CN206487713U - 一种自动排气液压缸 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种自动排气液压缸，包括活塞、活塞杆、缸筒、密封装置,其特征在于活塞杆内部设有深孔，深孔为通孔，活塞杆与活塞配合的一端设有开孔；深孔一端与开孔连通，深孔另一端连接回油路。在活塞杆活动过程中，液压缸中的气体主要以气泡呈现，气泡上浮置开孔处，顺开孔流入深孔从而直接进入回油路中，从而达到自动快速清理液压缸中气体，自动净化液压油路的目的。本实用新型构思巧妙，结构合理，应用前景广阔。
Description
技术领域
本实用新型涉及液压缸，具体涉及一种自动排气液压缸。
背景技术
液压缸内的油液混入空气后，便会使活塞的动作产生爬行或颤抖等现象。这些现象一部分是由于油中的空气影响。特别是在机床等动力头进给液压缸中，排气问题更应引起重视。通常液压系统不设排气装置，排气过程往往是利用油箱排气，油运转中会把气带回油箱，而油箱是可与大气相通的，气自会从油中溢出。而对于设有排气装置的液压系统，排气装置应当装在液压回路的最上部，但不一定设置在液压缸上，然而，在选定液压油缸时，对于排气装置的需要与否或需要时应安置在液压油缸的哪一部位，必须指明。还有，在锻压机械类设备中，液压油缸是竖直安装的，在这种状况下，空气的影响不仅导致动作速度的反常，而且往往因高压行程的绝热压缩，而使密封烧坏。在这类竖直安装的液压缸中，为使空气容易排出，可将排气装置焊接在活塞下部的缸筒处，或采用装在活塞内部的卸荷阀，这种装置当液压缸到达行程终点时可使液压装置卸荷，又可兼做排气装置。
但上诉做法都存在缺陷，首先利用油箱排气，液压油需在油路中循环多次，此做法不仅耗时，且不能保证工作过程带来的新的气体污染；其次利用装用排气装置需另外加装，不仅成本高昂，且造成整体设备的复杂性增加，给检修带来不便。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种自动排气液压缸，可利用缸体结构自行排气，净化油路环境。
为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型通过以下技术方案实现：
一种自动排气液压缸，包括液压缸本体，所述的液压缸本体包括活塞、活塞杆、缸筒、密封装置，所述的缸筒为中空结构，所述的缸筒一端设有入口，另一端设有出口；所述的活塞通过密封装置与缸筒内部紧密配合；所述的活塞杆一端与活塞通过密封装置紧密配合，另一端伸出缸筒并通过密封装置密封；其特征在于：所述的活塞杆内部设有深孔，所述的活塞杆与活塞配合的一端设有开孔；所述的深孔一端与开孔连通，深孔另一端连接回油路。
进一步的，所述的活塞杆为一体成型件，所述的深孔为通孔，所述的深孔一端封堵。
进一步的，所述的活塞杆为装配组合件。
进一步的，所述的开孔数量为两个以上。
进一步的，所述的活塞杆贯穿活塞并从所述的活塞中伸出，所述开孔的均匀分布在所述的活塞杆上伸出活塞的部分上。
进一步的，所述的活塞杆不贯穿活塞，所述开孔的均匀分布在所述的活塞杆上临近所述的活塞的部分上。
进一步的，所述的开孔轴线与所述的深孔轴线夹角为钝角或直角。
进一步的，所述的液压缸本体还包括缓冲装置。
进一步的，所述的回油路上设有单向阀。
本实用新型的有益效果是:本实用新型提供一种自动排气液压缸，包括活塞、活塞杆、缸筒、密封装置,其特征在于活塞杆内部设有深孔，深孔为通孔，活塞杆与活塞配合的一端设有开孔；深孔一端与开孔连通，深孔另一端连接回油路。在活塞杆活动过程中，液压缸中的气体主要以气泡呈现，气泡上浮置开孔处，顺开孔流入深孔从而直接进入回油路中，从而达到自动快速清理液压缸中气体，自动净化液压油路的目的。本实用新型构思巧妙，结构合理，应用前景广阔。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1是本实用新型的一种自动排气液压缸结构示意图1；
图2是本实用新型的一种自动排气液压缸结构示意图2；
图中标号说明：入口1、下部液压油液2、气泡3、活塞4、活塞杆5、缸筒6、上部液压油液7、出口8、回油路9。
具体实施方式
下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本实用新型。
参照图1-2所示，一种自动排气液压缸，包括液压缸本体，如图 1、图2所示，液压缸本体包括活塞4、活塞杆5、缸筒6、密封装置，缸筒6为中空结构，缸筒6一端设有入口1，另一端设有出口8；活塞4通过密封装置与缸筒6内部紧密配合；活塞杆5一端与活塞4通过密封装置紧密配合，活塞杆5另一端伸出缸筒6并通过密封装置密封。
一种优选的实施方式，如图1所示，活塞杆5内部设有深孔，深孔为通孔，活塞杆5与活塞4配合的一端设有开孔；深孔一端与开孔连通，深孔另一端连接回油路9。活塞杆5上靠近回油路9的一端的深孔被工艺封堵，使气体能顺深孔流至回油路9中。
如图1所示，活塞杆5贯穿活塞4并从所述的活塞4中伸出，开孔的均匀分布在活塞杆5上伸出活塞4的部分上。
如图2所示，活塞杆5不贯穿活塞4，开孔的均匀分布在活塞杆 5上临近活塞4的部分上。
开孔轴线与深孔轴线夹角为钝角，液压油中的气体能顺畅的从开孔中流至深孔内，而后直至到液压回路9中。
一种优选的实施方式，液压缸本体还包括缓冲装置。在液压系统中使用液压缸驱动具有一定质量的机构，当液压缸运动至行程终点时具有较大动能，如未作减速处理，活塞4与缸筒将发生机械碰撞，产生冲击、噪声，有破坏性。为缓和及防止这种危害发生，因此可在液压回路中设置减速装置或在缸体内设缓冲装置。
一种优选的实施方式，回油路9上设有单向阀。单向阀的设置方向为从深孔向外，使气体只能从深孔中排出，而使气体无法从回油路 9中逆行回到液压缸本体中。
下面结合图1，具体描述液压缸排气过程：
如图1所示，液压缸本体呈活塞杆5向上布局，活塞杆如图1所示，缸筒6内的上部液压油液7与出口8连通至液压回路9，缸筒6 内的上部液压油液7中的气体向上浮至缸筒6顶部从出口8排出；缸筒6内下部液压油液2与入口1连通至液压回路9，缸筒6内的下部液压油液2中的气泡3向上浮至开孔，气泡3中的气体顺开孔流入深孔，从而直接进入回油路9中。
下面结合图2，具体描述液压缸排气过程：
如图2所示，液压缸本体呈活塞杆5向下布局，活塞杆如图2所示，缸筒6内的上部液压油液7与出口8连通至液压回路9，缸筒6 内的上部液压油液7中的气体向上浮至缸筒6顶部从出口8排出；缸筒6内下部液压油液2与入口1连通至液压回路9，缸筒6内的下部液压油液2中的气泡3向上浮至开孔，气泡3中的气体顺开孔流入深孔，从而直接进入回油路9中。
上述排气过程中，在开孔至深孔最后至液压回路9的排气回路中同时有液压油的流动。
本实用新型提供一种自动排气液压缸，包括活塞、活塞杆、缸筒、密封装置,其特征在于活塞杆内部设有深孔，深孔为通孔，活塞杆与活塞配合的一端设有开孔；深孔一端与开孔连通，深孔另一端连接回油路。在活塞杆活动过程中，液压缸中的气体主要以气泡呈现，气泡上浮置开孔处，顺开孔流入深孔从而直接进入回油路中，从而达到自动快速清理液压缸中气体，自动净化液压油路的目的。本实用新型构思巧妙，结构合理，应用前景广阔。
以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本实用新型；但是,凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本实用新型的等效实施例；同时,凡依据本实用新型的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本实用新型的技术方案的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种自动排气液压缸，包括液压缸本体，所述的液压缸本体包括活塞(4)、活塞杆(5)、缸筒(6)、密封装置，所述的缸筒(6)为中空结构，所述的缸筒(6)一端设有入口(1)，另一端设有出口(8)；所述的活塞(4)通过密封装置与缸筒(6)内部紧密配合；所述的活塞杆(5)一端与活塞(4)通过密封装置紧密配合，另一端伸出缸筒(6)并通过密封装置密封；其特征在于：所述的活塞杆(5)内部设有深孔，所述的活塞杆(5)与活塞(4)配合的一端设有开孔；所述的深孔一端与开孔连通，深孔另一端连接回油路(9)。
2.根据权利要求1所述的一种自动排气液压缸，其特征在于：所述的活塞杆(5)为一体成型件，所述的深孔为通孔，所述的深孔一端封堵。
3.根据权利要求1所述的一种自动排气液压缸，其特征在于：所述的活塞杆(5)为装配组合件。
4.根据权利要求1所述的一种自动排气液压缸，其特征在于：所述的开孔数量为两个以上。
5.根据权利要求1所述的一种自动排气液压缸，其特征在于：所述的活塞杆(5)贯穿活塞(4)并从所述的活塞(4)中伸出，所述开孔均匀分布在所述的活塞杆(5)上伸出活塞(4)的部分上。
6.根据权利要求1所述的一种自动排气液压缸，其特征在于：所述的活塞杆(5)不贯穿活塞(4)，所述开孔的均匀分布在所述的活塞杆(5)上临近所述的活塞(4)的部分上。
7.根据权利要求1所述的一种自动排气液压缸，其特征在于：所述的开孔轴线与所述的深孔轴线夹角为钝角或直角。
8.根据权利要求1至6其中之一所述的一种自动排气液压缸，其特征在于：所述的液压缸本体还包括缓冲装置。
9.根据权利要求1所述的一种自动排气液压缸，其特征在于：所述的回油路(9)上设有单向阀。
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