安装于所述固定板的前侧。

进一步地，所述驱动机构包括铰接手柄和铰接夹，所述铰接手柄与所述安装板铰接，所述铰接夹一端与铰接手柄铰接，另一端与推拉杆铰接。

进一步地，在所述安装板上还设有用于限制所述固定板位移的导向限位机构。

进一步地，所述导向限位机构包括两块平行固定于所述安装板上的前限位挡板和后限位挡板，所述推拉杆穿过所述后限位挡板与所述铰接夹铰接，所述固定板位于所述前限位挡板和所述后限位挡板之间并能在所述铰接手柄的作用下随所述推拉杆在所述前限位挡板和所述后限位挡板之间移动，所述前限位挡板上设有用于所述检测插头穿过的通道。

进一步地，所述前限位挡板和后限位挡板之间设有两个穿过所述固定板的导向柱。

进一步地，在各所述导向柱上分别套装有弹性垫圈，各所述弹性垫圈位于所述前限位挡板和固定板之间。

进一步地，在所述固定板的后侧设置有推动板，所述推拉杆与所述推动板固定连接。

进一步地，所述铰接夹的一端铰接一连接头，所述连接头与所述推拉杆通过螺母连接。

进一步地，还包括设置于所述安装板上的支撑座，所述铰接手柄与所述支撑座上的支撑体铰接，所述铰接夹支撑于所述支撑体上。

采用上述技术方案的有益效果在于：本实用新型中的检测插头连接在推拉机构上，操纵驱动机构使推拉机构向前方运动，进而推动固定在其前方的检测插头向前与固定在检测平台上的T-BOX接口对接，即可进行T-BOX各参数的测试。

由此可见，采用本实用新型提供的测试台架，检测插头和T-BOX接口能够实现一次性自动对接，无需手工操作，避免了手工误操作而接错线导致电机控制器报废的问题；另外，也能够避免手工操作力度大小不一而导致的被测电机控制器的导电端子损坏的问题，接口对接力度一致形成良好的电连接，能够改善和提高T-BOX的使用寿命；而且，也能够大幅度提高工作效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例的示意图。

图例说明：1、推拉机构；2、导向限位机构；3、驱动机构；4、支撑体；5、螺母；6、法兰盘；11、安装板；12、支撑座；13、铰接手柄；14、铰接夹；15、推拉杆；16、推动板；17、固定板；18、检测插头；19、检测平台；20、导向柱；21、后限位挡板；22、弹性垫圈；23、前限位挡板。

具体实施方式

为了使本实用新型要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型实施例提供一种如图1所示的车载T-BOX功能测试台架，包括安装板11、检测插头18、检测平台19和推拉机构1，检测平台19和推拉机构1设置于安装板11上，推拉机构1的一端设有驱动机构3，检测插头18设于推拉机构1的另一端，检测平台19位于检测插头18的前方。

测试时，操纵驱动机构3，使推拉机构1向前运动，进而使固定在其前方的检测插头18向前运动至与固定在检测平台19上的T-BOX接口对接，即可进行T-BOX各参数的测试。相比现有技术，利用本实用新型可实现检测插头18与T-BOX接口一次性对接，无需依靠手工一个一个地进行插拔接线柱的动作，不仅大幅度的提高工作效率，而且减少了人工误操作而将导电端子插错、或者是因手工力度不一而造成插接深浅不一、反复插拔的问题，避免人工大力插拔动作对被测电机控制器的导电端子造成损坏，同时也改善并提高了检测插头18及T-BOX的使用寿命，降低使用成本。

为了使本实用新型的技术方案更加清楚明确，进一步说明的是，检测插头18上的插头的数量需与T-BOX的导电端子相匹配，而且，采用推拉机构1推动检测插头18向前运动，各导电端子同时与检测插头18对接，且插入的深度相同、力度相同，因此，只要各导电端子与对应的检测插头18接触形成电连接，即可进行测试工作，无需担心因插接深浅不一导致的接触不良问题。

进一步地，请参见图1，作为本实用新型提供的具体实施例之一，推拉机构1包括推拉杆15和设于推拉杆15前端的固定板17，检测插头18安装于固定板17的前侧，推拉杆15的后端与驱动机构3连接。固定板17用于固定检测插头18，其在驱动机构3的作用下随推拉杆15在安装板11的板面上前后移动，实现检测插头18与T-BOX一次性对接。

作为本实用新型提供的具体实施例之一，驱动机构3采用手动控制，参见图1，包括铰接手柄13和铰接夹14，铰接手柄13与安装板11铰接，铰接夹14一端与铰接手柄13铰接，另一端与推拉杆15铰接。测试时，用手向后向下压铰接手柄13，与铰接手柄13铰接在一起的铰接夹14向前推移，进而带动推拉杆15及连接在其前端的固定板17向前运动，使检测插头18与T-BOX的各导电端子对接。由此可见，只需手工操纵铰接手柄13，即可实现检测插头18与T-BOX的各导电端子的一次性对接，而无需人工一个一个地插拔接线柱，不仅避免可能存在的误操作将线接错而造成的电机控制器报废的问题，而且也大幅度的提高了工作效率。

作为本实用新型的另一实施例，与手动控制不同的是，还可以采用自动控制。例如，采用气缸作为驱动机构3，气缸的缸杆相当于推拉杆15推动固定板17前后运动，实现检测插头18和各导电端子的对接。另外，还可以采用的驱动机构3有电动形式，例如，采用电动直线滑轨滑块结构，其中的滑轨滑块相当于本实用新型中的推拉杆15和固定板17的作用，滑轨安装在安装板11上，检测插头18固定在滑块上，在电机的驱动下，检测插头18随滑块向前运动，实现检测插头18与各导电端子的对接。相比而言，操纵更省力，结构也比较简单，而且控制更精确，避免手工操作插接造成的误操作问题。

在上述实施例的基础上，本实用新型更进一步优化的方案，是在安装板11上还设有用于限制固定板17位移的导向限位机构2，如图1所示，对检测插头18移动的距离进行限定并对检测插头18进行导向，使检测插头18运动的方向不会偏离各导电端子，也避免误操作或机构中的部件故障等原因而使检测插头18向前运动过度，造成检测插头18及电机控制器的损坏或报废。

更进一步地，作为本实用新型具体实施例之一，请参见图1，导向限位机构2包括两块平行固定于安装板11上的前限位挡板23和后限位挡板21，推拉杆15穿过后限位挡板21与铰接夹14铰接，固定板17位于前限位挡板23和后限位挡板21之间并能在铰接手柄13的作用下随推拉杆15在前限位挡板23和后限位挡板21之间移动，前限位挡板23上设有用于检测插头18穿过的通道。由此可知，检测插头18仅能在前限位挡板23和后限位挡板21之间移动，前限位挡板23和后限位挡板21形成检测插头18的前后限位，如此，无论是误操作还是由于机构本身零部件的故障，检测插头18都不会对自身及电机控制器造成损坏，大大提高了测试台架的安全可靠性能。

请再参见图1，前限位挡板23和后限位挡板21均可拆分为两块，后限位挡板21的中间为推拉杆15穿过的通道，前限位挡板23中间为检测插头18穿过的通道。固定板17向前向后移动时，能够被前后限位挡板挡住。

更进一步地优化的方案，是在前限位挡板23和后限位挡板21之间设有两个穿过固定板17的导向柱20，固定板17与导向柱20滑动配合，以确保检测插头18与各导电端子准确无误的对接，避免错位，进而避免对检测插头18和T-BOX造成损坏。

为了避免插接时力度过大而造成部件损坏，因此本实施例进一步地在各导向柱20上分别套装有图1所示的弹性垫圈22，各弹性垫圈22位于前限位挡板23和固定板17之间。在另一个实施例中，弹性垫圈22也可以用弹簧代替，弹性垫圈22和弹簧起到缓冲向前推进力的效果，避免猛烈快速的插接，有利于部件的保护。

作为本实用新型实施例的一种改进方式，请参见图1，是在固定板17的后侧设置有推动板16，推拉杆15与推动板16固定连接。图1中，推动板16与固定板17之间设有四个间隔柱，如此，推力的着力点施加在推动板16上，而不是直接施加到固定板17上，因为，如果推力直接施加到固定板17上，则检测插头18的后侧为受力点，不利于检测插头18的保护。在这里需进一步说明的是，推拉杆15与推动板16的连接处还设有法兰盘6，具体是，法兰盘6通过螺栓固定在推动板16上，推拉杆15再与法兰盘6连接，便于拆卸。在此还需要说明的是，本实施例中，各铰接部位采用的铰接方式为销轴铰接，也可以采用螺栓副铰接方式。

另外，还需要说明的是，在本实用新型实施例中提及的前后限位挡板、固定板17、推动板16均竖直固定在安装板11上，且互相平行，而且各板厚度相同，使本实用新型有一个整齐的外观。

进一步参见图1，铰接夹14的一端铰接一连接头，连接头与推拉杆15通过螺母5连接。通过螺母5连接，拆卸安装都比较方便。

作为本实用新型实施例的具体结构之一，如图1所示，还包括设置于安装板11上的支撑座12，铰接手柄13与支撑座12上的支撑体4铰接，铰接夹14支撑于支撑体4上。支撑座12通过螺栓固定在安装板11上，以支撑座12作为一个中间连接件，可使驱动机构3及推拉机构1处于较高的平面上，如此，推拉杆15的中心与检测插头18的中心处于同一水平面上，能够更进一步的提高插接的准确性。

由上述实施例也可以得出本实用新型结构简单、制作容易、装配方便，便于推广应用。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.车载T-BOX功能测试台架，其特征在于，包括安装板、检测插头、检测平台和推拉机构，所述检测平台和推拉机构设置于所述安装板上，所述推拉机构的一端设有驱动机构，所述检测插头设于所述推拉机构的另一端，所述检测平台位于所述检测插头的前方。

2.如权利要求1所述的车载T-BOX功能测试台架，其特征在于，所述推拉机构包括推拉杆和设于所述推拉杆前端的固定板，所述检测插头安装于所述固定板的前侧。

3.如权利要求2所述的车载T-BOX功能测试台架，其特征在于，所述驱动机构包括铰接手柄和铰接夹，所述铰接手柄与所述安装板铰接，所述铰接夹一端与所述铰接手柄铰接，另一端与所述推拉杆铰接。

4.如权利要求3所述的车载T-BOX功能测试台架，其特征在于，在所述安装板上还设有用于限制所述固定板位移的导向限位机构。

5.如权利要求4所述的车载T-BOX功能测试台架，其特征在于，所述导向限位机构包括两块平行固定于所述安装板上的前限位挡板和后限位挡板，所述推拉杆穿过所述后限位挡板与所述铰接夹铰接，所述固定板位于所述前限位挡板和所述后限位挡板之间并能在所述铰接手柄的作用下随所述推拉杆在所述前限位挡板和所述后限位挡板之间移动，所述前限位挡板上设有用于所述检测插头穿过的通道。

6.如权利要求5所述的车载T-BOX功能测试台架，其特征在于，所述前限位挡板和所述后限位挡板之间设有两个穿过所述固定板的导向柱。

7.如权利要求6所述的车载T-BOX功能测试台架，其特征在于，在各所述导向柱上分别套装有弹性垫圈，各所述弹性垫圈位于所述前限位挡板和所述固定板之间。

8.如权利要求2至3中任一项所述的车载T-BOX功能测试台架，其特征在于，在所述固定板的后侧设置有推动板，所述推拉杆与所述推动板固定连接。

9.如权利要求3所述的车载T-BOX功能测试台架，其特征在于，所述铰接夹的一端铰接一连接头，所述连接头与所述推拉杆通过螺母连接。

10.如权利要求3所述的车载T-BOX功能测试台架，其特征在于，还包括设置于所述安装板上的支撑座，所述铰接手柄与所述支撑座上的支撑体铰接，所述铰接夹支撑于所述支撑体上。